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MEDICION Y EVALUACION DE LA SISTEMATIZACION DEL MANTENIMIENTO

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SERVICIOS DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO AUTÓNOMO J. GUADALUPE GONZÁLEZ GUAJARDO Av. Vasco de Quiroga # 68 Col. Industrial Aviación. TEL 52 (444) 817 71 64 e-mail sima_tpm@yahoo.com 78140 San Luis Potosí, S. L. P. Méx.

1986 MEDICION Y EVALUACION DE LA SISTEMATIZACION DEL MANTENIMIENTO La identificación de indicadores ha sido un problema en muchas empresas, tanto por la captura de datos, como en su aplicación y comprensión, sin embargo, varios índices proporcionan a la administración un efectivo método para medir el progreso de la sistematización del mantenimiento. INDICADORES DE EVALUACION PARA LA EFECTIVIDAD DE LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO Identificamos los siguientes índices que proporcionan a la administración un método para medir el progreso del mantenimiento. Estos a) b) c) d) índices pueden ser divididos en cuatro áreas: Control de medición del trabajo. Soporte de logística. Efectividad de la organización. Efectividad del sistema.

El programa debe incluir la colección y análisis de los indicadores de desempeño. A) CONTROL DE LA MEDICION DEL TRABAJO. Los indicadores de control de la medición del trabajo evalúan el desempeño de la organización con respecto a su capacidad para administrar las cargas de trabajo de los departamentos en general, la capacidad para estimar, planear y programar el trabajo exitosamente. Existen tres caminos para examinar los indicadores: * Ordenes de trabajos procesados * Horas de mano de obra gastadas * Inventario de mantenimiento. Se utilizan para rastrear los indicadores de carga de trabajo en la cantidad y el tipo de trabajo que llegan al departamento: * Emergencias o Reactivo. * Correctivo. * Mantenimientos preventivos. * Rutinas. * Otras prioridades de trabajo y rezagos. Las siguientes ecuaciones producen fracciones adimensionalas a menos de que otra cosa sea indicada.

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Es apropiado multiplicar las fracciones por 100 para convertirlas a porcentajes. Todos los indicadores pueden ser cruzados, para así obtener mayor información que permita la correcta toma de decisión. Un ejemplo: ÍNDICE DE PREVENCIÓN DE FALLAS Horas de mantenimiento correctivo/Horas de mantenimiento preventivo (Si el mantenimiento correctivo disminuye se esta en el camino correcto). ÍNDICE DE TIEMPOS PERDIDOS Horas de tiempo perdido no planeado/Horas de mantenimiento programado (Si el tiempo perdido no planeado disminuye se esta en lo correcto). Por lo tanto; ITP/IPF = Índice de tiempos perdidos/Índice de prevención de fallas La tendencia mostrará la valides de los datos capturados. Lo que buscamos es disminuir los tiempos que afectan la disponibilidad de maquinaria y equipo. En este caso, disminución de correctivos y tiempo perdido por fallas. * CARGA DE TRABAJO DE EMERGENCIA: CTE CTE = Horas trabajadas en emergencias/Total de horas trabajadas * CARGA DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO: CTP CTP = Horas trabajadas en preventivo/Total de horas trabajadas * CARGA DE TRABAJO DE CORRECTIVO: CTC CTC = Horas trabajadas en correctivo/Total de horas trabajadas * PENDIENTES (Hombre/semana): R R= Horas planeadas aun sin trabajar/40 X Número de operarios de mantenimiento. Los indicadores de estimación, planeación y programación rastrean el alcance de los trabajos. Algunos de ellos se cruzan para obtener mayor información que sea de utilidad a la administración. * ALCANCE O COBERTURA DE LA PLANEACIÓN: ACP ACP = Horas estimadas en ordenes de trabajo/Total de horas trabajadas * EFECTIVIDAD DE LA PLANEACIÓN: EPL EPL = Horas actuales en ordenes de trabajo/Horas estimadas en ordenes de trabajo * EFECTIVIDAD DE LA PROGRAMACION: EPG EPG = Total de OT's programadas/OT's Programadas cerradas

