Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Ecuacin 1.
Si las briquetas tienen textura superficial cerrada no es necesario parafina.
Ecuacin 2.
Dnde:
Gmb = Densidad bulk
Wa =Peso del aire de la probeta sin parafina.
Wap =Peso del aire de la probeta parafinada.
Wwp =Peso en el agua de la probeta parafinada.
Gp =Peso especfico de la parafina. (0.92 gr/cm
3
)
51
Ww =Peso de la probeta en el agua.
Wss =Peso en el aire de la probeta saturada y superficialmente seca.
3.1.5.7 Medicin de la estabilidad y el flujo. Para realizar el procedimiento de
determinacin de estabilidad y flujo de una mezcla asfltica, con las briquetas
realizadas para cada franja y por cada porcentaje, y una vez desparafinadas,
realizar el siguiente procedimiento de falla en la Prensa Marshall para determinar
su Estabilidad. (Resistencia a la carga), y Flujo (deformacin).
- Sumergir durante 30 40 minutos los especmenes en un bao de agua a 60
C
- Posteriormente se montan en el aparato o pedestal MARSHALL y se procede
a aplicar la carga.
- La estabilidad de la probeta de ensayo es la carga mxima en que sta
alcanza a 60C y el flujo es la deformacin, en milmetros, que ocurre desde el
instante que se aplica la carga hasta lograr la falla de la probeta.
3.1.5.8 Determinacin del peso especfico mximo terico Gmm (INV-E-735-
07). Se debe aplicar el siguiente procedimiento:
- Pesar mezcla asfltica suelta.
- Pesar matraz a utilizar.
- Pesar matraz con agua destilada hasta la marca de aforo.
- Pesar mezcla asfltica en el matraz con agua.
- Realizar la extraccin mecnica de los vacos de la mezcla usando el equipo
de extraccin de vacos
- Tomar la temperatura de la mezcla dentro del matraz con agua.
Por cada porcentaje de asfalto se realiza un ensayo James Rice (Gmm) de una
mezcla sin vacos con aire (sin compactar). Este valor se requiere para conocer el
volumen de asfalto absorbido por los agregados y el volumen real de vacos que
tendr la mezcla una vez compactada. Se puede determinar as:
Ecuacin 3
Dnde:
Gmm = Peso especfico mximo terico.
A =Peso mezcla asfltica suelta.
52
B =Peso del matraz + mezcla asfltica + agua hasta la marca de aforo.
C =Peso del matraz + agua hasta la marca de aforo.
3.1.5.9 Anlisis de densidad y vacos. Clculos a realizar:
- Pesos especficos bulk de los materiales:
a. Peso especfico bulk del agregado grueso G
g
:
Ecuacin 4
b. Peso especfico aparente del agregado grueso Gag:
Ecuacin 5
Dnde:
A =Peso en el aire de la muestra seca [(peso del platn + muestra seca) (peso
del platn)].
B =Peso de la muestra saturada superficialmente seca.
C =Peso en el agua de la muestra [(peso de la canastilla + material) (peso
canastilla)].
c. Peso especfico bulk del agregado fino G
f
:
Ecuacin 6
d. Peso especfico aparente del agregado fino Gaf:
Ecuacin 7
53
Dnde:
A = Peso al aire de la muestra seca.
B = Peso del picnmetro aforado lleno de agua.
C = Peso del picnmetro aforado con la muestra y lleno de agua.
S =Peso de la muestra saturada superficialmente seca.
e. Peso especfico bulk de la combinacin de agregados Gsb:
Ecuacin 8
Dnde:
Ai =Porcentaje del agregado i segn dosificacin.
Gi = Peso especfico bulk del agregado i.
f. Peso especfico mximo terico: en el ensayo MARSHALL tradicional se
realiza un ensayo de James Rice para cada porcentaje de asfalto Gmm:
Ecuacin 9
Dnde:
%Ps =Porcentaje de agregados en la mezcla.
Gse =Peso especfico efectivo de los agregados en la mezcla.
%Pb =Porcentaje del cemento asfltico en la mezcla.
Gb =Peso especfico del cemento asfltico en la mezcla.
g. Peso especfico del cemento asfltico Gb:
Ecuacin 10
Dnde:
A =Peso al aire de la muestra de asfalto.
B =Peso del lastre sumergido.
54
C =Peso del lastre con la muestra de asfalto sumergida.
- Porosidad de los agregados en la mezcla asfltica:
a. Gravedad especfica efectiva de los agregados Gse:
Ecuacin 11
Dnde:
Gmm =Peso especfico mximo terico.
Gb =Gravedad especfica del asfalto.
Pb =Porcentaje de asfalto.
Desde el punto de vista prctico para el diseo MARSHALL la gravedad especifica
efectiva (Gse), basada en la gravedad especifica mxima medida (Rice- Gmm) de
la mezcla, puede considerarse constante ya que le variacin del contenido de
asfalto en la mezcla no hace variar significativamente el porcentaje de absorcin
del asfalto, dentro del rango de un diseo de mezcla ( 2%Pb). Considerando que
se obtiene la mejor exactitud con mezclas cercanas al contenido ptimo de asfalto.
Entonces la gravedad especfica efectiva obtenida se usa para determinar la
gravedad especfica mxima terica de las mezclas para diferentes contenidos de
asfalto con el uso de la ecuacin 11
17
.
b. Asfalto absorbido como porcentaje del peso de agregado %Aa:
Ecuacin 12
Donde:
Gb =Peso especfico del cemento asfltico en la mezcla.
Gse =Peso especfico efectivo de los agregados en la mezcla.
Gsb = Peso especfico bulk de la combinacin de agregados
Gmb = Densidad bulk.
17
GARBER, Nicholas y HOEL Lester. Ingeniera de Transito y Carreteras, 3 ed. Mxico D.F THOMSON, 2002.
55
c. Porcentaje de volumen que ocupa el agregado con respecto al volumen total
de la briqueta %Vsb:
Ecuacin 13
Donde:
%Ps =Porcentaje de agregados en la mezcla.
Gse =Peso especfico efectivo de los agregados en la mezcla.
Gmb = Densidad bulk.
d. Porcentaje de volumen de vacos con aire con respecto al volumen total de la
probeta %Va:
[
] Ecuacin 14
Donde:
Gmb = Densidad bulk.
Gmm = Peso especfico mximo terico.
e. Volumen de asfalto efectivo cmo % del volumen total de la probeta %Vbe:
Ecuacin 15
Donde:
%Vsb = Porcentaje de volumen que ocupa el agregado con respecto al volumen
total de la briqueta.
%Va = Porcentaje de volumen de vacos con aire con respecto al volumen total de
la probeta.
f. Porcentaje de vacos minerales en la mezcla compacta VAM:
Ecuacin 16
56
Donde:
%Vsb = Porcentaje de volumen que ocupa el agregado con respecto al volumen
total de la briqueta.
%Va = Porcentaje de volumen de vacos con aire con respecto al volumen total de
la probeta.
%Vbe = Volumen de asfalto efectivo cmo % del volumen total de la probeta
g. Contenido de asfalto efectivo con respecto al peso de la mezcla Pbe:
Ecuacin 17
Dnde:
Aa= Volumen de vacos con aire en la mezcla.
%Ps =Porcentaje de agregados en la mezcla.
