Investigacion Del Tipo de Maquinas CNC

INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE SAN ANDRS TUXTLA
P R O Y E C T O D E I N V E S T I G AC I O N P AR A O B T E N E R E L G R AD O D E :
I NG E NI E RO I ND U S TRI AL
T E M A: ANALISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE MODELOS Y MAQUINAS CNC.
P R E S E N T AN : J O R G E J O AC H I N M O R R U G AR E S G AB R I E L AL E J A N D R O T O R R E S M A R T I N E Z
SAN ANDRES TUXTLA, VERACRUZ, A 3 DE SEPTIEMBRE DE 2012
ANALISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE MODELOS Y MAQUINAS CNC.
INDICE
Introduccin
CAPITULO I GENERALIDADES 1.1 Definicin del problema 1.2 Justificacin 1.3 Objetivo general 1.4 Objetivos especficos 1.5 Problemas a resolver 1.6 Alcances 1.7 Limitaciones 1.8 Hiptesis 1.9 Variables 1 1 2 2 2 3 3 4 4
CAPITULO ll ANTECEDENTES DEL CNC 2.1 Antecedentes 2.2 Definicin general 2.3 mbito de aplicacin del control numrico 2.4 Rendimiento del CNC 2.5 Caractersticas de la unidad de control de las maquinas CNC 2.6 Ventajas del CNC 2.7 Control por computadora 2.7.1 Control numrico por computadora 5 7 8 9 11 13 16 16
Carr. Costera del Golfo S/N, KM 140+100Loc. Matacapan, Mpio. San Andrs Tuxtla, Ver.C.P. 95804
CAPITULO III LAS MAQUINAS CNC 3.1 Centros de torneados 3.1.1 Tornos convencional 3.2 Centro de maquinado 3.2.1 Maquina fresadora 3.3 Clasificacin de los sistemas de control numrico 3.4 Coordenadas cartesianas 3.5 Ventajas en programacin en CNC 3.5.1 Formato de programacin 3.5.2 Formato de direccin de palabra 3.5.3 Cdigos 18 18 19 19 19 21 24 25 26 26
CAPITULO IV MAQUINAS CONVENCIONALES MANUALES 4.1 Tornos convencional 4.2 Fundamento del torno 4.3 Tipos de torno 4.4 Tipos de fresadoras 4.5 Fundamentos de las fresadoras 4.6 Herramientas de cortes 4.6.1 Tipos de cortes 31 33 42 44 46 48 51
CAPITULO V ANALISIS Y APLICACIN DE TRABAJOS 5.1 Trabajos en tornos y fresadoras convencionales y CNC 5.1.2 Barrenos de puntos 5.1.3 Roscas Acm 5.1.4 Roscas estndar 5.1.5 unin de puntos 5.1.6 Cortes de estrella 5.2 Resultados en tornos y fresadoras CNC 55 56 59 62 67 68 69
CONCLUSION FUENTES BIBLIOGRAFIAS ANEXOS 1 ANEXOS 2
79 81 83 87
INTRODUCCION Debido al crecimiento de los procesos dentro de los laboratorios de manufactura, la mquina herramienta ha jugado un papel fundamental en el desarrollo tecnolgico del mundo, hasta el punto que no es una exageracin decir que la tasa del desarrollo de mquinasherramientas gobierna directamente la tasa del desarrollo industrial.Gracias a la utilizacin de la mquina herramienta se ha podido realizar de forma prctica, maquinaria de todo tipo que, aunque concebida y realizada, no poda ser comercializada por no existir medios adecuados para su construccin industrial. De esta forma se introdujo el control numrico en los procesos de fabricacin en las maquinas CNC, impuesto por varias razones: Necesidad de fabricar productos que no se podan conseguir en cantidad y calidad suficientes sin recurrir a la automatizacin del proceso de fabricacin. Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy difciles de fabricar, por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador humano. Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos. Inicialmente, el factor predominante que condicion todo automatismo fue el aumento de productividad. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de la industria aparecieron otros factores no menos importantes como la precisin, la rapidez y la flexibilidad. Hacia 1942 surgi lo que se podra llamar el primer control numrico verdadero, debido a una necesidad impuesta por la industria aeronutica para la realizacin de hlices de helicpteros de diferentes configuraciones.
CAPITULO I GENERALIDADES
1.1.
DEFINICION DEL PROBLEMA
Los problemas y exigencias de la industria actual comportan una problemtica que favorece la utilizacin de dichos sistemas. La diversidad de productos, ocasionan la necesidad de estructuras de produccin ms flexibles y dinmicas. Al implementar sistemas CNC se obtendr mejora de la precisin, as como un aumento en la calidad y rentabilidad de los productos, la posibilidad de utilizacin de varias modelos de mquinas simultneamente por un operario haciendo con ello una manufactura flexible. Por lo consiguiente en el presente trabajo se har un anlisis para comparar las diferencias que existen al efectuar los trabajos en las MHCN y en las maquinas convencionales, analizar las ventajas y desventajas al implementar sistemas CNC.
1.2.
JUSTIFICACIN
La falta de una comparacin de los mtodos CNC con los que cuenta el laboratorio de manufactura, hace evidente la falta de conocimiento de cmo se encuentran estructurados los componentes de dichos sistemas. El presente trabajo de investigacin traer como conveniencia el conocimiento necesario mediante un anlisis de los diferentes mtodos de mquinas y modelos CNC para diferenciar como estn integrados cada uno de ellos.
1.3.
OBJETIVO GENERAL
Analizar los diferentes sistemas de modelos CNC y lograr la comparacin de los equipos que se encuentran en el laboratorio de manufactura.
1.4.
OBJETIVO ESPECIFICO
Realizar una investigacin para conocer las caractersticas de cada mquina y modelo CNC Investigar las ventajas y desventajas de los sistemas de cada mquina y modelo de control numrico. Analizar cules son los objetivos de trabajo de cada una de las mquinas que se encuentran en el laboratorio de manufactura. Mediante los anlisis y resultados de los trabajos realizndose realiza la comparacin para ver cul es la ms eficiente.
1.5.
PROBLEMAS A RESOLVER
Para corregir estas deficiencias, se propone realizar un anlisis comparativo, mediante las ventajas de las diferente mquinas CNC y las convencionales as como losprocesos de fabricacin de las piezas, que son elaboradas cumpliendo las reglas del tiempo de elaboracin, calidad y nmero de piezas al fabricar en un tiempo determinado; adems de eliminar las deficiencias descritas en la identificacin de los problemas.
Los problemas que se atacaran en el proyecto a desarrollar sern los siguientes: Eliminar tiempo y movimientos de elaboracin para cada proceso. Eliminar el ndice de accidentes dentro del taller de manufactura por la falta de conocimiento de los equipos. La mala utilizacin de los equipos para operaciones diferentes y trabajos a realizar. Mejorar la imagen del taller de manufactura y de los procesos dentro del taller.
1.6.
ALCANCES
Aplicable para los sistemas de gestin de calidad de los laboratorios incrementando la posesividad de utilizar varias mquinas de diferentes modelos simultneamente por medio de un solo operario, as conocer he incrementar la utilidad de sus componentes de las dos formas convencionales y con CNC.
1.7.
LIMITACIONES
Las reas correspondientes a la actualizacin de nuevos modelos de mquinas no lo generan de forma adecuada ya que no cuentan con los recursos adecuados para realizar dicho trabajo en los laboratorios.
1.8.
HIPTESIS
La realizacin del presente texto se debe a lo siguiente: Mediante un anlisis exhaustivo se pretende hacer una comparacin entre los trabajos MHCM y las maquinas del sistema convencional.
1.9.-VARIABLES VARIABLE DEPENDIENTE:Reducir el tiempo de trabajo e incrementar la calidad de las piezas al implementar el sistemas CNC.
VARIABLE INDEPENDIENTE:Seguridad del personal de fabricacin y tiempo de demoras en el diseo de la pieza.
CAPITULO II
ANTECEDENTES DE MAQUINAS CNC
2.1 Antecedentes En 1947 John Parsons comienza a experimentar con la idea de generar los datos de una curva a travs de un eje y usar esos datos para controlar los movimientos de una mquina herramienta. En 1949 la Corporacin Parsons gana un contrato para investigar un mtodo de produccin acelerado. En 1952 el MIT (Massachusetts Institute of Technology) demuestra exitosamente un modelo de mquina de Control Numrico actual. La mquina fabrica piezas exitosamente con movimientos simultneos de herramientas de corte a travs del eje. El MIT acua la expresin "control numrico". En 1955 se exhiben modelos comerciales de mquinas de control numrico para la aceptacin de los usuarios. En 1957 el Control Numrico es aceptado por la industria. Varias ya han sido instaladas y estn en uso. En la industria manufacturera, la computadora ha contribuido a la manufactura en una ms eficiente. Las computadoras continan mejorando la productividad mediante el diseo asistido pos computadora (CAD), mediante el cual se puede investigar el diseo de un producto, desarrollar completamente y probar antes de iniciar la produccin. La manufactura asistida por computadora (CAM) da como resultado menos desperdicio y ms confiabilidad al usar el control por computadora de la secuencia de maquinado, las velocidades y avances de corte. La mquina herramienta ha jugado un papel fundamental en el desarrollo tecnolgico del mundo hasta el punto que no es una exageracin decir que la tasa del desarrollo de mquinas herramientas gobierna directamente la tasa de desarrollo industrial. Gracias a la utilizacin de la mquina herramienta se ha podido realizar de forma prctica maquinaria de todo tipo que, aunque concebida y
realizada, no poda ser comercializada por no existir medios adecuados para su construccin industrial. As, por ejemplo si par la mecanizacin total de un nmero de piezas fuera necesario realizar las operaciones de fresado, mandrilado y perforado, es lgico que se alcanzara la mayor eficacia si este grupo de mquinas herramientas estuvieran agrupadas, pero se lograra una mayor eficiencia aun si todas estas operaciones se realizan en una misma mquina. Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos requerimientos que da a da aparecieron y forzaron a la utilizacin de nuevas tcnicas que reemplazaran al operador humano. De esta forma se introdujo el control numrico en los procesos de fabricacin, impuesto por varias razones: Necesidad de fabricar productos que no se podan conseguir en cantidad y calidad suficientes sin recurrir a la automatizacin del proceso de fabricacin. Necesidad de obtener productos hasta entonces imposible o muy difcil de fabricar, por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador humano. Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos. Inicialmente, el factor predominante que condiciono todo automatismo fue el aumento de productividad. Posteriormente debido a las nuevas necesidades de la industria aparecen otros factores no menos importantes como la precisin, rapidez y flexibilidad. Hacia 1942 surgi lo que se podra llamar el primer control numrico verdadero, debido a una necesidad impuesta por la industria aeronutica para la realizacin de hlices de helicpteros de diferentes configuraciones. La computadora tiene tambin muchos usos en el proceso general de manufactura se utiliza para el diseo de piezas mediante el diseo asistido por computadora, en las pruebas, inspeccin, control de calidad, planeacin y control de inventarios,