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* REZAGOS. (Hombre/Semana) REZ REZ = Horas de retraso de las OT's/40 x número de operarios de mantenimiento.
La cifra de 40 se refiere a horas semana por trabajador, en algunos casos cambia a 48

B).- SOPORTE DE LOGÍSTICA Los indicadores de soporte de logística evalúan el desempeño de la organización en la administración de las inversiones de la Compañía en refacciones y materiales y el impacto resultante en la organización. Proporcionan un recurso para el seguimiento de la inversión monetaria en refacciones y mano de obra en la administración del inventario, a través del monitoreo y medición de: el valor del inventario total, inventario excesivo, "stock" de seguridad, "stock" comprado y en tránsito, refacciones sin movimiento en 6, 12 o 24 meses. * GIROS DEL INVENTARIO GIN GIN = Inventario consumido durante el año/Promedio anual del valor del inventario * INVENTARIO EXCESIVO INE INE = Máximo inventario excedido/Promedio anual del valor del inventario * STOCK DE SEGURIDAD EN INVENTARIO SSI SSI = Valor del inventario sobre el punto de reorden/Promedio anual del valor del inventario * INVENTARIO INACTIVO IIN IIN = Valor del inventario sin movimiento en el año/Promedio anual del valor del inventario * INVENTARIO BAJO DEL PUNTO DE REORDEN IPO IPO = Artículos de línea debajo del punto de reorden/Total de artículos de línea C).- EFECTIVIDAD DE LA ORGANIZACION Los indicadores organizacionales evalúan el tipo, número y costo de las diferentes personas que representan la organización. * SOPORTE DE SUPERVISION SSU SSU = Nº de trabajadores en mantenimiento/Nº de supervisores de línea * SOPORTE EN ALMACENES SAL SAL = Nº de trabajadores en mantenimiento/Nº de personal en almacenes * SOPORTE EN PLANEACION Y PROGRAMACION SPP SPP = Nº de trabajadores en mantenimiento/Nº planeadores de programadores y

* RELACION DE SOPORTE DE INGENIERIA SSP SSP = Nº de trabajadores en mantenimiento/Nº de ingenieros de ingeniería de planta

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D).- EFECTIVIDAD DEL SISTEMA

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Los indicadores de la efectividad del sistema evalúan la capacidad de la organización de mantenimiento para el soporte a maquinaria y equipo con el menor impacto desfavorable causando por fallas. En general las fallas son tiempos perdidos del equipo sin planear, el impacto del servicio limitado del equipo e incluye el impacto de la baja capacidad y pobre calidad causada por mantenimiento. * ÍNDICE DE FALLAS INF INF = Número de paros no planeados/Total de paros * ÍNDICE DE TIEMPOS PERDIDOS ITP ITP = Horas de tiempo perdido no planeado/Horas de mantenimiento programado * ÍNDICE DE PREVENCION DE FALLAS IPF IPF = Horas de mantenimiento preventivo correctivo/Horas de mantenimiento

* SOPORTE EN LA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO SDP SDP = Horas de mantenimiento de equipo/Total de horas trabajadas en mantenimiento * TOTAL DE COSTO POR EMPLEADO TCE TCE = Total de costo de materiales/Total de empleados de mantenimiento * INVERSION EN MANTENIMIENTO PREVENTIVO IMP IPM = Costo de órdenes de trabajo de M P/Total del costo del mantenimiento * INVERSION EN EMERGENCIAS IEM IEM = Costo de OT's de emergencia/Total de costo del mantenimiento * INVERSION EN MANTENIMIENTO CORRECTIVO IMC IMC = Costo de reparaciones correctivas/Total del costo del mantenimiento * INVERSION EN MATERIALES IMA IMA = Costo promedio mantenimiento de materiales utilizados/Total del costo en

* INVERSION EN MANO DE OBRA IMO IMO = Costo de la nomina mantenimiento

de

mantenimiento/Total

del

costo

en

* INVERSION TOTAL DEL MANTENIMIENTO ITM ITM = Costo total del mantenimiento/Valor de reemplazo de facilidades y equipo. Reportes:

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Programa de mantenimiento preventivo, sabana completa de la programación anual. Programa de mantenimiento preventivo vs. inventario de mantenimiento. Reporte que debe obtenerse con variabilidad de fechas. Proyección del inventario a utilizar los próximos 1, 2, 3 meses. Historial de equipo por fallas Reporte de 80/20 de fallas en el total de intervenciones del mantenimiento. Reporte 80/20 de. Frecuencia de fallas. Reporte 80/20 del valor de materiales utilizados en mantenimiento de mayor a menor. Reporte del mantenimiento preventivo, costo y número de intervenciones Reporte del mantenimiento correctivo, costo y número de intervenciones. Reporte del mantenimiento de emergencias, costo y número de intervenciones. Reporte de rezagos en el mantenimiento. Incluye MP’s y correctivos Reporte de intervenciones de mantenimiento correctivo programado. Reporte de costo de mano de obra vs. intervenciones de mantenimiento Reporte de la efectividad en MO del cumplimiento de los tiempos del MP Reporte de tiempos utilizados en el mantenimiento. Reporte de pérdidas de tiempo de la MO en el mantenimiento, viajes, esperas, autorizaciones validaciones etc. Reporte de refacciones por equipo. Reporte de refacción utilizada en número de equipos. Reporte del inventario inactivo en 1, 2, 3 meses Costo total del inventario Costo total del inventario utilizado Inventario sin movimiento en los 3, 6, 9 meses Reporte del inventario comprometido en el programa de MP en los 1, 2, 3 meses. Reporte del inventario en transito vs programa de MP por 1, 2, 3, meses Otros… base de datos accesible para la elaboración de reportes. (reporteador)

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¿A dónde queremos ir?

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Los siguientes indicadores corresponden a la metodología del TPM. La aplicación de estos indicadores tienen un verdadero valor, cuando una planta tiene un buen sistema de Mantenimiento Productivo Total, aplicarlo en otro ambiente los resultados pueden ser engañosos. Sin embargo, es muy bueno tener el conocimiento de ellos MTBF / MTTR El MTBF significa Tiempo medio entre fallos, dicho en otras palabras. Se refiere a: Tiempo productivo, y es el tiempo promedio (horas) del equipo realizando su función fuera de fallos. Por lo tanto es: Tiempo productivo dividido por el número de fallos durante el tiempo. Esto significa entonces que el usuario debe tener la capacidad de capturar la información de los fallos, rastrear y categorizar exactamente el tiempo total de los mismos. MTBF = Tiempo Productivo / El Número de fallos. Al aumentar el MTBF, significa que ha aumentado la disponibilidad de la maquinaria o equipo. Lo que para el producto significa incrementa la confiabilidad del cliente en cuanto a: Entregas y calidad. MTTR – Tiempo medio de reparación. Se refiere al tiempo utilizado para resolver un fallo y que el equipo regrese a la condición de funcionalidad. Es la suma del tiempo total incurrido en la reparación. (Incluyendo el tiempo de prueba del equipo, puesta a punto, régimen de operación. Etc.). Puede utilizar también la sumatoria del tiempo del número de fallos durante un periodo. Sin embargo puede perder la finalidad y el punto de vista de equipo de alta confiabilidad. Al disminuir el MTTR, aumenta la confiabilidad del equipo. Para el producto, aumenta la satisfacción del cliente. La reparación Gira alrededor de: tiempo, y reposición de partes de frecuentes fallos. En adición a lo expresado, en cuanto a la disponibilidad del equipo, también se debe tomar en cuenta que sí utilizan valores promedios, el resultado será entonces un porcentaje promedio, esto puede resultar bastante teórico. Para equipos productivos el tiempo de funcionalidad apropiada MTBF antes de que ocurra un fallo se encuentra entre rangos de 4000 a 8000 horas, a un tiempo de utilización de 24 horas. (166.67 a 333.33 días). Para equipos de Alta confiabilidad RCM estas tazas son demasiado bajas. El MTTR para estos equipos depende de varios factores, desde el grado de servicio que se proporcione, Servicio de mantenimiento, 1 Excelente, 2 Muy bueno o 3 Bueno. Así entonces. La disponibilidad de una parte debe ser calculado proporcionando: MTBF / MTTR y en valores correctos.