Muchas de las expresiones mostradas anteriormente, fueron deducidas a partir de
diagramas de fases (Figura 5 y 6).
Figura 5. Diagramas de fases ensayo MARSHALL tradicional *
Fuente. Apuntes de la asignatura Materiales para Ingeniera, Ingeniero Gonzalo Prez Buitrago 2008.
* Se supone que todos los poros permeables se llenan de asfalto
57
Figura 6. Diagramas de fases ensayo MARSHALL actualizado segn INVAS
(INV.E 799 07) *
Fuente. Apuntes de la asignatura Materiales para Ingeniera, Ingeniero Gonzalo Prez Buitrago 2008.
*Se supone que no todos los poros permeables se llenan de asfalto.
De las figuras anteriores se definen los siguientes parmetros:
- Definiciones de volumen:
Vmb =Volumen total de la muestra
Va =Volumen de aire
Vb =Volumen de asfalto
Vsb =Volumen del agregado y asfalto absorbido
Vse =Volumen efectivo de los agregados
Vba =Volumen absorbido de asfalto
Vbe =Volumen efectivo de asfalto
Vpna =Volumen de los poros no llenos de asfalto
58
- Definiciones de peso:
Pmb =Peso total de la muestra
Pa =Peso del Aire (Despreciable)
Pb =Peso del asfalto
Ps =Peso del agregado
Pbe =Peso efectivo de asfalto
Pba =Peso absorbido de asfalto
3.1.5.10 Determinacin del porcentaje ptimo de asfalto. Los datos de los
resultados de ensayos y de los clculos de anlisis de densidad y vacos se deben
registrar en el formato respectivo. A partir de all, se grafican los valores de
porcentaje de asfalto ensayados con cada uno de los valores promedios obtenidos
de las variables de diseo:
- Densidad bulk
- Estabilidad
- Flujo
- % Vacos con aire
- % Vacos en los agregados minerales
- % Vacos llenos de asfalto
Inicialmente se calcula el promedio de los siguientes valores:
a. El que corresponda a la mxima densidad bulk.
b. El que corresponda a la estabilidad mxima.
c. El que corresponda al valor medio del % de vacos con aire permitido por las
especificaciones.
Con el valor promedio de porcentaje de asfalto, verificar que se cumplen las
especificaciones para los valores correspondientes de flujo, estabilidad y vacos en
los agregados minerales (INV C 450 - 07). En el caso que no sea as se deben
hacer los ajustes correspondientes.
3.1.5.11 Definicin de la frmula de trabajo. En dicha frmula se consigna la
granulometra de cada uno de los agregados ptreos y las proporciones en ellos
que deben mezclarse, junto con el llenante mineral, para obtener la gradacin
aprobada.
59
En el caso de mezclas y lechadas asflticas deben indicarse, el porcentaje de
ligante bituminoso en relacin con el peso de la mezcla, y el porcentaje de aditivo,
respecto al peso del ligante asfltico (si ste ltimo es necesario).
En el caso de mezclas en caliente tambin deben sealarse:
- Los tiempos requeridos para la mezcla de agregados en seco y para la mezcla
de los agregados con el ligante bituminoso.
- Las temperaturas mximas y mnimas de calentamiento previo de la mezcla
entre agregados y ligante. No se debe introducir en el mezclador agregados
ptreos a una temperatura que sea superior a la del ligante en ms de quince
grados Centgrados (15C).
- Las temperaturas mximas y mnimas al salir del mezclador. La temperatura
mxima no deber exceder de cincuenta grados Centgrados (160C) para el
caso de mezclas bituminosas con asfltita.
- La temperatura mnima de la mezcla en la descarga de los elementos de
transporte.
- La temperatura mnima de la mezcla al inicio y terminacin de la compactacin.
De acuerdo al criterio de diseo MARSHALL del Instituto del Asfalto (USA), la
determinacin del contenido de asfalto ptimo se basa principalmente en los
vacos de la mezcla. El contenido ptimo de asfalto debe ser tal que los vacos en
la mezcla compactada sean de 3 % a 5 %, basados en numerosas investigaciones
que muestran el desempeo de la mezcla, y que cumplen condiciones especficas
segn el tipo de trnsito con respecto a:
- Estabilidad y flujo, para asegurar que la mezcla no sufrir deformacin.
- Vacos en el agregado mineral, para asegurar suficiente espacio en el
agregado para almacenar asfalto.
- Vacos llenos de asfalto, para asegurar la durabilidad de la mezcla.
El proceso de densificacin de la mezcla depende del tipo de cemento asfltico
usado, nivel de trnsito, condiciones climticas, granulometra y propiedades del
agregado.
La tasa de densificacin decrece con el tiempo, ya que a medida que la mezcla se
compacta se va haciendo ms difcil aumentar la densidad, por lo tanto, el
contenido inicial de vacos en la mezcla (mezcla recin compactada) debe estar
alrededor del 4%.
El contenido de stos en las mezclas se deben controlar debido a que vacos
llenos de aire en la mezcla inferiores al 3 % tienden a producir inestabilidad y
exudacin, mientras que mayores al 5 % producen mezclas permeables al aire y
agua, por lo que son propensas a sufrir envejecimiento prematuro y posterior
desintegracin.
60
3.1.6 Especificaciones de la metodologa. En el siguiente cuadro se visualizan
los criterios de diseo establecidos para la MDC-2 del Instituto Nacional de vas-
INVIAS-, de donde se establecieron las caractersticas optimas de la mezcla.
Cuadro 12. Criterios de diseo de la mezcla asfltica en caliente por el mtodo
MARSHALL
Fuente. INSTITUTO NACIONAL de vas, INVAS. Especificaciones de construccin de carreteras. Bogot:
2007. INV-C-450-07
3.2 MTODO RAMCODES
18
3.2.1. Definicin de RAMCODES. El mtodo RAMCODES, acrnimo de RAtional
Methodology for COmpacted geomaterials DEnsification and Strenght analysis
desarrollada por F.J. Snchez-Leal, es una metodologa basada en experimentos
factoriales y en la experiencia prctica de diseo y control, para anlisis de
densificacin y resistencia de geomateriales compactados.
18
SANCHEZ LEAL, Freddy J, et al. RAMCODES: Metodologa racional para el anlisis de densificacin y
resistencia de geomateriales compactados. Descripcin de la metodologa y campo de aplicacin. Publicacin
Tcnica 200 ed. Sanfandila, Quertaro, Mxico. 2002. ISSN 0188-7297.