recoleccin de datos, programacin del trabajo, almacenamiento y en muchas otras funciones de la manufactura. Llenan tres papeles importantes en el control numrico pos computadora (CNC). Prcticamente todas las unidades de control de la maquina incluyen o incorporan una computadora en su operacin. Estas unidades
generalmente se llaman control numrico por computadora (CNC).
La mayor parte de la programacin de piezas para maquinas herramientas CNC se lleva a cabo con la asistencia de la computadora fuera de la lnea.
Un nmero cada vez mayor de mquinasest controlado o supervisado por computadoras que pueden estar situadas en un cuarto de control separado o incluso en otra planta. Esto se conoce ms comnmente como control numrico directo.
2.2. Definicin general Se considera control numrico a todo dispositivo capaz de dirigir posicionalmente de un rgano mecnico mvil, en el que las ordenes relativas a desplazamientos del mvil son elaborados en forma automtica a partir de informaciones numricas definidas bien manualmente o por medio de un programa. El CNC se utiliza en cualquier tipo de mquinas herramientas desde la ms simple hasta la ms compleja. Las maquinas herramientas ms comunes, el centro de torneado y el centro de maquinado (maquina fresadora).
2.3. mbito de aplicacin del control numrico Como ya se mencion, las cuatro variables fundamentales que inciden en la bondad de un automatismo son: productividad, rapidez, precisin y velocidad. De acuerdo con estas variables, vamos a analizar qu tipo de automatismo es el ms conveniente de acuerdo al nmero de piezas a fabricar. Series de fabricacin: Grandes series: (mayor a 10,000 pz) Esta produccin est cubierta en la actualidad por las maquinas transfert, realizadas por varios automatismo trabajando simultneamente en forma sincronizada. Series medias: (entre 50 y 10,000) Existen varios automatismos que cubren esta gama, entre ellos los copiadores y los controles numricos. La utilizacin de los estos automatismos depender de la precisin, flexibilidad y rapidez exigidas. El control numrico ser especialmente interesante cuando las fabricaciones se mantengan en series comprendidas entre 5 y 1,000 piezas que debern ser repetidas varias veces durante el ao. Series pequeas: (menores a 5 pz) Para estas series, la utilizacin de control numrico suele no ser rentable, a no ser que la pieza sea lo suficientemente compleja como para justificarse su programa con ayuda de una computadora. Por lo general, para producciones menores a cinco piezas, la mecanizacin en mquinas convencionales resulta ser econmica. A continuacin se muestra un grfico que ilustra de forma clara lo expresado anteriormente.
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2.4. Rendimiento del CNC CNC ha tenido grandes progresos desde que se introdujo por primera vez. Las primeras mquinas eran capaces solo de un posicionamiento de punto a punto (movimientos en lnea recta). Las maquinas CNC ahora estn dentro del alcance financiero de los pequeos talleres de manufactura y de las instituciones
educativas. Su aceptacin mundial ha sido resultado de su precisin, confiabilidad, capacidad de repeticin y productividad.
Precisin Las maquinas herramientas CNC no hubieran sido aceptadas por la industria de no ser capaces de efectuar maquinados con tolerancias muy estrechas. Cuando se estaba desarrollando CNC, la industria estaba buscando una manera de mejorar las velocidades de produccin y lograr una mayor precisin de sus productos. Un mecnico diestro es capaz de trabajar con tolerancias estrechas, por ejemplo +/- .001 (0.025), o incluso menos en la mayor parte de las maquinas herramienta. Le ha tomado el al mecnico muchos aos de experiencia para adquirir esa destreza, pero esta persona no puede ser capaz de trabajar con esta precisin todo el tiempo. Algn error humano significara que alguna pieza producida tendr que enviarse a desperdicio. Las maquinas herramientas modernas CNC, son capaces consistentemente de producir piezas que tienen una precisin de tolerancia de hasta .0001 a .0002 pulg. (0.0025 a 0.005mm). Las maquinas herramientas estn fabricadas y los sistemas de control electrnicos aseguran que se producirn las piezas con las tolerancias permitidas por los planos de ingeniera. Confiabilidad El rendimiento de las maquinas herramientas CNC y de sus sistemas de control tiene que ser por lo menos tan confiable como los mecnicos herramientitas y matriceros para que la industria aceptara este concepto de maquinado. En vista que los consumidores en todo el mundo estaban demandando productos mejores y ms confiables, haba una gran necesidad de equipo que pudiera maquinar a estrechas tolerancias y que se pudiera contar en su capacidad de repetir lo anterior una y otra vez. Las mejoras en las correderas, cojinetes, tornillos de bola y mesas de las maquinas, todas ellas ayudaron a que las maquinas fueran ms robustas y ms precisas. Se desarrollaron nuevas herramientas de corte y sus soportes que correspondan a la precisin de la mquina herramienta y que hacan posible la produccin de manera consistente de piezas precisas.
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Capacidad de repeticin La capacidad de repeticin y la confiabilidad son muy difciles de separacin porque muchas de las mismas variables afectan a ambas. La capacidad de repeticin de una mquina herramienta involucra la comparacin de cada una de las piezas producidas en dichas mquinas para ver cmo se compran con otras piezas en lo que se refiere a tamao y precisin. La capacidad de precisin de una maquina CNC debe ser por lo menos la mitad de la tolerancia ms pequea de la pieza. Las maquinas capaces de la mxima precisin y repeticin naturalmente son ms costosas, debido a la precisin incorporada en la mquina herramienta y/o al control del sistema. Productividad Ha sido la meta de la industria producir productos mejores a precios competitivos o menores para alcanzar una porcin, grande del mercado. Para hacer frente a la competencia del extranjero, los fabricantes deben producir productos de una calidad ms alta, y al mismo tiempo mejorando el rendimiento sobre el capital invertido y reduciendo los costos de manufactura y de mano de obra. Estos factores son suficientes para justificar el uso del CNC y para automatizar las plantas. Proporcionar la oportunidad de producir bienes d mejor calidad ms rpido y a un costo menor.
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2.5. Caractersticas de la unidad de control de las maquinas CNC La unidad de control numrico de la maquina CNC moderna tiene varias caractersticas que no se encontraban en la unidades de control de circuitos fsicos anteriores. A continuacin se presentan cada una de ellas:
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2.6. Ventajas del CNC CNC ha crecido con una gran velocidad cada vez ms rpida y su uso seguir creciendo dadas las muchas ventajas que ofrece a la industria. A continuacin una de ellas: 1. Mayor seguridad de operador: los sistemas CNC se operan por lo general desde una consola ubicada lejos del rea de maquinado, misma que en la mayor parte de la maquina est cerrada. Por lo tanto el operador esta menos expuesto a partes en movimiento o a la herramienta de corte.
2. Mayor eficiencia del operador: una maquina CNC no requiere tanta atencin como una maquina convencional, permitiendo que el operador lleve a cabo otras tareas mientras la maquina est funcionando.
3. Reduccin de desperdicio: en vista del alto nmero de presin de los sistemas CNC, el desperdicio ha sido drsticamente abatido.
4. Tiempos de entregas ms cortos para la produccin: por lo general la preparacin y puesta a punto de programas para maquinas controladas numricamente por computadora es breve. Muchos de los dispositivos y platillas antes necesariamente ya no se requieren.
5. Reduccin del error humano: el programa CNC reduce o elimina la necesidad de que un aperador efectu cortes de prueba, tome medidas de prueba, efectu movimiento de posicionamiento o cambie de herramental.
6. Elevado grado de precisin: CNC se asegura que todas las piezas producidas sern precisas y de una calidad uniforme.
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7. Operaciones complejas de maquinado: se pueden efectuar operaciones complejas con rapidez y precisin utilizando CNC y equipo electrnico de medicin.
8. Menor costo de herramienta: las maquinas CNC utilizan generalmente dispositivos simples de sujecin, lo que reduce el costo de herramienta hasta en un 70%. Herramientas de torneado y de fresado estndar elimina la necesidad de herramientas de perfiles especiales.
9. Increasedproductivity: en vista de que el sistema CNC controla todas las funciones de la mquina, las piezas se producen con mayor rapidez y con menos tiempo de entrega.
10. Menor inventario de piezas: ya no es necesario un gran inventario de refacciones dado que se pueden fabricar piezas adicionales con la misma precisin al utilizar de nuevo el mismo programa.
11. Mayor seguridad de la mquina herramienta: virtualmente se elimina el dao de las maquinas herramientas debido a errores del operador en vista de la menor intervencin de este ltimo.
12. Necesidad de una menor inspeccin: debido a que las maquinas CNC producen piezas de calidad uniforme, se requiere de menos tiempo de inspeccin.
13. Mayor uso de la maquina: los ritmos de produccin pueden incrementarse hasta en un 80% por que se requiere de menos tiempo para la puesta a punto y para los ajustes del operador.
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14. Menores requerimientos de espacio: un sistema CNC requiere de menos plantillas o dispositivos y por lo tanto de menos espacio de
almacenamiento. Las ventajas dentro de los mbitos de produccin son:
Posibilidad de fabricacin de piezas imposibles o muy complicadas. Gracias al control numrico se han podido obtener piezas muy difciles como las superficies tridimensionales necesarias en la fabricacin de aviones.
Seguridad. El CNC es especialmente recomendable para el trabajo con productos peligrosos.
Reduccin
de
controles
desechos.
Esta
reduccin
es
debida
fundamentalmente a la gran fiabilidad y repetitividad de una mquina herramienta con control numrico. Esta reduccin de controles permite prcticamente eliminar toda operacin humana posterior, con la
subsiguiente reduccin de costos y tiempos de fabricacin.
Flexibilidad. Basta cambiar el programa pieza para que la mquina herramienta fabrique otra pieza, pudiendo tenerse una gran biblioteca de programas.
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2.7. Control por computadora Existen dos tipos de unidades de control utilizados en la industria para el trabajo de control numrico. El CNC, que evoluciono a partir de las primeras aplicaciones DNC a principios de los aos 70s, se utiliza generalmente para controlar maquinas individuales. El control DNC se utiliza por lo general donde estn involucradas seis o ms maquinas CNC en un programa completo de manufactura, por ejemplo un sistema de manufactura flexible.
2.7.1. Control numrico por computadora Existen cuatro partes o elementos principales en un sistema de control numrico por computadora.