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Disponibilidad = MTBF / (MTBF / MTTR).

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Donde un MTBF de 4000 horas y un MTTR de 4 horas, el equipo tendrá una disponibilidad de 99.9% USAR EL MTBF PARA DETERMINAR LA FRECUENCIA DE INTERVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO ES INCORRECTO Recolectar los datos de la falla para calcular el tiempo medio de buen funcionamiento (MTBF) y determinar intervalo exacto de la intervención del mantenimiento está mal y no debe ser hecha. El MTBF es una medida de disponibilidad del equipo. Por lo tanto es una medida del tiempo entre dos acontecimientos sucesivos de la falla. Las fallas se predominan en dos categorías – relacionada a la edad del componente y paros imprevistos. Típicamente, las fallas relacionadas por el envejecimiento son al menos 20 por ciento de todas las fallas, mientras que las imprevistas corresponden al 80 por ciento restante e interviene el ambiente de uso al cual se somete el funcionamiento de la máquina, equipo, componente o parte. Por lo tanto, el ambiente de uso es el que debe ser corregido. Las fallas relacionadas con el envejecimiento del equipo no son el MTBF, sino su VIDA ÚTIL y son significativas para determinar los intervalos de las tareas del mantenimiento para evitar que fallen. Hay un punto en las piezas y del equipo en su curso de vida en el cual hay un incremento rápido en su probabilidad condicional de falla. La medida entre el punto cuando el equipo está instalado y el punto donde la probabilidad condicional de la falla comienza a aumentar es la Vida Útil del equipo. La vida útil es diferente que el MTBF. El MTBF se define como la vida media de utilización de toda la población de esa parte o equipo en servicio entre fallos. Si deseamos evitar que ocurra una falla, usando mantenimiento preventivo tradicional, intervendríamos apenas antes del final de la Vida Útil de la pieza o equipo y no antes de MTBF. Usando incorrectamente el MTBF para determinar el intervalo de mantenimiento preventivo daremos lugar a aproximadamente 50 por ciento de todas las fallas que ocurren antes de la intervención del mantenimiento. Además, aproximadamente 50 por ciento restante de componentes que tienen vida adicional recibirán la atención innecesaria del mantenimiento, en ambos casos, sería un programa de mantenimiento no muy eficaz ¿Por lo tanto necesitamos utilizar Vida Útil y no MTBF para determinar la frecuencia de las tareas del mantenimiento preventivo.

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Las fallas imprevistas hacen al equipo complejo, pues se ha demostrado. Por ejemplo, considerando la falla de un componente. Se asume que el componente falló a lo largo del tiempo en 4 posteriormente en 6, y en una tercera en 3 años, (28,800 + 43,200 + 21,600 = 93,600/3 = 31,200 horas) tenemos entonces un MTBF de 31,200 horas. Sin embargo, no sabemos cuándo el siguiente componente fallará. Por lo tanto no podemos manejar con éxito la frecuencia de intervención en el mantenimiento tradicional basado en MTBF. Es importante saber la “condición” del componente antes de la falla; es decir saber ciertamente si es NO ACEPTABLE antes de la intervención. Esto se refiere a veces como período del desarrollo de la falla o falla potencial, al intervalo funcional de la falla (P-F). Si el tiempo de cuando el componente se convierte inicialmente en P-F en relación al tiempo, cuándo la falla es a 4 meses, la inspección del mantenimiento se debe realizar en los intervalos de 4 meses (frecuencia) para conocer la degradación y la condición componente. Así entonces, tenemos ahora la necesidad de información verdadera de la condición del componente utilizamos y usar el monitoreo para adquirir datos del comportamiento y VIDA UTIL, (Mantenimiento Pedictivo). La inspección también se debe realizar a la frecuencia sacada anteriormente, así proporcionar suficiente tiempo de programación de línea en disposición al mantenimiento para corregir el equipo antes de que falle funcionalmente. En estos casos, puede ser que deseemos programar la inspección cada 2 meses. Esto nos aseguraría coge la falla en el proceso de ocurrir y nos da aproximadamente 2 meses de planeación de su reparación. (Historiales de Tendencia). La prevención de falla requiere el uso de algún medio de conocer la condición. Mantenimiento basado en los intervalos apropiados de la inspección visual, e inspecciones proféticas con tecnología. (Mantenimiento predictivo). La inspección de la condición, debe ser a través de datos para identificar la falla inminente para los activos y son prácticamente imposibles sin el uso del software de predicción y de la confiabilidad. El software de predicción y de la confiabilidad (Mantenimiento Predictivo) que usted elige debe poder: - Recolectar los datos de la condición del equipo en: Controles, censores, historiales de los datos, de tecnologías proféticas del mantenimiento, y de inspecciones visuales. - Utilice los puntos de referencias de analizadores de datos simples o múltiples, aplicando reglas y cálculos definidos para conseguir un cuadro verdadero de la condiciones del equipo. - Realice los cálculos y conduzca el análisis automáticamente. (Prediseño de alarmas sobre tendencia). - Las tendencias del deterioro del componente resultan visualmente a través de alarma y de gráfico, identificando así las acciones correctivas potenciales de las fallas y de la intervención - antes de que el equipo falle. Y así lograr una excelente planeación de intervención del mantenimiento.