CARACTERSTICAS
NORMA
DE
ENSAYO
INV
MEZCLAS DENSAS,
SEMIDENSAS Y GRUESAS
MEZCLA
DE ALTO
MDULO
CATEGORA POR TRNSITO
NT1 NT2 NT3
Compactacin (golpes/cara) E-748 50 75 75 75
Estabilidad mnima (Kg) E-748 500 750 900 1500
Flujo (mm) E-748 2 - 4 2 - 4 2 -3.5 2--3
Vacos con aire (Va). %
Rodadura
E-736 o
E-799
3 - 5 3 - 5 4 - 6
Intermedia 4 - 8 4 - 8 4 - 7 4 - 6
Base 5 - 9 5 - 8
Vacos en los agregados
minerales (VAM)%
Mezclas 0
E-799
13 13 13
Mezclas 1 14 14 14 14
Mezclas 2 15 15 15
Mezclas 3 16 16 16
% de vacos llenos de asfalto (VFA)
(Volumen de asfalto efectivo/Vacos en
los agregados minerales)*100 Capas de
rodadura intermedia
E-799 65 - 80 65 - 78 65 - 75 63 - 75
Relacin llenante/ asfalto efectivo. en
peso
E-799 0.8 - 1.2 1.2 - 1.4
Concentracin de llenante, valor
mximo
E-745 Valor crtico
61
El objetivo de RAMCODES es el de establecer un puente confiable entre la teora
y la prctica en el proceso de diseo y control de colocacin de geomateriales
compactados. RAMCODES tambin ha demostrado tener aplicacin exitosa en el
control de la variacin en el diseo, produccin y colocacin de mezclas asflticas.
3.2.2. RAMCODES en mezclas asflticas. En primer lugar, en el diseo de la
mezcla asfltica, el anlisis de vacos, esto es, vacos de aire (Vv), vacos en el
agregado mineral (VMA), y los vacos llenados con asfalto (VFA), ha sido
relacionado con el comportamiento de la mezcla compactada. Por ejemplo, una
mezcla compactada con alto Vv podra acelerar la oxidacin y el envejecimiento
del ligante; una mezcla compactada con VMA por abajo o por encima de los
lmites de especificacin hace al material ms propenso a las deformaciones por
ahuellamientos o roderas; una mezcla compactada con alto VFA podra producir
exudacin del ligante, y si quedara con bajo VFA no se garantizara un adecuado
recubrimiento de los agregados.
A parte de los requisitos de vacos, la mezcla asfltica es tambin exigida a
cumplir requisitos de propiedades mecnicas tales como la estabilidad y el flujo
(i.e. diseo MARSHALL) en especmenes elaborados con mtodos de
compactacin dinmica, o tales como estabilidad retenida (i.e. SHRP, Superpave)
en especmenes preparados bajo energa de compactacin por amasado giratorio,
la cual se ha referido como la ms representativa de las condiciones reales de
colocacin de campo. El procedimiento de diseo de mezclas resulta en el
establecimiento de un contenido de asfalto ptimo (%Pb Opt), que es la parte
fundamental de la frmula de trabajo, con la que se proporciona en planta, y
sirve como parmetro de referencia de control. Los rangos tpicos de variacin
aceptables para Pb Opt han sido establecidos en 0.30% y 0.45%.
Los siguientes son los dos criterios ms comunes para el control de calidad de
compactacin. Criterio A: el nivel de densidad mnimo permitido es 97% de la
densidad de laboratorio. Criterio B: el nivel mnimo de densidad permitido es del
92% de la densidad mxima terica (i.e. RICE).
Snchez-Leal, F.J. (2002c), sin embargo, ha afirmado que los criterios de diseo y
de control de campo explicados arriba estn divorciados entre s, y que esta
incoherencia podra conducir a aceptar estados en la mezcla compactada en
campo que no cumplen con el diseo de mezclas, lo cual podra disminuir la vida
til de la mezcla compactada, o lo que es ms, podra provocar su falla.
RAMCODES no slo demuestra esta incoherencia y permite cuantificar el
significado de la misma en trminos de anlisis de vacos y propiedades
mecnicas, sino que tambin previene contra esta situacin y sus consecuencias.
En la experiencia prctica, RAMCODES ha demostrado ser una poderosa
herramienta para el diseo, control y anlisis de mezclas asflticas compactadas
62
dado que permite entrelazar la teora y la prctica de una manera sencilla y
eficiente.
3.2.3. Aplicaciones de la metodologa
19
. RAMCODES est basado en un
experimento factorial de dos niveles o factores, a saber: el contenido de asfalto
(CA) y la gravedad especfica neta o bulk de la mezcla asfltica (Gmb). Como
geomaterial, el comportamiento de resistencia y deformabilidad de una mezcla
asfltica puede ser estudiado bajo la concepcin de Coulomb de cohesin y
friccin. La gravedad especfica neta de la mezcla asfltica, Gmb es una medida
directa de la friccin o trabazn entre partculas; y el cemento asfaltico es una
medida de la cohesin. Esta concepcin permite una ventaja prctica dado que
cemento asfaltico y Gmb son variables comnmente utilizadas en el control de
compactacin de campo.
3.2.3.1. El polgono de vacos. RAMCODES liga racionalmente las
especificaciones de diseo con los criterios de control en campo mediante la
implementacin de un polgono de vacos que define un rea donde se cumplen
todas las especificaciones de vacos (VA, VAM, VFA). Los vacos son funcin del
%Pb y del Gmb y se representan en mapas como isolneas para los valores
permitidos, la interseccin de estas lneas produce una construccin grfica en el
espacio %Pb-Gmb, que da lugar al polgono, al igual se deben conocer los valores
de Gmm, Gmb de la mezcla y Gse, Gsb de los agregados, definiendo las
ecuaciones de Gmb en funcin del peso especfico, parmetros de vacos y
porcentaje de bitumen. De esta forma RAMCODES demuestra que tericamente
se puede obtener un porcentaje de bitumen de la mezcla para que cumplan
requisitos de vacos si se conocen las gravedades especficas de los agregados y
la mezcla, luego se fabrican las briquetas para verificar estabilidad y flujo.
Las expresiones que se emplean para el trazo de las isolneas en el espacio Gmb-
CA se muestran a continuacin:
[
] Ecuacin 18
Donde:
%Va = Porcentaje de volumen de vacos con aire con respecto al volumen total de
la probeta.
Gmb = Densidad bulk.
Gmm = Peso especfico mximo terico.
19
DELGADO ALAMILLA, Horacio, et al. Influencia de la granulometra en las propiedades volumtricas de la
mezcla asfltica. Metodologa RAMCODES en las mezclas asflticas. Publicacin Tcnica 299 ed. Sanfandila,
Quertaro, Mxico. 2006. ISSN 0188-7297.
63
%
Ecuacin 19
Donde:
%VAM = Porcentaje de vacos minerales en la mezcla compacta
Gmb = Densidad bulk.
Pb =Peso del asfalto.
Gsb = Peso especfico bulk de la combinacin de agregados
Ecuacin 20
Donde:
%VFA = Porcentaje de vacos llenos de asfalto
Va =Volumen de aire
VAM = Porcentaje de vacos minerales en la mezcla compacta
Despejando el Gmb de las ecuaciones 18 y 19, se tiene:
Ecuacin 21
(
) Ecuacin 22
64
Sustituyendo las ecuaciones 18 y 19 en la ecuacin 20, se tiene:
(
(
) Ecuacin 23
Despejando Gmb de la ecuacin 23, obtenemos,
(
) Ecuacin 24
Dnde:
CA =Porcentaje de cemento asfltico con respecto a la mezcla total
Gmb =Gravedad especfica neta o bulk de la mezcla asfltica compactada
Va =Porcentaje de vacos de aire
%VAM =Vacos de aire en el agregado mineral
%VAF =Vacos de aire llenos de asfalto
Gmm =Gravedad especfica terica mxima de la mezcla asfltica
Gsb =Gravedad especfica bulk del agregado
3.3 MARSHALL ACELERADO POR RAMCODES
3.3.1 Generalidades. El MARSHALL acelerado por RAMCODES es una
aplicacin elaborada para el diseo rpido del procedimiento MARSHALL
tradicional el cual liga racionalmente las especificaciones de diseo con los
criterios de control en campo mediante la implementacin de un polgono de
vacos que define un rea donde se cumplen todas las especificaciones de vacos
(VAM, %VAF y % VA). Los vacos estn en funcin del contenido de asfalto (%Pb)
y densidad bulk (Gmb) y se representan en mapas como isolneas, para los
valores permitidos, la interseccin de estas lneas produce una construccin
grfica en el espacio %Pb - Gmb, que da lugar al polgono el cual por medio de su
centroide es posible matemticamente la obtencin de un contenido de asfalto que
cumplan a la vez todas las especificaciones de vacos de la mezcla
20
.