1. Una computadora de uso general, recolectara y almacenara la informacin programada.
2. Una unidad de control, que se comunica y dirige el flujo de informacin entre la computadora y la unidad de la mquina.
3. La lgica de la mquina, que recibe informacin y que la pasa a la unidad de control de la mquina.
4. La unidad de control de la mquina, que contiene las unidades servo, los controles de velocidad, avance y las operaciones de la maquina como los movimientos del husillo, de la mesa y el cambiador automtico de herramientas.
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El sistema CNC construida con base en una poderosa minicomputadora, contiene una gran capacidad de memoria y tiene muchas caractersticas de ayuda en la programacin. Estas podran incluir operaciones como edicin de programas sobre la mquina, puesta a punto, operacin y manteamiento de la mquina. Muchas de estas caractersticas son juegos de instrucciones de mquina y de control almacenados en la memoria que pueden ser extrados para su uso en el programa de la pieza o por el operador de la maquina
Algunos sistemas CNC todava utilizan lectores de cinta para leer el programa de la pieza que ha sido preparado en una oficina de una unidad fuera de la lnea y entregando a la maquina en una cinta perforada. En este sistema la cinta se lee una vez y el programa de la pieza se almacena en la memoria para un maquinado repetitivo. CNC no requiere volver a la cinta para cada pieza, como es el caso en el CNC. Conforme evolucionaron la maquinas CNC. El programa queda almacenado en la memoria de la computadora para la produccin de piezas adicionales. La ventaja principal de este sistema a su capacidad es de operar en un modo vivo o convencional en comunicacin directa entre la maquina y la computadora. Esta caracterstica le permite al operador efectuar cambios en el programa o incluso desarrollar un programa sobre la mquina y la entrada a la computadora es traducida de inmediato en movimientos de la mquina. Por lo tanto los cambios al programa se pueden observar inmediatamente y efectuar las revisiones si es necesario. Esta idea del control de la mquina, permite que los programas sean probados, corregidos y revisados en una fraccin del tiempo requerido por los sistemas de cinta. (2)
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CAPITULO III LAS MAQUINAS CNC
3.1. Centros de torneado Estudios demostraron que aproximadamente el 40% de las operaciones de corte de metales se llevaba a cabo en tornos. Estas mquinas de CNC son capaces de una mayor precisin y de un ritmo ms elevado de produccin de los que es posible en un torno convencional. El centro bsico de torneado opera dos ejes. El eje X que controla el movimiento transversal d la torre del portaherramientas. El eje Z que controla el movimiento longitudinal (hacia o alejndose del cabezal de la torre portaherramientas). 3.1.1. Torno convencional Ha sido siempre una forma muy eficiente de producir piezas redondas, la mayor parte de los tornos operan sobre dos ejes: El eje X que controla el movimiento transversal d la torre del portaherramientas (hacia adentro o hacia fuera). El eje Z que controla el movimiento longitudinal (hacia o alejndose del cabezal de la torre portaherramientas).
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3.2. Centros de maquinado Permiten que se lleve a cabo ms operaciones en una pieza en una sola puesta a punto en vez de pasar la pieza de una maquina a otra para varias operaciones. Estas mquinas incrementan de manera importante la productividad por que el tiempo que antes se utilizaba para mover la pieza de una maquina a otra ha sido eliminado. Los dos tipos de centros de maquinado son los modelos de husillo horizontal, en centro de maquinado vertical opera con tres ejes: El eje X controla el movimiento hacia la izquierda o derecha de la mesa. El eje Y controla el movimiento de la mesa alejndose de la columna. El eje Z controla el movimiento vertical (hacia arriba o hacia abajo) del husillo o de la rodilla. 3.2.1. Maquina fresadora Puede llevar a cabo operaciones como por ejemplo, contorneado, fresado, corte de engranes, perforado, mandrilado y rimado, la maquina fresadora opera tres ejes: El eje X controla el movimiento hacia la izquierda o derecha de la mesa. El eje Y controla el movimiento de la mesa alejndose de la columna. El eje Z controla el movimiento vertical (hacia arriba o hacia abajo) del husillo o de la rodilla.
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3.3. Clasificacin de los sistemas de control numrico Se dividen fundamentalmente en: Equipos de control numrico de posicionamiento o punto a punto. Equipos de control numrico de contorneo. Supongamos que una pieza colocada sobre la mesa y que en el punto A se quiere realizar una perforacin. Sea el eje X el eje longitudinal de la mesa y el eje Y el eje transversal. B representa la proyeccin del eje til sobre la mesa. El problema de llevar el punto A al punto B se puede resolver de las siguientes formas. Supongamos que una pieza colocada sobre la mesa, y que en el punto A se quiere realizar una perforacin. Sea el eje X longitudinal de la mesa y el eje Y el eje transversal. B representa la proyeccin del eje til sobre la mesa. El problema de llevar el punto A al punto B se puede resolver de las siguientes formas. 1. Accionar el motor de eje Y hasta alcanzar el punto A´ y a continuacin el motor del eje X hasta alcanzar el punto B.
2. Anlogo al anterior, pero accionando primero del eje longitudinal y despus el del transversal. Estos dos modos de posicionamiento reciben el nombre de posicionamiento secuencial y se realiza normalmente a la mxima velocidad que soporta la mquina. 3. Accionar varios motores a la vez y a la misma velocidad. En este caso la trayectoria seguida ser una recta de 45 º Una vez llegado la altura del punto B, el motor del eje Y ser parado para continuar exclusivamente el motor del eje X hasta llegar al punto B. este tipo de aproximacin recibe el nombre de aproximacin unidireccional y es utilizado exclusivamente en los posicionamientos punto a punto. 4. Accionamiento secuencial de los motores pero realizado la aproximacin a un punto de aproximacin unidireccional y es utilizado exclusivamente en los posicionamientos punto a punto.
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En un sistema punto a punto, el control determina, a partir de la informacin suministrada por el programa y antes de iniciarse el movimiento, el camino total a recorrer posteriormente se realiza dicho posicionamiento sin importar en absoluto la trayectoria recorrida, puesto que lo nico que importa es alcanzar con precisin y rapidez el punto en cuestin. Siempre que se quiera realizar trayectorias que no sean paraxiales (sectas segn los ejes) es necesario que el sistema de control posea caractersticas especiales. Los equipos que permiten generar curvas reciben el nombre de equipos de contorneo. Los sistemas de contorneo gobiernan no solo la posicin final sino tambin el movimiento en cada instante de los ejes en los cuales se realiza la interpolacin. En estos equipos deber existir una sincronizacin perfectas entre los distintos ejes, controlndose, por tanto, la trayectoria real que se debe seguir la herramienta. Con estos sistemas se pueden generar recorridos tales como rectas con cualquier pendiente, arcos de circunferencia, cnicas o cualquier curva definible matemticamente. Estos sistemas se utilizan, sobre todo, en fresados complejos, torneados, etc. Por ltimos, se puede decir que un equipo de control numrico paraxial puede efectuar los trabajos que realiza un equipo punto a punto y un equipo de torneado podr realizar los trabajos propios de los equipos punto a punto y paraxial.
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3.4. Coordenadas cartesianas Prcticamente todo lo que se puede producir en una mquina herramienta convencional se puede fabricar en una mquina herramienta de control numrico. Con sus muchas ventajas. Los movimientos de la maquina herramientas que se utilizan para la produccin de un producto son de dos tipos bsicos: movimiento punto a punto (movimientos rectilneos) y trayectoria continua (movimiento de torneado).
El sistema de torneado cartesiano o rectangular permite que cualquier punto especfico de un trabajo sea descrito en trminos matemticos en relacin con cualquier otro punto a lo largo de tres ejes perpendiculares. Esto se adecua perfectamente a las maquinas herramientas ya que su construccin general se basa en tres ejes de movimiento (X, Y, Z) ms un eje de rotacin, en una maquina fresadora vertical, el eje X en el movimiento horizontal (a la derecha o a la
izquierda) de la mesa, el eje Y en el movimiento transversal de la mesa (hacia o alejndose de la columna) y el eje Z es el movimiento vertical d la rodilla o del husillo.
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Los sistemas CNC se apoyan en el uso de coordenadas rectangulares por que el programador puede localizar con precisin cada punto de trabajo. Cuando estn localizados los puntos de una pieza, se utilizan dos lneas que se cruzan, una vertical y otra horizontal. Estas lneas deben estar a 90 entre si y el punto donde se cruzan se llama el origen, o el punto cero. FIG. 3.4.1
FIG. 3.4.1 El punto cero se establece donde las lneas que se cruzan forman ngulos rectos.
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FIG. 3.4.2 Los planos coordenadas tridimensionales que se utilizan en CNC. Coordenadas cartesianas. Los planos X yY(ejes) son horizontes y representan los movimientos horizontales de la mesa de la mquina. El plano o eje Z representa el movimiento vertical de la herramienta.
Los signos ms (+) y menos (-) indica la direccin del movimiento desde el punto cero origen a lo largo del eje.
Los cuatro cuadrantes que se forman cuando se cruzan los ejes X y Y estn numerados en direccin contraria a las manecillas del reloj.
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1. Todas las posiciones localizadas en el cuadrante 1 de las X positivas (+X) y Y positiva (+Y).
2. En el segundo cuadrante todas las posiciones tienen X negativa (-X) y Y positiva (+Y).
3. En el tercer cuadrante todas las posiciones tienen X negativa (-X) y Y negativa (-Y).
4. En el cuarto cuadrante todas las posiciones son X positiva (+X) y Y negativa (-Y).
3.5. Ventajas de la programacin CNC Ms flexible porque se puede efectuar cambios al programa en vez de preparar una nueva cinta, como lo requeran los controles convencionales.
Puede diagnosticar los programas en una pantalla de despliegue grfico, misma que muestra las funciones de la mquina y del control antes de producir la pieza. Otras mquinas utilizan el modo de ejecucin en vaco, que usualmente pasan por alto el movimiento del eje Z y la rotacin del husillo.
Puede ser integrado por sistemas DNC en sistemas complejos de manufactura mediante el uso de un lazo de comunicacin.
Incrementa la productividad debido a la facilidad de programacin.