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De esta manera podemos obtener un MTBF tal vez de equipo de alta confiabilidad. Esto seria tan solo el primer paso. Dijimos líneas arriba que la disponibilidad de una parte debe ser calculado proporcionando: MTBF / MTTR y en valores correctos. Efectividad de planta. OEE Este indicador es quizá el más incomprendido, el menos aplicado y más desaprovechado. Maximizar la efectividad se refiere, a la disciplina de medición del comportamiento de la efectividad de la planta, (o de una máquina o equipo) el resultado deberá ser el 85%. Si nosotros decimos que la efectividad de la planta es mayor del 85%, podemos suponer razonablemente que la planta esta siendo operada en todos los equipos de manera efectiva y eficientemente. La efectividad se refiere a: Efectividad (Disponibilidad. Eficiencia. % de Calidad.) = ? Donde E = (90% . 95% . 99%) = 85% DISPONIBILIDAD = Tiempo de operación. - Tiempos perdidos y tiempos bajos = 90% Tiempo de operación. DONDE: Tiempo de operación = 8 horas por turno = 480 min. Tiempos perdidos = fallas en el equipo. Tiempos bajos = Tiempos de ajustes y puesta en marcha más tiempos autorizados. EFICIENCIA = Velocidad de operación. = Tiempo ciclo. Velocidad de diseño. = 95%

DONDE: Velocidad de operación = Velocidad real de la línea. (Incluye la operación deficiente del equipo provocada por censores, foto celdas, sub-ensambles, etc. Así como, baja moral, condiciones contractuales, programación de producción, etc.) Velocidad del diseño = Velocidad máxima del equipo. PORCENTAJE DE CALIDAD = Producción aprobada. = 99% Producción total. DONDE: Producción aprobada = Total de producción aprobada, no incluye defectos en el proceso, rechazo, defectos de calidad a reparación, etc. Producción total. Producción total programada. EJEMPLO: DISPONIBILIDAD. 480 - 40 = 91.6%

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480 EFICIENCIA. 87 = 66% 130 PORCENTAJE DE CALIDAD. 571