20
DELGADO ALAMILLA, Horacio, et al. Influencia de la granulometra en las propiedades volumtricas de la
mezcla asfltica. Metodologa RAMCODES en las mezclas asflticas. Publicacin Tcnica 299 ed. Sanfandila,
Quertaro, Mxico. 2006. ISSN 0188-7297. Citado SNCHEZ-LEAL, F. J. Manual de aplicacin RAMCODES.
Venezuela: Solestudios C.A. 2008.
65
Los siguientes pasos han sido propuestos para modificar o acelerar el
procedimiento de diseo MARSHALL original
21
:
1. Determine la gravedad especfica efectiva (Gse), la gravedad especfica bulk
de la combinacin de agregados (Gsb), y la gravedad especfica aparente o
nominal (Gsa) de la combinacin de agregados seleccionada. Verifique que
Gsa>Gse>Gsb segn las definiciones tericas. Si no verifica, revise los
ensayos correspondientes.
2. Obtenga matemticamente del polgono de vacos el contenido ptimo de
asfalto, tomando en cuenta las especificaciones y las gravedades especficas
de la combinacin de agregados. Para determinar el centroide del polgono de
vacos pueden ser fcilmente automatizados en una hoja electrnica
convencional EXCEL o bien, se puede utilizar RAMSOFT.
3. Siguiendo las disposiciones del ensayo MARSHALL, mezcle la combinacin de
agregados con el contenido ptimo de asfalto y compacte tres especmenes
bajo la energa de compactacin seleccionada. Determinar la estabilidad y el
flujo. Promedie los resultados.
4. Verifique si el promedio de estabilidad y flujo de los especmenes cumplen con
las especificaciones. Si no verifica, entonces el intento fall. Seleccione otra
combinacin de agregados y vaya al paso 1.
Para poder determinar el polgono de vacos de un material cualquiera se deben
conocer los Parmetros volumtricos de la mezcla asfltica segn
especificaciones.
El fin de los anlisis volumtricos es la estimacin del contenido de asfalto de la
mezcla objeto del diseo:
a) Estimacin del contenido de vacos de aire (Va) en la mezcla
b) Estimacin del contenido de vacos en el agregado mineral (VAM)
c) Estimacin del contenido de vacos llenos de asfalto (VFA)
d) Relacin polvo / asfalto efectivo.
e) Estimacin del contenido efectivo de asfalto de la mezcla.
21
SNCHEZ-LEAL, F. J. Manual de aplicacin RAMCODES. Venezuela: Solestudios C.A. 2008.
66
3.3.2 Propiedades del ligante asfltico.
- Gravedad especfica del ligante asfltico (Gb): Es la relacin entre la masa
de un volumen dado de ligante asfltico y el peso de igual volumen de agua
(INV.E - 707 07). Generalmente los valores se especifican entre 1.015 y 1.05.
3.3.3 Propiedades del agregado ptreo.
- Gravedad especfica bulk (Gsb): Se determina midiendo la masa seca y el
volumen neto de una muestra de agregados (INV.E 222 y 223 07). El
volumen bruto incluye el volumen del slido del agregado ms el volumen de
poros permeables superficiales. El volumen neto se mide para la condicin del
agregado saturado y superficialmente seco (SSS).
- Gravedad especfica aparente (Gsa): Se obtiene midiendo la masa seca y el
volumen aparente de la muestra del agregado (INV.E 222 y 223 07). El
volumen aparente slo incluye el volumen del slido del agregado y no incluye
el volumen de los poros de la superficie.
3.3.4 Propiedades de la mezcla asfltica.
- Gravedad especfica efectiva (Gse): Se calcula usando la masa seca y
volumen efectivo del agregado. El volumen efectivo incluye el volumen de los
slidos del agregado y el volumen de los poros permeables no llenos de
asfalto. La gravedad especfica efectiva del agregado no se mide directamente,
a diferencia de las gravedades especficas neta y aparente. Esta se calcula
conociendo la gravedad especfica terica mxima de la mezcla (Gmm) y el
contenido de asfalto (Pb).
- Gravedad especfica bulk (Gmb): Como el modelo est compuesto de
distintos materiales, la gravedad especfica de la muestra compactada se llama
gravedad especfica bulk y corresponde a la densidad de la mezcla asfltica
compactada (INV.E 733 y 734 07)
- Gravedad especfica terica mxima (Gmm): Para un dado contenido de
asfalto, la gravedad especfica terica mxima (Gmm) es la masa del agregado
ms asfalto dividido por el volumen de ambos componentes, sin incluir el
volumen de los vacos de aire. La gravedad especfica terica mxima es una
propiedad muy til porque se emplea como referencia para calcular otras
importantes propiedades como el contenido de vacos de aire (Va). El ensayo
para determinar la Gmm se realiza a la mezcla asfltica en su estado ms
suelto (INV.E 735 07).
- Contenido de asfalto (Pb): El contenido de asfalto es la concentracin de
masa de ligante asfltico. Se expresa como porcentaje de la masa total de la
mezcla o como porcentaje de la masa total de agregado. El contenido ptimo
67
de asfalto en una mezcla depende en gran medida de las caractersticas del
agregado como, la graduacin y la absorcin.
Las expresiones que se emplean para el trazo de las isolneas en el espacio Gmb
- %Pb para la obtencin del polgono de vacos son las siguientes:
- Gravedad especfica neta de la mezcla asfltica compactada (Gsbmezcla).
- Gravedad especfica mxima terica de la mezcla asfltica en estado suelto
(Gmm). (Ecuacin 9)
- Gravedad especfica efectiva de los agregados (Gsb). (Ecuacin 11)
- Lneas de vacos de aire (Va) (Ecuacin 21)
- Lneas de vacos en el agregado mineral (VAM) (Ecuacin 22)
- Lneas de vacos llenados con asfalto (VFA) (Ecuacin 24)
Para efectos de representar grficamente el polgono de vacos primero se deben
tomar en cuenta las especificaciones del diseo volumtrico de mezclas asflticas.
Adicionalmente se debe contar con los valores de Gsb (gravedad especfica bulk
de la mezcla de agregados), Gse (gravedad especfica efectiva de la mezcla de
agregados) para cada granulometra utilizada y Gb (gravedad especifica del
ligante bituminoso).