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Efecta correcciones sobre la primera pieza posible, lo que reduce el costo de todo el lote al utilizar desplazamientos y compensacin del radio del cortador.
Resulta prctico e incluso redituable la produccin de lotes pequeos.
3.5.1. Formato de programacin El tipo ms comn de formato de programacin utilizado para los sistemas CNC, es el formato de direccin de palabra. Este formato contiene un gran nmero de cdigos deferentes para transferir informacin de programa a los servos, relevadores, micro interruptores, etc. De la maquina a fin de ejecutar los movimientos necesarios para la fabricacin de una pieza. Estos cdigos que cumplen con estndares establecidos se renen en una secuencia lgica conocida como bloque de informacin. Cada bloque solamente debe contener la informacin suficiente para llevar a cabo un paso de una operacin de maquinado.
3.5.2. Formato de direccin de palabra Los programas para las piezas deben ponerse en un formato que pueda comprender la unidad de control de la mquina. El formato utilizado en un sistema CNC est determinado por el fabricante de la mquina herramienta y se basa en la unidad de control de la maquina comnmente se utiliza un formato de bloques variables que usa palabras (letras). Cada palabra de instruccin est formada por un carcter de direccin, como S, X, Y, T, F, M. Este carcter alfabtico antecede datos numricos utilizados para identificar una funcin especfica de un grupo de palabras, o para dar un valor de distancia, velocidad de avance o velocidad.
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3.5.3. Cdigos Los cdigos ms comunes utilizados para la programacin CNC son los cdigos G (comandos preparatorios) y los cdigos F, D, S, H, P, y T. Se utilizan para representar funciones tales como avances, velocidad, excentricidad diametral del cortador, compensacin de la longitud de la herramienta, llamada d subrutina, numero de herramienta, etc. Los cdigos A (ngulo) y R (radio) se utilizan para localizar puntos sobre arcos y circuitos que involucran ngulos y radios.
Los cdigos G llamados a veces cdigos de ciclo se refieren a alguna accin que ocurre en los ejes X, Y, y/o Z. de una mquina herramienta. Estos cdigos estn agrupados en categoras, como grupo nmero 1, que contiene los cdigos G00, G01, G02 Y G03. Estos cdigos causan algn movimiento de la mesa o del cabezal de la mquina.
Un cdigo G00 se utiliza para posicionar con rapidez de la herramienta de corte o la pieza de trabajo de un punto de la misma a otro. Durante el rpido recorrido se puede mover el eje X o el Y o ambos ejes simultneamente. La velocidad de recorrido rpido puede variar de maquina a mquina y puede irse desde 200 hasta 800 pulg/min (5 a 10 m/min.).
Los cdigos G01, G02 Y G03 se mueven los ejes a una velocidad controlada de avance.
1. GO1 se utiliza para interpolacin lineal (movimiento en lnea recta).
2. G02 (con las manecillas del reloj) y G03 (contra las manecillas del reloj) se utilizan para interpolacin circular (arcos y crculos).
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Algunos cdigos G se clasifican como modales o no modales. Los cdigos modales se mantienen en efecto en el programa hasta que son modificados por otro cdigo del mismo grupo. Los cdigos no modales se mantienen en efecto solo durante una operacin y deben ser programados cuantas veces se requieran. En el grupo 01, por ejemplo, solo uno de los cuatro cdigos de este grupo se puede utilizar en cualquier momento. Si un programa se inicia con un G00 y se escribe un G01 despus, el G00 queda cancelado del programa hasta que se vuelva a escribir. Si se introduce en el programa un cdigo G02 o G 03, el G01 quedara cancelado y as sucesivamente. A continuacin se muestra muchos de los cdigos G que cumplen con los estndares.
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GRUPO 1 1 1 1 0 0 2 2 2 6 6 0 0 0 7 7 7 8 8 8 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 3 3 0 5
CDIGO G00 G01 G02 G03 G04 G10 G17 G18 G19 G20 G21 G27 G28 G29 G40 G41 G42 G43 G44 G49 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G94
FUNCIN Posicionamiento rpido Interpolacin lineal Interpolacin circular en sentido de las manecillas del reloj Interpolacin circular en sentido contrario Descanso Ajuste de excentricidad Seleccin plano XY Seleccin plano ZX Seleccin plano YZ Entrada en pulgadas Entrada mtrica Verificacin de regreso a punto de referencia Regreso a punto de referencia Regreso del punto de referencia Cancelacin de compensacin del cortador Compensacin de cortador izquierdo Compensacin de cortador derecho Compensacin de longitud de herramienta en direccin positiva (+) Compensacin de longitud de herramienta en direccin negativa (-) Cancelacin de compensacin de longitud de herramienta Cancelacin de ciclo enlatado Ciclo de taladro, perforacin de marcado Ciclo de taladro, contrataladro Ciclo de taladro peck Ciclo de machueleado Ciclo de barrenado #1 Ciclo de barrenado #2 Ciclo de barrenado #3 Ciclo de barrenado #4 Ciclo de barrenado #5 Programacin absoluta Programacin incremental Ajuste del punto cero del programa Avance por minuto
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Los cdigos M se utilizan para activar o desactivar diferentes funciones que controlan ciertas operaciones de la mquina herramienta. Los cdigos M por lo general no se agrupan por categoras, aunque varios cdigos pueden controlar el mismo tipo de operacin para ciertos componentes de la mquina. Por ejemplo tres cdigos, M03, M04 y M05, todos controlan alguna funcin del husillo de la mquina herramienta: M03 hace girar el husillo de la maquina en sentido de las manecillas del reloj. M04 hace girar el husillo de la maquina en el sentido contrario de las manecillas del reloj. M05 desactiva el husillo.
Los tres cdigos se consideran modales por que conservan validos que se introduce otro cdigo que los reemplacen.
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A continuacin se muestra algunos de los cdigos M ms comunes utilizados en mquinas herramientas CNC. (3)
CDIGO M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M19 M30 M48 M49 M98 M99
FUNCIN Paro de programa Paro opcional Fin del programa Arranque del husillo (hacia delante) Arranque del husillo (en reversa) Paro del husillo Cambio de herramienta Niebla de refrigerante activada Chorro de refrigerante activada Refrigerante desactivado Orientacin del husillo Fin de la cinta (regreso a principio de la memoria) Liberacin de cancelacin Cancelacin Transferencia a subprograma Transferencia a programa principal
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CAPITULO IV MAQUINAS CONVENCIONALES MANUALES
4.1. Tornos Convencionales Torno Se denomina torno (del latn tornus, y este del griego , giro, vuelta) a un conjunto de mquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geomtrica de revolucin. Eje Z: Es el que realiza el movimiento longitudinal en sentido del eje principal de la mquina. Eje X: Es el que realiza el movimiento transversal perpendicular al eje principal de la mquina. (Basado en un torno con la herramienta trabajando desde el lado del operario) Los tornos disponen de un mnimo de dos ejes, mientras que las fresadoras estn dotadas de un mnimo de tres. En los tornos, los ejes X y Z se asocian al desplazamiento del carro transversal y carro principal respectivamente, que se deslizan. Ortogonalmente entre ellos, no es necesario el carro orientable. Mediante la combinacin de movimientos simultneos de ambos se pueden describir trayectorias oblicuas o curvas (interpolaciones). FIG 4.1.1
FIG. 4.1.1 Tornos Convencionales
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Los trabajos que son realizados en los Tornos y Fresas son medidas, en Pulgadas. ESCALA DE LA PULGADA.
1/16 3/16 5/16 7/16 9/16 11/16 13/16 15/16 16/16
1/81/4
3/8
1/2
5/8
3/4
7/8
TORNO PARALELO
Se denomina torno (del latn tornus, y este del griego , giro, vuelta) a un conjunto de mquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geomtrica de revolucin. FIG. 4.1.2
FIG. 4.1.2Torno paralelo
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Trabajos que se hacen con el torno paralelo: Los trabajos caractersticos que se hacen en el torno paralelo son: - Cilindrado exterior e interior. - Refrentado. - Torneado de conos exteriores. - Troceado y ranurado. - Otros trabajos de torneado. - Roscado en el torno.
4.2.
Fundamentos del Torno
En esta mquina, el arranque de viruta se produce al acercar la herramienta a la pieza en rotacin, mediante el movimiento de ajuste. Al terminar una revolucin completa, si no hubiera otros movimientos, debera interrumpirse la formacin de viruta; pero como el mecanizado se ha de realizar, adems de en profundidad (segn la direccin de ajuste), en longitud (segn el eje de rotacin de la pieza), la herramienta deber llevar un movimiento de avance. Segn sea ste paralelo o no al eje de giro se obtendrn superficies cilndricas o cnicas respectivamente. Se deduce de aqu que las partes esenciales del torno sern, aparte de la bancada, las que proporcionen los tres movimientos, de ajuste, avance y corte. El torno ms corriente es el llamado torno paralelo; los otros se consideran como especiales.
Partes principales del torno paralelo: El torno tiene cinco componentes principales: Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guas por las que se desplaza el cabezal mvil o contrapunto y el carro principal.
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Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Adems sirve para soporte y rotacin de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.FIG. 4.2.1
FIG. 4.2.1Cabezal fijo Cabezal giratorio o chuck: su funcin consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecnico, al igual que hay chuck magnticos y de seis mordazas. FIG. 4.2.2
FIG. 4.2.2 Cabezal giratorio o chuck
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Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, as como otros elementos tales como porta-brocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada. FIG. 4.2.3
FIG. 4.2.3Contrapunto:
Carros: En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro. La herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de pasada adecuada y, tambin, poder moverse con el movimiento de avance para lograr la superficie deseada. Las superficies que se pueden obtener son todas las de revolucin: cilindros y conos, llegando al lmite de superficie plana. Por tanto, la herramienta debe poder seguir las direcciones de la generatriz de estas superficies. Esto se logra por medio del carro principal, del carro transversal y del carro inclinable.
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A) Carro principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la bancada y la otra, llamada delantal, est atornillada a la primera y desciende por la parte anterior. El delantal lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los movimientos automticos y manuales de la herramienta, mediante ellos, efectuar las operaciones de roscar, cilindrar y refrentar. Dispositivo para roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en dos mitades, las cuales por medio de una manivela pueden aproximarse hasta engranar con el tornillo patrn o eje de roscar. El paso que se construye variar segn la relacin del nmero de revoluciones de la pieza que se trabaja y del tornillo patrn. Dispositivo para cilindrar y refrentar: El mismo dispositivo empleado para roscar podra servir para cilindrar, con tal de que el paso sea suficientemente pequeo Sin embargo, se obtiene siempre con otro mecanismo diferente.FIG. 4.2.4
FIG. 4.2.4Carro principal
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B) Carro transversal:El carro principal lleva una gua perpendicular a los de la bancada y sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano, para dar la profundidad de pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede mover automticamente para refrentar con el mecanismo ya explicado.
Para saber el giro que se da al husillo y, con ello, apreciar el desplazamiento del carro transversal y la profundidad de la pasada, lleva el husillo junto al volante de accionamiento un tambor graduado que puede girar loco o fijarse en una posicin determinada. Este tambor es de gran utilidad para las operaciones de cilindrado y roscado, como se ver ms adelante.
C) Carro orientable:El carro orientable, llamado tambin carro portaherramientas, est apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria, que puede girar alrededor de un eje central y fijarse en cualquier posicin al carro transversal por medio de cuatro tornillos. Un crculo o limbo graduado indica en cualquier posicin el ngulo que el carro portaherramientas forma con la bancada. Esta pieza lleva una gua en forma de cola de milano en la que se desliza el carro orientable. El movimiento no suele ser automtico, sino a mano, mediante un husillo que se da vueltas por medio de una manivela o un pequeo volante. Lleva el husillo un tambor similar al del husillo del carro transversal. Para fijar varias herramientas de trabajo se emplea con frecuencia latorre portaherramientas, la cual puede llevar hasta cuatro herramientas que se colocan en posicin de trabajo por un giro de 90. Tiene el inconveniente de necesitar el uso de suplementos, por lo cual se emplea el sistema americano, o bien se utilizan otras torretas que permiten la graduacin de la altura de la herramienta, que adems tiene la ventaja de que se puede cambiar todo el soporte con la herramienta y volverla a colocar en pocos segundos; con varios soportes de estos se pueden tener preparadas otras tantas herramientas.
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Equipo auxiliar Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen: Plato de sujecin de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento. Plato de sujecin de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a travs de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para un dimetro especfico no siendo vlidas para otros. Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta. Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando est montada entre centros. Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta. Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte. Torreta portaherramientas con alineacin mltiple. Plato de arrastre: para amarrar piezas de difcil sujecin. Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actan de forma independiente unas de otras.