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= 92.6% 616 EFECTIVIDAD = OEE 91.6 x 66 x 92.6 = 55.98% vs. (85%). Para lograr la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para eliminar las "seis grandes pérdidas" que son los obstáculos para la efectividad del equipo. Tiempo perdido. (Disponibilidad) 1. Fallas de equipos. (Confiabilidad). 2. Puesta a punto y ajustes. (Mantenibilidad). Pérdida de velocidad. (Eficiencia) 3. Tiempo ociosos y paros menores. (Conservación, confiabilidad). 4. Reducción de velocidad. (Conservación, confiabilidad). Defectos. (Calidad) 5. Defectos en el proceso. (Conservación, confiabilidad). 6. Reducción de rendimiento. (Conservación, confiabilidad y mantenibilidad). Aquí interviene la estructura del nuevo mantenimiento. Para obtener el dominio de las seis grandes pérdidas y se requiere de la aplicación de técnicas y disciplinas organizacionales, las que se deberán fundamentar en: Conservación, confiabilidad, mantenibilidad y diseño de los equipos. Conservación. Se refiere al conjunto de políticas y actividades que tratan de evitar la degradación de un sistema. Políticas que se adoptan para la operación y que garantiza la permanencia del sistema y el mantenerlo, que se contemplan en la documentación técnica. Actividades tendientes al mantenimiento y operación, que en conjunto evitarán la degradación del sistema, el que en caso de falla deberá ser restablecido dentro de un intervalo específico. Esto aún cuando se este siguiendo una falla, por lo tanto conservación es la inversa de los tiempos muertos (pérdida por falla) provocados por paros en la mantenibilidad y tiempos bajos (perdidos por falta de sistematización) provocados por falta de conservación. Confiabilidad. Se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla, por un tiempo específico. Dentro de la confiabilidad se encuentran las funciones de: Diseño, operación y mantenibilidad del propio sistema. La operación y la mantenibilidad pueden llegar a transformarse en factores de falla siendo dadas por: Documentación técnica y los recursos humanos llamados comúnmente

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convivencia de falla.

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Mantenibilidad. Se refiere al conjunto de recursos, políticas y actitudes que en un momento dado se ponen a disposición para la práctica del mantenimiento, para asegurar que un sistema, componente o plan pueda ser operado cuando se necesita. Esta es una función de mantenibilidad para obtener la disponibilidad. Un sistema puede ser altamente confiable y fallar con baja frecuencia, pero este no es posible restablecer rápidamente, se dice entonces que su disponibilidad es baja y la mantenibilidad carece de procedimientos e instrucciones que puedan minimizar el tiempo de restablecimiento, a la inversa si un sistema tiene confiabilidad promedio y puede ser restaurado rápidamente, esta mantenibilidad se amortiguará y su disponibilidad será alta. Una variedad de factores afectan la mantenibilidad, medir entonces estos factores en; conservación, confiabilidad, diseño del sistema, planeación de mantenimiento, operación, logística, recursos humanos, seguridad, programas, etc. Cada uno de estos factores afectan la mantenibilidad, pero una ágil administración podrá detectarlos como causa-efecto-cambio. Diseño. El éxito de la metodología del TPM se establecerse en el diseño de los equipos, basándose en el uso de datos históricos y técnicas de medición, para identificar la necesidad de correcciones a nivel de ingeniería de diseño, la información debe analizarse, resumirse y ponerse al día con el fin de eliminar los factores que originan la nodisponibilidad y la baja confiabilidad de los equipos. La organización deberá establecer y mantener procedimientos para el control y verificación del diseño de los sistemas, subsistemas, sub-subsistemas, equipos o componentes para asegurar el cumplimiento a los requerimientos del TPM especificados. Generalmente no consideramos esta fase por no tener el conocimiento del diseño, ya que generalmente heredamos la técnica de diseño. Estructura para el uso del OEE. Ahora bien, para el proceso de obtención de los datos del OEE es necesario contar con una estructura tal que sea posible capturar los datos en el momento real en que se ocurren, esto a creado gran confusión en la aplicación del método de medición a continuación presentamos una manera de hacerlo. Considero importante indicar que son tres los departamentos involucrados en este proceso: Producción; puesto que en la línea de valor se generan los datos y es allí donde se deben capturar por el operador, por lo tanto se hace necesario codificar las pérdidas. Mantenimiento; que es quien repara técnicamente y realiza las mejoras a la maquinaria y equipo, además de ser el directamente responsable del alta-disponibilidad de equipos, (recuerde la disponibilidad en MTBF/MTTR). Calidad; desafortunadamente ha formado una elite y por lo tanto será difícil de involucrar, pero una dirección con visión no tendrá dificultad para hacerlo. Más adelante se comprenderá el por que lo menciono así, y no causar un mayor distanciamiento, en realidad todos los departamentos están involucrados en el saneamiento de la efectividad