Para siguiente ejemplo se tomaron los datos correspondientes al diseo
MARSHALL para la franja central (MC) para este caso los datos son las
siguientes:
- % Va: 4.0% (Ver anexo C)
- % VFA: 74.1% (Ver anexo C)
- % VAM: 15.40% (ver anexo C)
- Gb =1.120
- Gsb =2.445 (Ver anexo A)
- Gse =2.496 (ver anexo B)
Cuadro 13. Resultados del Gmm para los porcentajes de asfalto correspondientes
(ecuacin 9)
%Pb Gmm
5.0 2.177
5.5 2.206
6.0 2.22
6.5 2.215
7.0 2.214
Fuente. Elaboracin propia
68
Cuadro 14. Valores de Gmb para vacos de aire de 0%, 3% y 5%, para diferentes
contenidos de asfalto (MC) (ecuacin 21)
ESTIMACIN DE LAS LINEAS DE VACOS DE AIRE
%Pb VA% = 3 VA% = 5 VA% = 0
5.0 2.281 2.234 2.352
5.5 2.268 2.221 2.338
6.0 2.255 2.208 2.325
6.5 2.242 2.196 2.311
7.0 2.229 2.183 2.298
Fuente. Elaboracin propia
Figura 7. Representacin del porcentaje de vacos de aire en la mezcla (%Va).
(MC)
Fuente. Elaboracin propia
2.160
2.180
2.200
2.220
2.240
2.260
2.280
2.300
2.320
2.340
2.360
3.5 4.5 5.5 6.5 7.5
G
m
b
g
r
/
c
m
Contenido de asfalto Pb ( % )
lineas de vacios (% VA)
VA%=3
VA%=5
VA%=0
69
Cuadro 15. Valores de Gmb para vacos en el agregado mineral de 15% y 17%,
para diferentes contenidos de asfalto (ecuacin 22) - (MC).
ESTIMACIN DE LNEAS DE VACIOS EN EL AGREGADO MINERAL
%Pb VAM% = 15 VAM% = 17
5.0 2.188 2.136
5.5 2.199 2.147
6.0 2.211 2.159
6.5 2.223 2.170
7.0 2.235 2.182
Fuente. Elaboracin propia
Figura 8. Representacin del porcentaje vacos en el agregado mineral (%VAM).
Fuente. Elaboracin propia
2.120
2.140
2.160
2.180
2.200
2.220
2.240
3.5 4.5 5.5 6.5 7.5
G
m
b
g
r
/
c
m
Contenido de asfalto Pb ( % )
lineas de vacios (% VAM)
VAM%=15
VAM%=17
70
Cuadro 16. Valores de Gmb para vacos llenados con asfalto de 65% y 80%, para
diferentes contenidos de asfalto (ecuacin 24)- (MC)
ESTIMACIN DE LNEAS DE VACIOS LLENOS DE ASFALTO
% Pb VAF% = 65 VAF% = 80
5.0 2.247 2.302
5.5 2.223 2.283
6.0 2.199 2.264
6.5 2.175 2.246
7.0 2.153 2.228
Fuente. Elaboracin propia
Figura 9. Representacin del porcentaje de vacos llenos de asfalto (%VFA)
Fuente. Elaboracin propia
71
Figura 10. Representacin de las lneas superpuestas de vacos: %VAM, %VAF y
%VA y obtencin del polgono de vacos
Fuente. Elaboracin propia
Figura 11. Representacin del polgono de vacos RAMCODES
Fuente. Elaboracin propia
72
Las coordenadas del centroide del polgono de vacos se determina mediante el
promedio de los porcentajes de asfaltos obtenidos para cada punto de las
abscisas y el promedio de las gravedades especficas bulk de la mezcla resultante
para cada punto en las ordenadas con las siguientes expresiones:
Ecuacin 25
Ecuacin 26
Dnde:
Pb =Proporcin del asfalto de cada vrtice
Gmb =Peso especfico bulk de la muestra de cada vrtice
n =Nmero de vrtices del polgono
La construccin del polgono de vacos permite el control ptimo de los ensayos,
ya que proporciona la adecuada frmula de trabajo que satisfagan los criterios
establecidos en las respectivas especificaciones. El rango ptimo de asfalto se
determina segn la variacin del mismo en las mezclas y no se realizan
comprobaciones con un valor fijo, el cual, generalmente, cambia de acuerdo con
las variaciones que presenta la granulometra en la dosificacin de cada material.
3.4 MDULOS DINMICOS
22
3.4.1 Generalidades
23
: Los mtodos modernos de diseo de pavimentos exigen
como datos de entrada las caractersticas elsticas dinmicas de cada una de
las capas: mdulo dinmico, relacin de Poisson y ley de fatiga o de
comportamiento, las cuales se pueden obtener sobre probetas elaboradas en
laboratorio o extradas directamente de cada una de las capas de la estructura.
El mdulo dinmico es la relacin entre el esfuerzo aplicado bajo carga repetida
(condicin dinmica) y la reformacin elstica recuperable.
r
d
d
c
o
= E
Ecuacin 27
22
HIGUERA SANDOVAL, Carlos Hernando. Determinacin de mdulos dinmicos de mezclas asflticas,
formulas generales y ejemplos de aplicacin, curso de diseo de pavimentos. Tunja. 2005.p.3-13.
23
HUANG, Yang H. Pavement analysis and design. Pearson. Prentice Hall.Second edition. 2004.
73
Donde:
Ed = Mdulo dinmico
o
d
= Esfuerzo desviador, el cual es el esfuerzo axial en el ensayo de compresin
inconfinada
c
r
= Deformacin elstica recuperable
En las aplicaciones iniciales de carga toda la deformacin es de tipo plstico o
permanente y acumulable, a mediada que se aumentan los ciclos de carga cada
vez la deformacin plstica es menor, al final por ejemplo, despus de 100 o 200
ciclos de carga como ocurre en los suelos, solamente se presentar deformacin
elstica c
r
.
En mezclas asflticas teniendo en cuenta la susceptibilidad trmica y las cargas
de los vehculos, el valor del mdulo dinmico depender de la temperatura de la
mezcal (T) y del tiempo de aplicacin de la carga (t).
( )
r
d
d
t T
c
o
= E ,
Ecuacin 28
Se conocen tres formas de determinar los mdulos dinmicos de las mezclas
asflticas:
- Mediante ensayos de laboratorio
- Mediante frmulas
- Mediante monogramas
3.4.2 Mdulos dinmicos de mezclas asflticas mediante ensayos de
laboratorio
24
: Existen tres ensayos de uso ms frecuente:
3.4.2.1 Traccin por compresin directa:
ASTM D3497-79
- Probeta cilndrica de dimetro 4 y altura 8
- Temperatura del ensayo: 5, 25 y 40C
- Frecuencia de carga: 1, 4 y 16 Hz para cada temperatura
- La deformacin axial se mide en el punto medio de la probeta.
24
CHAVARRO B. Eugenio. Determinacin de mdulos dinmicos. Conferencias Universidad del Cauca. 2002
74
3.4.2.2 Traccin de flexin de una viga cargada en el tercio central: El tamao
de la viga, tal como se hace en la Universidad de California en Berkeley, tiene 1.5
(38 mm) de ancho y de altura y la longitud es de 15 (381 mm).