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Cilindrado exterior e interior:Es una operacin para dar forma y dimensiones a la superficie lateral de un cilindro recto de revolucin. Se emplea siempre la herramienta adecuada, recta o curvada, de acuerdo con la operacin de desbaste o de acabado. La posicin debe ser correcta para que se pueda realizar toda la longitud de la pasada sin interrupciones. Hay que asegurarse de que no estorban: el perro, las garras del plato, la contrapunta, las lunetas, etc.
FIG. 4.2.5Cilindrado exterior e interior
Herramientas de torneado
FIG. 4.2.6 Herramientas de torneado Brocas de Centro
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Torneado de conos exteriores: En lneas generales, es muy parecido al torneado de cilindros. Pero presenta algunas peculiaridades. El torneado de conos puede hacerse de varias maneras: - Con inclinacin del carro orientable, - Con aparato copiador, - Entre puntos con desplazamiento del cabezal.
Para pequeas serie o piezas nicas suele emplearse el primer procedimiento. Tiene el grave inconveniente de que, al no tener movimiento automtico el carro orientable, la uniformidad no puede ser muy buena, salvo que se posea una gran prctica y destreza. Para grandes series es aconsejable emplear el segundo o tercer procedimiento. Un detalle muy interesante, a tener en cuenta en cualquier sistema empleado en el torneado de conos, es que la punta de la herramienta debe estar perfectamente a la altura del punto o eje del torno. Si no se hace as, la superficie cnica no resulta tal, ya que la herramienta no se desplaza sobre una generatriz, sino sobre una lnea que se cruza con el eje, dando lugar a una superficie reglada cnica, pero no a un cono.
Torneado de conos por inclinacin del carro orientable:
La inclinacin del carro orientable no se puede hacer con precisin, solamente con la graduacin del mismo, ya que normalmente no se alcanzan apreciaciones menores de 15'. Pero es muy interesante como primera aproximacin; por eso, en los dibujos no debe faltar nunca la acotacin de la inclinacin o semingulo del cono en grados, aunque slo sea aproximado.
Torneado de conos con copiador:
Es el procedimiento recomendado para grandes series. El copiador puede ser hidrulico o mecnico; pero en ambos sistemas, la base fundamental es la plantilla
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gua, cuyo ngulo debe ser el del semingulo del cono. En la calidad y precisin de la colocacin de la plantilla estriba la precisin de la conicidad. El acabado puede ser de buena calidad, por hacerse con el avance del carro principal, que como es lgico, se mueve automticamente igual que para el cilindrado. La verificacin se hace, como anteriormente se indic, en las primeras piezas; ya que, trabajando normalmente, no se suele desajustar el copiador y, por tanto, slo habr que verificar el dimetro para las otras piezas. Por seguridad, a cada cierto nmero de piezas, conviene verificar tambin la conicidad.
Torneado de conos entre puntos con desplazamiento del contracabezal:
Es el tercero de los sistemas anotados; como el anterior, se presta para series de conos largos de poca conicidad, ya que e desplazamiento de la contrapunta es limitado. En estos casos los puntos deben ser esfricos, ya que los normales no se apoyaran correctamente, sobre todo en los casos ms desfavorables.
Troceado: Consiste en cortar una pieza en partes. Es una operacin delicada que requiere gran seguridad y experiencia, pero resultar ms fcil si se tiene en cuenta las causas de la dificultad. El peligro principal est en los inconvenientes que encuentra la viruta para salir de la ranura, particularmente cuando el canal tiene cierta profundidad.
Torneado de interiores o mandrinado: Esta operacin consiste en realizar cilindros o conos interiores, cajas, ranuras, etc. Como en el taladrado, el montaje debe ser tal que deje libre el extremo de la pieza. Roscado: El roscado en el torno puede hacerse por medio de machos y terrajas convencionales y con herramientas especiales, cuando se trata de trabajo en serie. Si la rosca tiene mucho paso o dimensiones no normalizadas, se efecta el roscado con herramienta simple. Paraello es preciso que al mismo tiempo que gira la pieza que se trabaja,la herramienta avance a una velocidad que depende del
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avance de larosca que se ha de construir y del nmero de revoluciones que da eleje del torno. Moleteado: Es la operacin que tiene por objeto producir una superficie spera o rugosa, para que se adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o girarla ms fcilmente. La superficie sobre la que se hace el moleteado normalmente es cilndrica. Trabajos especiales en el torno: Adems de los ya explicados, se pueden realizar trabajos especiales en el torno, especialmente cuando no se dispone de la maquinaria adecuada para ello. Casi todos estos trabajos exigen el empleo de utillaje idneo: torneado esfrico, destalonado de fresas, rectificado, roscado cnico, etc.
4.3.
Tipos de Tornos
El torno que se ha utilizado para la descripcin general de sus diferentes mecanismos es el torno paralelo o cilndrico. La ndole de las piezas, el nmero de ellas o los trabajos especiales han impuesto la necesidad de otros tipos que se diferencian, principalmente, por el modo de sujetar la pieza o el trabajo que realizan.
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Los ms importantes son:
Tornos revolver: Se distinguen de los cilndricos en que no llevan contrapunto y el cabezal mvil se sustituye por una torre giratoria alrededor de un rbol horizontal o vertical. La torre lleva diversos portaherramientas, lo cual permite ejecutar mecanizados consecutivos son slo girar la torreta. FIG.4.9
FIG. 4.3.1 Tornos revolver
Tornos al aire: Se utilizan para el mecanizado de piezas de gran plat, en el eje principal. El avance lo proporciona una cadena que son difciles de fijar en dos puntos. Entonces se fija la pieza sobre un gran plato en el eje principal. El avance lo proporciona una cadena que transmite, por un mecanismo de trinquete, el movimiento al husillo, el cual hace avanzar al portaherramientas.
Tornos verticales: Los inconvenientes apuntados para los tornos al aire se evitan haciendo que el eje de giro sea vertical. La pieza se coloca sobre el plato horizontal, que soporta directamente el peso de aquella. Las herramientas van sobre carros que pueden desplazarse vertical y transversalmente.
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Tornos
automticos:
Son
tornos
revolver
en
que
pueden
realizarse
automticamente los movimientos de la torreta as como el avance de la barra. Suelen usarse para la fabricacin en serie de pequeas piezas.
Tornos de CNC: La diferencia entre un torno convencional y uno de Control Numrico Computarizado (CNC), est constituida fundamentalmente por sus sistemas de movimiento automtico,
4.4.
Tipos de Fresadoras
Fresadora Es un mquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa, como se muestran en las siguientes figura.
FIG. 4.4.1 Fresa manual FIG. 4.4.2 Fresa automtica Eje Z: Es el que realiza el movimiento perpendicular de la herramienta hacia el suelo. Eje Y: Es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta. Eje X: Es el que realiza el movimiento longitudinal de la herramienta.
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Las fresadoras disponen de un mnimo de tres ejes X, Y yZ. Dos de ellos X e Y se asocian al movimiento en el plano horizontal (longitudinal y transversal) de la mesa de trabajo, mientras que el tercero es el desplazamiento vertical del cabezal de la mquina. FIG.4.4.3
FIG. 4.4.3Tipos de Fresadoras Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola, el carro, la mesa, el puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo. El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la columna son de fundicin aleada y estabilizada. La columna tiene en la parte frontal unas guas templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos para el accionamiento y control de la mquina. El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en l se alojan unas lunetas donde se apoya el eje portaherramientas.
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Mediante el fresado es posible mecanizar los ms diversos materiales como madera, acero, fundicin de hierro, metales no frricos y materiales
sintticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. A dems de las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras ms complejas. Movimientos bsicos de fresado. 1.- Fresado frontal 2.- Fresado frontal y tangencial 3.- Fresado tangencial en oposicin. 4.- Fresado tangencial en concordancia.
Movimiento de corte. de pasada.
Movimiento de avance.
Movimiento de profundidad
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4.5 Fundamento de la Fresadoras
Movimientos de la herramienta El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas fresadoras tambin es posible variar la inclinacin de la herramienta o incluso prolongar su posicin a lo largo de su eje de giro. En las fresadoras de puente mvil todos los movimientos los realiza la herramienta mientras la pieza permanece inmvil. Movimientos de la mesa La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automtica con velocidades de avance de mecanizado o con velocidades de avance rpido en vaco. Para ello cuenta con una caja de avances expresados de mm/minuto, donde es posible seleccionar el avance de trabajo adecuado a las condiciones tecnolgicas del mecanizado. FIG. 4.5.1
FIG. 4.5.1 Movimientos de la mesa Movimiento longitudinal: segn el eje X, que corresponde habitualmente al movimiento de trabajo. Para facilitar la sujecin de las piezas la mesa est dotada de unas ranuras en forma de T para permitir la fijacin de mordazas u otros elementos de sujecin de las piezas y adems puede inclinarse para el tallado de
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ngulos. Esta mesa puede avanzar de forma automtica de acuerdo con las condiciones de corte que permita el mecanizado. Movimiento transversal: segn el eje Y, que corresponde al desplazamiento transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza bsicamente para posicionar la herramienta de fresar en la posicin correcta. Movimiento vertical: segn el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical de la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad de corte del fresado. Giro respecto a un eje longitudinal: segn el grado de libertad U. Se obtiene con un cabezal divisor o con una mesa oscilante. Giro respecto a un eje vertical: segn el grado de libertad W. En algunas fresadoras se puede girar la mesa 45 a cada lado, en otras la mesa puede dar vueltas completas.
Movimiento relativo entre pieza y herramienta El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres tipos bsicos: El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del eje del portaherramientas. El movimiento de avance es el movimiento de aproximacin de la herramienta desde la zona cortada a la zona sin cortar. El movimiento de profundizacin de perforacin o de profundidad de pasada es un tipo de movimiento de avance que se realiza para aumentar la profundidad del corte.
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4.6
Herramientas de Corte
Las herramientas de corte ms utilizadas en una fresadora se denominan fresas, aunque tambin pueden utilizarse otras herramientas para realizar operaciones diferentes al fresado, como brocas para taladrar o escariadores. Las fresas son herramientas de corte de forma, material y dimensiones muy variadas de acuerdo con el tipo de fresado que se quiera realizar. Una fresa est determinada por su dimetro, su forma, material constituyente, nmeros de labios o dientes que tenga y el sistema de sujecin a la mquina.
FIG. 4.6.1 Fresas de corte para profundidad
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4.6.2 Fresas de corte para desbastar
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4.6.3 Fresas de corte para piezas solidas El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier direccin de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.
4.6.1 Tipos de Cortes Las herramientas de fresar se caracterizan por su dimetro exterior, el nmero de dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el sistema de fijacin de la fresa en la mquina. Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa. Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular en fresadoras de control numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisin como para el torneado exterior.
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El proceso combina la rotacin de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de revolucin. Esta superficie puede ser concntrica respecto a la lnea central de rotacin de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometras excntricas, como el de una leva, o incluso el de un rbol de levas o un cigeal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida. Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la rotacin de la pieza respecto al eje de la hlice de la rosca y la traslacin de la pieza en la direccin de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa debe ser adecuado al tipo de rosca que se mecanice. Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilndricas que atacan frontalmente la operacin de fresado. En las fresadoras de control numrico se utilizan cada vez ms fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas. Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en mquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del mdulo de diente adecuado.(4)
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Sujecin de herramientas
FIG. 4.6.1.1Porta brocas
FIG. 4.6.1.2 Brocas de centro
FIG. 4.6.1.3 Desbaste lateral
FIG. 4.6.1.4 Desbaste frontal
Sujecin de piezas
FIG. 4.6.1.5 Prensas para las sujetar piezas