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OEE. Recuerde usted que es necesaria una estructura basada en el TPM. Efectividad práctica. OEE. ¿Qué es el OEE? ¿Cuál es el propósito del OEE? ¿Cuáles son los elementos principales del OEE? ¿Qué es el OEE? OEE es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una máquina produce realmente las piezas de la calidad, comparadas con el tiempo que fue planeado para hacerlo. ¿Cuál es el propósito del OEE? El OEE proporciona una medida de productividad real de la maquinaria y equipos, comparada a la productividad ideal, durante un período del tiempo especifico. La diferencia entre el real e ideal, es inútil, y debe ser eliminada. Capture y clasifique las pérdidas (Desperdicios) de tiempo disponible de la maquinaria y equipos. Analice los datos de las pérdidas para dar la prioridad a acciones correctivas. - Compare las pérdidas en la categoría de las seis grandes pérdidas. - Compare las pérdidas con los códigos Individuales de perdida, dentro de una categoría o a través de todas las categorías. - Dé la prioridad al equipo para la puesta en práctica de TPM. Capture las notas de Operadores para las acciones de seguimiento y para referencia futura. Siga las tendencias de supervisar el impacto de acciones correctivas. Compare los funcionamientos de máquinas / de celdas / de departamentos. ¿Cuáles son los elementos principales de OEE? Tres elementos interdependientes utilizados para obtener el OEE. • Tiempo Disponible: El tiempo durante el cual el equipo fue planeado para hacer partes de buena calidad. • Tiempo De la Producción: El tiempo durante el cual la máquina hizo partes de buena calidad dentro del tiempo de la duración de ciclo ideal. • Tiempo Perdido: El tiempo durante el cual el equipo no produce piezas de calidad aceptable debido a varias causas. Tiempo perdido = tiempo disponible - tiempo de real de producción. OEE = Tiempo De la Producción / Tiempo Disponible. Favor de saltar a la siguiente pagina.

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Pérdidas del tiempo de la disponibilidad. Las pérdidas del tiempo de la disposición deben cubrir el tiempo total durante el cual la máquina está en disposición, y no produce. La disposición comienza cuando la parte buena de la hornada anterior es pasada y terminada, y termina cuando sale la primera buena pieza de la producción de hoy. Durante la disposición, si una máquina está esperando en varias ocasiones los útiles u otros artículos, es indicativa de la carencia del planeamiento, y esto no se puede identificar como pérdida de disposición. Esto ayuda a una planeación más grande. Tales pérdidas no deben tomarse como una aplicación normal del proceso individual de la disposición. Si un operador tiene que ir y conseguir el papeleo de la orden siguiente o esperarla, (o cualquier necesidad de la disposición) debe ser identificada como pérdida de la disponibilidad. La puesta en marcha o régimen de operación son faltas en la disposición y se consideran pérdidas. Perdidas de tiempo ocioso. El tiempo ocioso debe incluir el tiempo durante el cual el equipo no está haciendo piezas, y no está en la disposición, ni la causa es que este en mantenimiento. Las causas típicas son: En espera de materia prima o partes, Accesorios o herramientas, Espera de la orden u otra información, Pérdida por baja moral, condiciones

Pérdidas de Reducción de Velocidad. Las pérdidas de la velocidad explican dos tipos de pérdidas: • Pérdida debido al índice reducido de la salida de pieza buena. Debido a los problemas de reducción del equipo, del proceso o de la calidad. La pérdida por mal funcionamiento de censores, foto celdas, sub.-ensamble deficientes, viaje prolongado de pieza dentro del proceso productivo, sobrecarga, sobrecorriente, etc. Así como, programación de producción. • Parte del tiempo disponible que se puede considerar como la habilidad de abastecimiento por otras máquinas o equipos o del operador. Puesto que este abastecimiento tiene un potencial para estimar las pérdidas del tiempo de la velocidad, un (VSM) mapeo puede dar la luz

Disponibilidad del equipo Hrs. Disponibles – Hrs. Trabajadas

Eficiencia del equipo Velocidad de operación Velocidad de diseño.