Las siguientes frmulas, basadas en la teora de la elasticidad, son
frecuentemente utilizadas para calcular el esfuerzo, el mdulo y la deformacin:
2
3
bh
aP
= o
Ecuacin 29
( )
A
=
3
2 2
4
4 3
bh
a L Pa
E
d Ecuacin 30
2 2
4 3
12
a L
h
E
d
t
A
= =
o
c
Ecuacin 31
Donde:
o = Esfuerzo en la fibra extrema
a = Distancia entre la carga y el punto de apoyo
P = Es la carga total dinmica, con P/2 aplicada en los tercios centrales
b = Ancho de la viga
h = Altura de la viga
E
d
= Mdulo calculado en el centro de deflexin
L = Longitud de la viga entre apoyos
A = Deflexin en el centro de la viga
c
t
= Deformacin de la fibra extrema
75
Cuando:
3
L
a = , se tiene:
A
= E
3
3
108
23
bh
PL
d
Ecuacin 32
3.4.2.3 Traccin indirecta
INVIAS-2007
Probeta Marshall, dimetro 4 (102 mm) y altura 2.5 (63.5 mm)
Temperatura del ensayo: 5, 25 y 40C
Frecuencias: 1, 4 y 16 Hz
Nmero de ciclos: 50 a 200 ciclos
El mdulo se calcula por la siguiente expresin:
( )
t
P
d
o
2734 . 0 +
= E
Ecuacin 33
Donde:
Ed = Mdulo dinmico, psi
P = Carga dinmica aplicada, libras
= Relacin de Poisson
o = Deformacin total recuperable en pulgadas
t = Espesor de la probeta el pulgadas
La relacin de Poisson generalmente se toma 0.35.
En la Universidad del Cauca se han hecho determinaciones de mdulos dinmicos
de mezclas asflticas, mediante la prueba de traccin indirecta, con base a los
siguientes parmetros:
- Temperatura: 7, 20 y 40C
- Frecuencias de aplicacin de carga: 0.5, 1.0, 2.0 y 2.5 Hertz
76
Las probetas Marshall se fabricaron utilizando la granulometra promedia de las
especificaciones MOP-70
3.4.3 Mdulos dinmicos de mezclas asflticas mediante formulas.
3.4.3.1 Formulas de Bonnaure y otros. Bonnaure y otros (1977) desarrollaron
las siguientes ecuaciones para la prediccin del mdulo dinmico de las mezclas
asflticas Sm, basadas en los valores de los porcentajes en volumen de
agregados (Vg) y de asfalto (Vb) que se encuentran en una mezcla y en el valor
del mdulo dinmico del asfalto (Sb).
( )
b g
g
V V
V
+
=
100 342 . 1
82 . 10
1
|
Ecuacin 34
2
2
0002135 . 0 00568 . 0 0 . 8
g g
V V + + = | Ecuacin 35
|
|
.
|
\
|
=
1 33 . 1
1 37 . 1
6 . 0
2
3
b
b
V
V
Log |
Ecuacin 36
( )
2 1 4
7582 . 0 | | | =
Ecuacin 37
2 9 2 6
/ 10 / 10 5 : m N S m N x Para
b
( (
( )
2
3 4 3 4
/ 8 /
2
8
2
|
| | | |
+
+
+
=
b b m
LogS LogS LogS
Ecuacin 38
2 9 2 9
/ 10 3 / 10 : m N x S m N Para
b
( (
77
( )( ) 9 0959 . 2
4 2 1 4 2
+ + =
b m
LogS LogS | | | | |
Ecuacin 39
Donde:
Sm = Mdulo dinmico de la mezcla asfltica, N/m
2
%V
b
= Porcentaje en volumen de asfalto de la mezcla
%V
g
= Porcentaje en volumen de agregados de la mezcla
S
b
= Mdulo dinmico del asfalto, N/m
2
Si S
m
y S
b
se dan en psi, la ecuacin es la siguiente:
( ) 8383 . 3 / 1612 . 4 /
2
1612 . 4
2
2
3 4 3 4
+
+
+
= |
| | | |
b b m
LogS LogS LogS
Ecuacin 40
psi S psi Para
b
000 , 435 000 , 145 ( (
( )( ) 8388 . 3 1612 . 5 0959 . 2
4 2 1 4 2
+ + =
b m
LogS LogS | | | | |
Ecuacin 41
3.4.3.2 Formulas del instituto del asfalto. El Instituto del Asfalto, en desarrollo
del programa de computador DAMA, Hwang y Witczak (1979), aplicaron las
siguientes frmulas de regresin para determinar el mdulo dinmico
1 *
10 000 , 100 / /
|
x E =
Ecuacin 42
1 . 1
2 2 3 1
00189 . 0 000005 . 0
+ = f | | | |
Ecuacin 43
5
5 . 0
4 2
|
| | T =
Ecuacin 44
78
Ecuacin 45
( )
02774 . 0
931757 . 0 070377 . 0 03476 . 0
1703 . 0
200
028829 . 0 553833 . 0
3
+ +
+ = f
v
V f P |
b
V 483 . 0
4
= |
Ecuacin 46
( ) f Log 49825 . 0 3 . 1
5
+ = |
Ecuacin 47
Donde:
E* = Mdulo dinmico en Lb/pulg
2
] = Frecuencia correspondiente a la velocidad de operacin, Hertz
T = Temperatura de la mezcla, F
P200 = Porcentaje en peso del agregado que pasa el tamiz 200
%V
v
= Volumen de vacos con aire
%V
b
= Volumen de asfalto
= Viscosidad del asfalto a 70F (10
6
Poises)
La viscosidad del asfalto se puede estimar a una temperatura de 70 F, por medio
de la siguiente expresin:
( )
1939 . 2
77
2 . 508 , 29
=
F
P
Ecuacin 48
Donde:
P
77F
= Penetracin del asfalto a 77F (25C)
3.4.3.3 Formulas de Heukelom y Klomp. Conociendo el mdulo de dinmico del
asfalto (S
b
), y los porcentajes en volumen de los constitutivos de la mezcla
79
bituminosa, se puede estimar el mdulo dinmico de la mezcla asfltica (S
m
) con
ayuda de las siguientes expresiones:
n
v
v
b m
C
C
n
S S
(
(
|
|
.
|
\
|
+ =
1
5 . 2
1
Ecuacin 49
|
|
.
|
\
|
=
b
S
x
Log n
4
10 4
83 . 0
Ecuacin 50
Donde: S
m
y S
b
en MPa.
Esta frmula slo se aplica si S
b
es superior a 10 MPa y para valores de
0.7<C
v
<0.9
Si el valor de vacos de la mezcla es superior a 3%, Fijin Van Draat, recomienda
hacer la siguiente correccin:
( ) bitumen granular Volumen
es osgranular Volumendel
V V
V
C
b g
g
v
+
=
+
=
Ecuacin 51
( )
100
3
1
+
=
v
v
v
V
C
C
Ecuacin 52
Donde:
%Vb = Volumen de bitumen o de asfalto
%Vg = Volumen de agregados de la mezcla asfltica
%Vv = Volumen de vacos
3.4.3.4 Mdulos dinmicos de mezclas asflticas mediante monogramas.
Bonnaure y otros (1977), basados en el mdulo dinmico del asfalto y las
concentraciones volumtricas del asfalto y de los agregados (Datos del diseo
80
Marshall) desarrollaron para la Shell unos bacos que permiten predecir el mdulo
dinmico o stiffnes de la mezcla asfltica.