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CAPITULO V
ANLISIS Y APLICACIN DE TRABAJOS
5.1 Trabajos en Tornos y Fresadoras Convencionales Estas mquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado deavance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnolgicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolucin industrial, el torno se ha convertido en una mquina bsica en el proceso industrial de mecanizado. FIG. 5.1
FIG. 5.1.1 Tornos y Fresadoras Convencionales
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guas o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve segn el eje X, en direccin radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotacin, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetra de la pieza se realiza la operacin denominada refrentado. Todos los trabajos realizados en los tornos y fresadoras convencionales tienen que realizar los clculos correspondientes a la pieza de forma manual para despus trazar la pieza que se vaya a mecanizar
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5.1.1 Barreno de Puntos
Problema Nm. 1 Procedimiento. Trazar una placa de 20cm o 8plg. Marcando a la mitad y repartiendo en partes iguales la placa, para poder ser barrenado. Utilizar broca de centro para los puntos de 5/16, 7/16, 3/8estos barrenos sern para los tornillos de 5/16 - 3/8 16 hilos 7/16 1/2 13 hilos.
Formula: Tamao de la broca = O m =1 / # hilos Barrenos es igual a Machuelo
Barreno o interseccin Barreno E Hilos Ejemplo No. 1 Formula: OM 1 / # hilos Barreno de O1 8 hilos =
1- 1/8 = 1- .125 = 0.875
1/.1= 1.000 - .125 = 0.875
El barreno de 1 con 8hilos es igual a .875 de dimetro. Machuelo: O 1 8 hilos broca: de .875 = 7/8
TIEMPO DE ELABORACIN DE LA PIEZA 45 MINUTOS
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Ejemplo No 2 Barreno de O 10 hilos = - 1/10 = .650 = 0.75 1.000 - .075 = .250 10/10 = .100 .750-.100 = .650
El barreno de con 10 hilos es igual a .650 de dimetro.
Machuelo de O - 10 hilos broca de .650
Ejemplo No 3 Barreno de O1/2 13 hilos = - 1/3 = .500 - .076 = .424 = 0.5 1/13 = 0.076 .500 - .076 = .424
El barreno de con 13 hilos es igual a .424 de dimetro.
Machuelo de O - 13 hilos broca de .424 = 7/16
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Ejemplo No 4 Barreno de O 1/4 20 hilos =.250 1/20 = .050 .250 - .050 = .200 = 2pulg. El barreno de con 20 hilos es igual a 200 de dimetro Machuelo de O - 20 hilos broca de 2plg con 200 de dimetro
Pulgada:
Pie:
1 pulg = 1.000 milsimas = 2.54 ml 2.54 mm
1 pulg. = 8/8 = 4/4 = 2/2 = 16/16 = 32/32
= .500 = .250 1/8 = .125
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5.1.2. Rosca Acm
Problema Nm. 2
ROSCA ACME
29
O Ext.
O Int.29
Para rosca Acm la constante es de .5 y .010
Procedimiento:
TIEMPO DE ELABORACION: 35 MINUTOS
PASO 1:- Tornear o refrentar el material de ambos extremos. PASO 2:- Introducir la broca de centro en un extremo a 1,000 rpm, la broca es sujetada por el contra punto a la mitad. PASO 3:- poner el buril y marcarlo con el carro las medidas del desbaste de la pieza. PASO 4:- Con el buril de corte derecho se tornea la pieza para iniciar la rosca estando a la medida el corte tiene que ser hasta las 4 de largo. PASO 5:- Unas vez desbastado el tornillo se coloca el buril a 250 rpm para inicial el primer hilo de acuerdo a los clculos de la pieza realizada el primer corte del hilo, los dems cortes son a 550 rpm para avanzar ms rpidamente y por ltimo se pasa la lija para quitar las rebabas y hacer las prueba de la tuerca de la pieza actual.
59
Ejemplo No 1
FORMULA: P = 1 / Nm.de Hilos h = P x .5 + 0.010 O Int = O Ext 2h
Calcular: El paso, la altura y el dimetro interior ROSCA DE: 1 O - 4 hilos xP = 1/Nh = 0.250
h = P x .5 + .010 =
.250 x .5 = 0.125 + .010 = 0.135 (2) = 0.270
O Int = O Ext 2h = 1 0.270 = 0.730
Ejemplo No 2
FORMULA: P = 1 / Nm. de Hilos h = P x .5 + 0.010 O Int = O Ext 2h
Calcular: El paso, la altura y el dimetro interior ROSCA DE: O - 6 hilos x h = P x .5 + .010 = P = 1/Nh1/6 = 0.166
0.166 x .5 = 0.083 + .010 = 0.093 (2) = 0.186
O Int = O Ext 2h = 0.750 0.186 = 0.564
60
Ejemplo No 3
FORMULA: P = 1 / Nm. de Hilos h = P x .5 + 0.010 O Int = O Ext 2h
Calcular: El paso, la altura y el dimetro interior ROSCA DE: O - 8 hilos x
P = 1/Nh1/8 = 0.125
h = P x .5 + .010 =
0.125 x .5 = 0.062 + .010 = 0.072 (2) = 0.144
O Int = O Ext 2h = 0.750 0.144 = 0.606
PASO: _____1_______ Nm. Hilo ALTURA: P x .5 + .010
DIAMETRO INTERIOR = O Ext. 2h
61
5.1.3. Rosca Estndar
Problema Nm. 3
ROSCA ESTANDAR
O Ext. 1 O Int. TIEMPO DE ELABORACION: 30 MINUTOS 10 hilos
Paso: Es la distancia que hay de la punta superior de un hilo a la punta superior del siguiente hilo.
Altura Total del Diente: Es la profundidad que hay desde la punta superior de un hilo a una vrtice o cresta, la profundidad donde nace la cuerda.
O Int. Es el ncleo de donde nacen los hilos a las roscas de un tornillo.
K = .8660 siempre ser contante para roscas Estndar.
62
Procedimiento:
PASO 1:- Tornear o refrentar el material de ambos extremos. PASO 2:- Introducir la broca de centro en un extremo a 1,000 rpm, la broca es sujetada por el contra punto a la mitad. PASO 3:- poner el buril y marcarlo con el carro las medidas del desbaste de la pieza. PASO 4:- Con el buril de corte derecho se tornea la pieza para iniciar la rosca estando a la medida de el corte tiene que ser hasta las 6 de largo. PASO 5:- Unas vez desbastado el tornillo se coloca el buril a 250 rpm para inicial el primer hilo de acuerdo a los clculos de la pieza realizada el primer corte del hilo, los dems cortes son a 450 rpm para avanzar ms rpidamente y por ltimo se pasa la lija para quitar las rebabas y comprobar con una tuerca de la misma medida, cada tornillo son respecto a cada medida de la tuerca y al igual que sus clculos correspondientes. FIG. 5.2
FIG. 5.2 Procedimiento Rosca Estndar
63
Ejemplo No 1
FORMULA: P = _______1________ Nm. Hilos K: .8660
h=Pxk= O Int = O Ext 2h O Ext = 1 Nm. De Hilos = 8
P = _______1________ Nm.Hilos 8
__1__ = 0.125
h = P x K = 0.125 x .8660 = 0.108 O Int = O Ext 2h = 1 0.216 = 784
64
Ejemplo No 2
FORMULA: P = _______1________ Nm.Hilos K: .8660
h=Pxk= O Int = O Ext 2h O Ext = Nm. De Hilos = 13
P = _______1________ Nm.Hilos 13
__1__ = 0.076
h = P x K =0.076 x .8660 = 0.065 O Int = O Ext 2h = .0.500 0.130 = 0.370
65
Ejemplo No 3
FORMULA: P = _______1________ Nm.Hilos K: .8660 h=Pxk= O Int = O Ext 2h O Ext = 5/16 Nm. De Hilos = 18
P = _______1________ Nm. Hilos18
__1__ = 0.055
h = P x K =0.055 x .8660 = 0.047 O Int = O Ext 2h = 0.312 0.094 = 218
Ejemplo No 4
FORMULA: P = _______1________ Nm.Hilos K: .8660 h=Pxk= O Int = O Ext 2h O Ext = 3/4 Nm. De Hilos = 10 = 10 __1__ = 0.100
P = _______1________ Nm.Hilos
h = P x K = 0.100 x .8660 = 0.086 O Int = O Ext 2h = 0.750 0.172 = 0.578
66
5.1.4. Unin de Puntos Problema Nm. 4 TIEMPO DE ELABORACION 40 MINUTOS
Procedimiento:
PASO 1:- Se
corta una madera en forma de tringulo equiltero con sus
respetivos lados iguales de 1plg de grosor, se traza sus lados formando hexgonos dentro del mismo, es medido con regla y para su corte de madera con vernier o pie de rey. PASO 2:-Se utiliza una fresa de corte para las fresas convencional es de 1/8 y sujetada en la mesa de trabajo realizando los cortes solo en X y Y, fresas CNC es utilizada freza de 3/8 y sujetarla en la prensa y dando las coordenadas correspondientes. Es recomendable utilizar madera de cedro, pino o caoba para los trabajos en los tornos y fresadora ya que son madera ms dura y no sueltan muchas estillas al ser cortado por las fresas. Cada barreno debe ser manipulado personalmente y sujetado por la prensa para que no se suelte, primero se harn todos los corte que estn en Y despus los de la X se harn barreno por barreno hasta ser terminado.
67
5.1.5. Estrella Problema Nm. 5 ROMPE CAVEZAS. (Estrella)
Procedimiento: PASO 1:- Se corta una barra de aluminio en la fresadora se marca las piezas con una broca de centro y despus es sujetada al chuck horizontal para poder manipularlo deformemente y darle los cortes de manera vertical. PASO 2:- Todas las medidas son realizadas con el vernier o pie de rey para poder trazar de manera exalta, de tal manera k los corte puedan entrar conforme se valla formando la figura. PASO 3:- Los cortes son en tringulos la figura es formada por 6 piezas, 3 de sus piezas son iguales con dos cortes en tringulo de un lado, y 2 piezas son con
68
cortes de tringulos de un lado y un corte del lado superior, una ltima pieza es cortado en forma de un rombo en forma 3D. 5.2. RESULTADOS EN TORNOS, FRESADORA Y CNC Hoy da las computadoras son cada vez ms pequeas y econmicas, con lo que el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos, rectificadoras, eletroerosionadoras, mquinas de coser, etc.
CNC significa "control numrico computarizado". En una mquina CNC, a diferencia de una mquina convencional o manual, una computadora controla la posicin y velocidad de los motores que accionan los ejes de la mquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como crculos, lneas diagonales y figuras complejas
tridimensionales. Las mquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requierenpara el maquinado de complejos moldes y troqueles como se muestra en la imagen. En una mquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el husillo. Una vez programada la mquina, sta ejecuta todas las operaciones por s sola, sin necesidad de que el operador est manejndola. Esto permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea ms productivo.
69
El trmino "control numrico" se debe a que las rdenes dadas a la mquina son indicadas mediante cdigos numricos. Por ejemplo, para indicarle a la mquina que mueva la herramienta describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se le daran los siguientes cdigos: G90 G00 G01 G01 G01 G01 Y0.0 Un conjunto de rdenes que siguen una secuencia lgica constituyen un programa de maquinado. Dndole las rdenes o instrucciones adecuadas a la mquina, sta es capaz de maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en altorelieve o bajorelieve, un grabado artstico un molde de inyeccin de una cuchara o una botella. FIG. 5.3 X0.0 G71 Y0.0 X10.0 Y10.0 X0.0
FIG. 5.3"control numrico computarizado". Al principio hacer un programa de maquinado era muy difcil y tedioso, pues haba que planear e indicarle manualmente a la mquina cada uno de los movimientos que tena que hacer.
70
Era un proceso que poda durar horas, das, semanas. Aun as era un ahorro de tiempo comparado con los mtodos convencionales. FIG. 5.4
FIG. 5.4 Las mquinas CNC Las CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los sistemas CAD/CAM, permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez y calidad sin necesidad de tener personal altamente especializado.
71
Platillo Porta fresas
72
ANALISIS DE COMPARATIVO ROSCA ESTANDAR
O Ext. 1 O Int. 10 hilos FORMULA: P = _______1________ Nm.Hilos K: .8660 h=Pxk= O Int = O Ext 2h O Ext = Nm. De Hilos = 13 = __1__ = 0.076
P = _______1________ Nm.Hilos13
h = P x K = 0.076 x .8660 = 0.065 O Int = O Ext 2h = .0.500 0.130 = 0.370
73
La elaboracin de una rosca estndar de 13 hilos con un dimetro exterior de , en un TORNO CONVENCIONAL se es necesario los siguientes pasos: 1:- Desbastado corrosivo de la pieza. 2:- Desbastar la pieza con un buril de hasta poder inicial las cuerdas. 3:- Realizar los clculos correspondiente a los hilos que se van a realizar. 4:- Aplicar las medidas de velocidad de corte de los hilos o cuerdas. 5:- Pasarle la lija o cepillo para quitar las rebabas a las cuerda. 6:- tiempo de elaboracin 45 minutos.
FIG. 5.5 TORNO CONVENCIONAL
74
Maquinas CNC consistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma automtica. En el sistema CAD (Diseo Asistido por Computadora) la pieza que se desea maquinar se disea en la computadora con herramientas de dibujo y modelado slido. Posteriormente el sistema CAM (Manufactura Asistida por Computadora) toma la informacin del diseo y genera la ruta de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se crea automticamente el programa de maquinado, el cual puede ser introducido a la mquina mediante un disco o enviado electrnicamente.
75
TORNO Y FRESADORA MANUALES MAQUINA TORNO PIEZA ROSCA ACME FORMULA P=1/NH H=PX.5+0.010 OExt= 1 O.Int= OExt-2h TORNO ROSCA ESTANDAR P=1/NH H=P x K O.Int= OExt-2h FRESADORA BARRENO DE PUNTO FRESADORA UNION DE PUNTOS FRESADORA ROMPECABEZA BXH BXH OExt= 1/NH OInt= 1 8 hilos 8cm.Long 3cm.H 3cm. C/L 45 Minutos 40 minutos 4hrs OExt= 1 8 hilos 30 Minutos 4hilos 35 minutos MEDIDAS TIEMPO
TORNOS MANUALES TIEMPO DE ELABORACION EN 5 PIEZAS: 6 HRS CON 30 MINUTOS CONFIABILIDAD: 90%
76
TORNO Y FRESADORA CNC MAQUINA TORNO CNC PIEZA ROSCA ACME CON CALCULO DE PIEZA TORNO CNC ROSCA ESTANDAR FORMULA P=1/NH H=PX.5+0.010 OExt= 1 O.Int= OExt-2h P=1/NH H=P x K O.Int= OExt-2h FRESADORA CNC FRESADORA CNC BARRENO DE PUNTO DESBASTADO DE PIEZA O.Int= OExt-2h OExt= 1/NH OInt= 1 8 hilos 8cm.Long 1 9 Minutos 7 minutos OExt= 1 8 hilos 15 Minutos 4 hilos 8 minutos MEDIDAS TIEMPO
TORNOS Y FRESADORAS CNC TIEMPO DE ELABORACION EN 4 PIEZAS: 39 MINUTOS CONFIABILIDAD: 100%
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TABLA DE COMPARACION DE LOS TIEMPOS DE TRABAJO EN MAUINA MAQUINAS CNC MAQUINAS MANUALES CONVENCIONALES
Perforacin de Barrenos tiempo 9 minuto
Perforacin de Barrenos tiempo 30 minuto
Desbastado de pieza 7 minutos
Desbastado de pieza 20 minutos
Calculo de roscas 8 minutos
Calculo de rosca 35 minuto
Elaboracion de rosca estandar 15 minutos
Elaboracion de rosca estandar 30 minutos
Cortadores de tornos 39 minutos de trabajo en 4 piezas
Cortadores de tornos 1 hrs y 55 minutos de trabajo en 4 pieza