Calidad del equipo Producción aprobada Producción total.

Efectividad del equipo sobre el

Pérdidas de tiempo de la Calidad. Las pérdidas de la calidad deben capturar cualquier momento perdido sobre el cual esté trabajando la calidad (corridas y pruebas) y sobre las actividades relacionadas con la calidad rutinaria. (La elite de la calidad ha producido múltiples pérdidas en la producción diaria). Las que se pueden corregir con una mejor planeación. Ejemplo: La validación de primer pieza buena. Tiempo pasado en producir piezas de mala calidad. Cálculo: número de rechazos x el Tiempo ciclo ideal. El tiempo adicional pasado asegurando la calidad aceptable, que no está por el plan de la producción. Ejemplos: Medidas adicionales, viajes al laboratorio, espera de validación. El tiempo perdido en volver a trabajar las piezas de mala calidad. (Re-trabajos). Si se cuenta con un taller debe aplicarse la efectividad del mismo, si la pieza ingresa a la línea debe medirse similar a pieza nueva. Usted debe idear y localizar la calidad de un equipo que tan solo trasporta algo. Pérdidas de tiempo de Misceláneas. Tiempo perdido en cualquier momento en los acontecimientos inusuales (planeados o imprevistos) debe ser capturado bajo pérdidas misceláneas del tiempo. Ejemplos: Las reuniones No-regulares, los apagones, el fuego u otras evacuaciones de emergencia, o los simulacros, etc. También se incluyen imprevistos como lluvia. DS-MP14.98A 13 Seminario de instrucción SIMA Las pérdidas misceláneas del tiempo no se deben utilizar como un “incluya todos” para las pérdidas que son resultados de la carencia del planeamiento, o los pobres hábitos de trabajo, u otras causas prevenibles.

SIMA ¿Cómo utilizar el OEE?

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Colección e ingreso de datos. - Los Operadores de máquina deben registrar los datos de pérdidas en un formato de papel. Es entonces necesario una codificación de las seis grandes pérdidas. - El operador o el supervisor incorpora los datos después del cambio de turno. Generación de reportes y transferencia directa de los datos. - Varios reportes pre-diseñados se pueden generar por el sistema de criterios definidos por el usuario. - Los reportes se pueden imprimir y copiar a otras aplicaciones. - Los varios datos pre-definidos, pueden ser descargados por el usuario. Acciones de la gerencia. La base de datos electrónica del OEE es sobre todo una herramienta de gerencia. Supervise y compare OEE para las células, los departamentos y la planta. Dé la prioridad al equipo para TPM. Escudriñe y planee las inversiones del capital. Los supervisores pueden supervisar la productividad de células y de máquinas, y la Pro-actividad busca tendencias negativas. Los operadores pueden supervisar tendencias de varias pérdidas y la toma/sugerencia de acciones correctivas y las justifica. OEE se debe utilizar para medir el funcionamiento de maquinaria. NO medir al operador. Notas: Si su sistema de producción es de alta velocidad, para el cálculo de piezas buenas tome los datos desde el punto de vista lote/tiempo para el cálculo del Tiempo del ciclo ideal. Considerar o no para el cálculo del OEE el tiempo previsto de la metodología de las Cinco S y el mantenimiento autónomo que entre los dos suman 40 minutos. Por tanto 480 – 40 = Tiempo total disponible 440 minutos. Sin embargo, si su planta no ha considerado este tiempo por falta de implantación de éstas metodologías no existirá este tiempo, o si están implantadas superficialmente el tiempo a considerar para aplicación de éstos métodos será menor. En el caso de procesos continuos, los tiempos de Cinco Ss y mantenimiento autónomo están considerados dentro del tiempo productivo en el tiempo de ciclo ideal. Todo se simplifica a: Tiempo total disponible para producción OEE = x100 = % Tiempo total de producción basado en el TCI sólo piezas buenas

Si usted gusta hacerlo de otra forma, no estaremos en su contra, si encuentra mejor solución por favor comuníquenosla. Gracias.

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