Con el baco de Van der Poel (1954) que se indica en el anexo G, se determina el
stiffnes o el mdulo del asfalto, para entrar a este baco se requieren de tres
factores, los cuales son:
- Tiempo de aplicacin de las cargas: El tiempo de aplicacin de las cargas
sobre el pavimento se determina en funcin de la frecuencia, por medio de la
siguiente expresin:
f
t
t 2
1
=
Ecuacin 53
Donde:
t = Tiempo de aplicacin de la carga, segundos
] = Frecuencia de aplicacin de la carga, Hz
La Shell toma un tiempo de la carga de 0.02 segundos. Esto representa un
frecuencia de 8 Hz, que equivale a una velocidad de operacin de los vehculos de
60 kilmetros por hora, aproximadamente.
Cuando se tiene la velocidad de operacin de los vehculos y el espesor de la
carpeta asfltica, se puede determinar el tiempo de aplicacin de la carga de la
siguiente manera:
( ) ( ) V Log 94 . 0 2 . 0 h 005 . 0 t Log = Ecuacin 54
( ) ( ) V Log h
t
94 . 0 2 . 0 005 . 0
10
=
Ecuacin 55
Donde:
t = Tiempo de aplicacin de la carga, segundos.
h = Espesor de la carpeta asfltica, cm
V = Velocidad de operacin, Km/h
Con este valor de aplicacin de carga se obtiene la frecuencia real (])
correspondiente a una velocidad de operacin, as:
81
t
f
t 2
1
=
Ecuacin 56
- Diferencia de temperatura: La diferencia de temperatura (DT), corresponde a
la diferencia entre la temperatura cuando la penetracin es de 800 dcimas de
milmetro, (T
800
) y la temperatura de prueba o de operacin (t
mix
)
mix
t T DT =
800
Ecuacin 57
- ndice de penetracin del asfalto:
a. Procedimiento grfico: El ndice de penetracin se puede obtener teniendo los
datos de temperatura y penetracin correspondiente a cada temperatura y
dibujando estos datos en la Figura 10, se determina el ndice de penetracin
del asfalto.
b. El procedimiento analtico: es el siguiente: Las caractersticas del asfalto es
expresada por el ndice de Penetracin (IP), definido como:
A
A
IP
50 1
500 20
+
=
Ecuacin 58
Donde A es la temperatura de susceptibilidad del asfalto, la cual se puede
determinar por medio de la siguiente expresin:
( ) ( )
2 1
2 1
T T
penT Log penT Log
A
=
Ecuacin 59
Donde:
T
1
y T
2
= Son las dos temperaturas a la cual la penetracin es medida
penT
1
y penT
2
= Penetracin en (1/10 mm) para las temperaturas T
1
y T
2
.
- Mdulo dinmico del asfalto, S
b
: Con los factores de tiempo de aplicacin de
carga (t), diferencia de temperatura (DT) y el ndice de penetracin (IP), se
82
entra al nomograma de la Shell y se obtiene el mdulo dinmico del asfalto, S
b
en N/m
2
. (Ver anexo G)
- Mdulo dinmico de la mezcla asfltica S
m
: Para determinar el mdulo
dinmico de la mezcla asfltica se utiliza el monograma de la Shell de la
siguiente manera:
Se entra al nomograma con el mdulo dinmico del asfalto (S
b
, N/m
2
), se corta la
curva correspondiente al porcentaje de volumen de asfalto de la mezcla (%V
b
), en
direccin horizontal. En seguida, por medio de una lnea vertical, se une el punto
determinado con el porcentaje de agregado de la mezcla (%V
g
) y definido este
punto, se traza una lnea horizontal y se determina el mdulo dinmico de la
mezcla asfltica (S
m
, N/m
2
). (Ver anexo G)
En el actual proyecto de investigacin se trabajo el clculo de mdulos dinmicos
mediante correlaciones (Nomogramas), el cual tendr su posterior explicacin
(Capitulo 6).
83
4 CARACTERIZACIN FSICA DE LOS MATERIALES
Al constituir una mezcla bituminosa se deben tener en cuenta el estudio y
evaluacin de los materiales que hacen parte de la misma, por esta razn y al
comportamiento de las mezclas bituminosas en condiciones de servicio se hace
necesario conocer su naturaleza as como el comportamiento fsico de los
agregados, por lo cual se realizaron los ensayos correspondientes a cada uno de
los agregados utilizados en el experimento (Asfltita y agregado grueso),
adquiriendo informacin indispensable de las caractersticas fsicas de los
materiales y de esta forma analizar la influencia que estos causan al ser
integrados en la mezcla bituminosa.
A grandes rasgos, como fue citado en el capitulo 3, el material de grava utilizado
fue suministrado por la empresa COLCONCRETOS y esta a su vez de la cantera
va Sogamoso (Boyac), la asfltita fue suministrada por la cantera Santa Teresa
ubicada en el municipio de Pesca (Boyac) y el Asfalto, a su vez, por el consorcio
SOLARTE&SOLARTE, siendo a su vez usados posteriormente en el proyecto
teniendo como base los criterios de control de calidad en laboratorio.
4.1 CARACTERIZACIN DE LOS AGREGADOS.
En los cuadros 17 y 18, se detallan los resultados de los ensayos realizados al
material granular usado en el proyecto, los cuales fueron: agregado grueso (grava)
y agregado fino (asfltita), estos ensayos se hicieron teniendo en cuenta las
normas de ensayo para materiales de carreteras del INVAS 2007, de manera que
estos cumplieran las especificaciones de construccin del INVAS 2007.
Figura 12. Agregado utilizado en la mezcla (canteras)
Fuente. Elaboracin propia
84
Cuadro 17. Caracterizacin de la Grava (COLCONCRETOS)
MATERIAL NORMA ENSAYO RESULTADO
VALOR DE LA
NORMA
DESCRIPCIN
GRAVA
INV E-
227-07
Porcentaje de
caras
fracturadas (2
caras)
100% 60 % mn.
La muestra a
ensayar presenta
una textura rugosa,
de color gris y
amarillo, de olor
orgnico, estas
partculas presentan
su forma Angulosa
ya que sus bordes
son agudos lo cual
presentando
pulimiento, es
totalmente
fracturada.
INV E-
230-07
ndice de
aplanamiento
27.80% 35
INV E-
230-07
ndice de
alargamiento
26.27% 35
INV E-
222-07
Gravedad
especfica y
absorcin del
agregado
grueso (Gsa)
2.65
%
ABSORCIN
1.69%
INV E-
223-07
Gravedad
especfica y
absorcin del
agregado
grueso (Gsb)
2.53
%
ABSORCIN
1.69%
INV E-
223-07
Gravedad
especfica y
absorcin del
agregado
grueso (Gsb-
sss)
2.58
%
ABSORCIN
1.69%
INV E-
218-07
Resistencia al
desgaste de
los agregados
Maquina de
los ngeles
21.43% 30%
INV-E-
125-07
Limite liquido 16.43% 40
INV-E-
126-07
Limite plstico 13.51%
INV-E-
125-07
ndice plstico
2.92
4 a 9
INV E -
220 -
07
Sanidad de
los
agregados
frente a la
accin
8% 12
Fuente. Elaboracin propia
85
Cuadro 18. Caracterizacin de la Asfltita (Cantera Santa Teresa)
MATERIAL NORMA ENSAYO RESULTADO
VALOR DE LA
NORMA
DESCRIPCIN
ASFALTITA
INV E-
133-07
Equivalente de
arena de
suelos y
agregados
finos (%)
66 50% Min
La muestra a
ensayar presenta
una textura suave,
de color negro, de
olor orgnico,
presenta partculas
finas, su condicin
de humedad es
importante al tacto,
El porcentaje de
equivalente de
arena indica que la
arena se encuentra
limpia, por que la
cantidad
relativamente de
arcilla o
contaminantes es
baja. Los requisitos
del agregado
cumple con NT1,
NT2, NT3, para
bases granulares.