78
CONCLUSION
79
Conclusin Teniendo los resultados y los tiempos de elaboracin en las maquinas convencional y las maquinas CNC se obtienen los resultados que son ms FACTIBLE las piezas de trabajo en las maquinas CNC ya que cuentan con mayor calidad de la pieza, tiempo de fabricacin y diseo. Por lo cual teniendo los resultados de las piezas con sus respectivos clculos es considerado que la fabricacin de las piezas en las maquinas cumplen con el 100% de calidad y diseo, mientras las piezas en las maquinas manuales convencionales cumplen el 80% de calidad en la elaboracin. Hoy en da las maquinas manuales son remplazados por maquinas CNC ya que cuentas con un sistema integrado por computadora en el que consiste que toda operacin es realizada por la misma mquina por medio de un comando, por lo cual estas maquinas tienen la capacidad de realizar de dos a tres operaciones al mismo tiempo utilizando diferente corte de cada fresa. Por otra parte las maquinas manuales son considerados maquinas obsoletas con alto costo de adquisicin ya que su volumen y sus trabajos son de piezas muy pesadas y de medidas amplias.
80
FUENTES BIBIOGRAFICAS
81
FUENTES BIBLIOGRAFICAS
TECNOLOGIA DE LAS MAQUINAS HERAMIENTAS Krar / Check 5 Edicin Edit. Alfaomega (1)
www. Cienciafsica .com (2)
Manual de tornos y fresadora Jos manual Murrieta 5 edicin Edit. Alfaomega (3)
82
ANEXOS 1
83
GLOSARIO Paso: Es la distancia que hay de la punta superior de un hilo a la punta superior del siguiente hilo.
Altura Total del Diente: Es la profundidad que hay desde la punta superior de un hilo a una vrtice o cresta, la profundidad donde nace la cuerda.
O Int. Es el ncleo de donde nacen los hilos a las roscas de un tornillo.
K = .8660 siempre ser contante para roscas Estndar.
.5= Constante para las roscas Acm 0.010 = Constante para las rocas Acm Torno
Eje Z: Es el que realiza el movimiento longitudinal en sentido del eje principal de la mquina.
Eje X: Es el que realiza el movimiento transversal perpendicular al eje principal de la mquina. (Basado en un torno con la herramienta trabajando desde el lado del operario) Fresadora Eje Z: Es el que realiza el movimiento perpendicular de la herramienta hacia el suelo. Eje Y: Es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta. Eje X: Es el que realiza el movimiento longitudinal de la herramienta.
84
Troceado: Consiste en cortar una pieza en partes. Es una operacin delicada que requiere gran seguridad y experiencia, pero resultar ms fcil si se tiene en cuenta las causas de la dificultad.
Torneado de interiores o mandrinado: Esta operacin consiste en realizar cilindros o conos interiores, cajas, ranuras, etc. Como en el taladrado, el montaje debe ser tal que deje libre el extremo de la pieza.
Roscado: El roscado en el torno puede hacerse por medio de machos y terrajas convencionales y con herramientas especiales, cuando se trata de trabajo en serie. Si la rosca tiene mucho paso o dimensiones no normalizadas, se efecta el roscado con herramienta simple. Para ello es preciso que al mismo tiempo que gira la pieza que se trabaja, la herramienta avance a una velocidad que depende del avance de la rosca que se ha de construir y del nmero de revoluciones que da el eje del torno.
Moleteado: Es la operacin que tiene por objeto producir una superficie spera o rugosa, para que se adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o girarla ms fcilmente. La superficie sobre la que se hace el moleteado normalmente es cilndrica.
Equipo auxiliar Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen: Plato de sujecin de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento. Plato de sujecin de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a travs de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para un dimetro especfico no siendo vlidas para otros.
85
Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta. Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando est montada entre centros. Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta. Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte. Torreta portaherramientas con alineacin mltiple. Plato de arrastre: para amarrar piezas de difcil sujecin. Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actan de forma independiente unas de otras.
86
ANEXOS 2
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Investigacion Del Tipo de Maquinas CNC

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INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE SAN ANDRS TUXTLA

T E M A: ANALISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE MODELOS Y MAQUINAS CNC.

SAN ANDRES TUXTLA, VERACRUZ, A 3 DE SEPTIEMBRE DE 2012

ANALISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE MODELOS Y MAQUINAS CNC.

ANALISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE MODELOS Y MAQUINAS CNC.

ANALISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE MODELOS Y MAQUINAS CNC.

CONCLUSION FUENTES BIBLIOGRAFIAS ANEXOS 1 ANEXOS 2

ANALISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE MODELOS Y MAQUINAS CNC.

ANALISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE MODELOS Y MAQUINAS CNC.

DEFINICION DEL PROBLEMA

ANALISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE MODELOS Y MAQUINAS CNC.

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ANALISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE MODELOS Y MAQUINAS CNC.

VARIABLE INDEPENDIENTE:Seguridad del personal de fabricacin y tiempo de demoras en el diseo de la pieza.

ANTECEDENTES DE MAQUINAS CNC

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ANALISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE MODELOS Y MAQUINAS CNC.

generalmente se llaman control numrico por computadora (CNC).

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almacenamiento. Las ventajas dentro de los mbitos de produccin son:

Seguridad. El CNC es especialmente recomendable para el trabajo con productos peligrosos.

subsiguiente reduccin de costos y tiempos de fabricacin.

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1. Una computadora de uso general, recolectara y almacenara la informacin programada.

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CAPITULO III LAS MAQUINAS CNC

ANALISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE MODELOS Y MAQUINAS CNC.

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Incrementa la productividad debido a la facilidad de programacin.

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Resulta prctico e incluso redituable la produccin de lotes pequeos.

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1. GO1 se utiliza para interpolacin lineal (movimiento en lnea recta).

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CAPITULO IV MAQUINAS CONVENCIONALES MANUALES

ANALISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE MODELOS Y MAQUINAS CNC.

FIG. 4.1.1 Tornos Convencionales

ANALISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE MODELOS Y MAQUINAS CNC.

FIG. 4.1.2Torno paralelo

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Fundamentos del Torno

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FIG. 4.2.2 Cabezal giratorio o chuck

ANALISIS DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE MODELOS Y MAQUINAS CNC.

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FIG. 4.2.4Carro principal

PASO: _1___ Nm. Hilo ALTURA: P x .5 + .010