INV E-
222-07
Gravedad
especfica y
absorcin del
agregado fino
(Gsb)
2.44
%
ABSORCIN
3.65%
INV E-
222-07
Gravedad
especfica y
absorcin del
agregado fino
(Gsb-sss)
2.53
%
ABSORCIN
3.65%
INV E-
222-07
Gravedad
especfica y
absorcin del
agregado fino
(Gsa)
2.69
%
ABSORCIN
3.65%
INV E -
707 - 07
Gravedad
especfica y
absorcin del
agregado fino
(Gb) -
LIXIVIADO
1.09 N.A
INV-E-
732-07
EXTRACCIN
CUALITATIVA
DE ASFALTO
(%)
4.1 N.A
INV-E-
125-07
Limite liquido 17.18 % 40%
INV-E-
126-07
Limite plstico N.P 4 a 9
INV E -
706 - 07
Penetracin
(1/10) mm
224.78 200 - 250
INV E -
723 - 07
Destilacin N.P N.A
INV E -
709 - 07
Punto de
ignicin y llama
mediante la
copa abierta
de Cleveland
C
93 200C
Fuente. Elaboracin propia
86
En el anexo A se ensean los formatos correspondientes a la caracterizacin
fsica de los materiales granulares
4.2 ANLISIS GRANULOMTRICO.
Teniendo en cuenta la especificacin establecida para un mezcla MDC-2 y a la
gradacin del agregado grueso (grava), se determino que el coeficiente de
uniformidad (Cu = 1.5), el cual no se encuentra en el rango admisible de
aceptacin (Cu>4), y a su vez, el coeficiente de concavidad (Cc = 1.77) aceptable
como criterio para las gravas (1 3), por esta razn, el material es considerado
mal gradado pues no cumple con los dos criterios establecidos para la uniformidad
de tamaos.
Para el agregado fino (Asfltita) se obtuvo el coeficiente de uniformidad Cu = 3.1
y el de concavidad, Cc = 0.02, no siendo admisibles en los criterios exigidos para
el agregado fino (Cu > 6 y Cc = 1 a 3), por lo tanto, se considera como material
mal gradado ya que no cumplen con lo establecido anteriormente.
Figura 13. Franja Granulomtrica de la asfltita
Fuente. Elaboracin Propia
87
Figura 14. Franja Granulomtrica del agregado (Grava)
Fuente 1. Elaboracin Propia
Figura 15. Franjas Granulomtricas de las tres mezclas (C-I-S)
Fuente 2. Elaboracin Propia
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0.0 0.1 1.0 10.0 100.0
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
P
a
s
a
Abertura del Tamiz en mm
Norma MDC-2
Gradacin central
gradacion inferior
gradacion superior
88
4.3 ANLISIS QUMICO DE LA ASFLTITA
En el cuadro 19 y 20 se resalta el anlisis qumico realizado a la asfltita de la
cantera Santa Teresa de Pesca-Boyac, resultados suministrados por los
laboratorios de Metalurgia de la Universidad Pedaggica y Tecnolgica de
Colombia.
Es necesario hacer un anlisis e interpretacin ms rigurosa a la asfltita de tal
forma que se puedan identificar los compuestos inestables y causantes de
cambios volumtricos.
Cuadro 19. Anlisis qumico de la asfltita granulada de la cantera Santa Teresa.
MUESTRA SANTA TERESA
ENSAYO MTODO UNIDADES RESULTADO
Contenido de cenizas
ASTM
D3174
Porcentaje 92.53
Contenido de humedad
ASTM
D3173
Porcentaje 0.42
Contenido de materia
voltil
ASTM
D3175
Porcentaje 7.05
Fuente. Elaboracin propia
Cuadro 20. Anlisis qumico de la asfltita liquida de la cantera Santa Teresa.
MUESTRA LIQUIDA ASFLTICA
ENSAYO MTODO UNIDADES RESULTADO
Contenido de cenizas
ASTM
D3174
Porcentaje 0.52
Contenido de humedad
ASTM
D3173
Porcentaje 2.22
Contenido de materia
voltil
ASTM
D3175
Porcentaje 97.26
Fuente. Elaboracin propia
Las muestras ensayadas en el anlisis qumico son variables en cuanto a su
granularidad, es decir que se obtuvieron resultados tanto para la asfltita percibida
como agregado y la asfltita liquida, de lo cual se puede observar que sus
contenidos tanto de cenizas, humedad y materia voltil varan de una a otra,
debido a que la muestra liquida ya tiene un tratamiento en la misma cantera,
siendo evidente que por la permanencia del lixiviado a la intemperie posee ms
contenido de humedad que la asfltita granulada que es extrada directamente de
la cantera, sin embargo el contenido de cenizas proveniente de est es alto en
comparacin con la muestra liquida e inversamente a lo que se refiere al contenido
de materia voltil.
89
4.4 ANLISIS DEL ASFALTO
El asfalto empleado en el proyecto proviene de la planta SOLARTE & SOLARTE
la cual se encarga del almacenamiento de este producto, ya que el bitumen es
adquirido de Ecopetrol.
En el cuadro 21 se referencian los resultados obtenidos del asfalto teniendo en
cuenta los ensayos exigidos para un material bituminoso por las especificaciones
de construccin de carreteras del INVAS 2007.
Figura 16. Asfalto utilizado en la mezcla (SOLARTE & SOLARTE)
Fuente. Elaboracin propia
Cuadro 21. Caracterizacin del asfalto (SOLARTE & SOLARTE)
MATERIAL NORMA ENSAYO RESULTADO
VALOR DE
LA NORMA
DESCRIPCIN
ASFALTO
INV E -
706 - 07
Penetracin
(1/10) mm
78.67 70 -80
sustancia negra,
pegajosa, slida a
semislida a la
temperatura de
ebullicin del agua
tiene consistencia
pastosa, por lo que se
extiende con facilidad
INV E -
723 - 07
Destilacin (%) 81 -
INV E -
707 - 07
Gbulk
1.131 N.A
INV-E-
714/719-
07
Viscosidad
SAYBOLT FUROL
(SSF)
61.0 60-120 SSF
INV E -
712 - 07
Punto de
ablandamiento-
anillo y bola (C)
52 30 - 200 C
Fuente. Elaboracin propia
90
5 EXPERIMENTACIN Y RESULTADOS
En este captulo se presentan los resultados y experimentos dados mediante
procesos de laboratorio establecidos en las especificaciones del INVIAS en el
diseo de las mezclas bituminosas MDC-2, programado para cada una de las
metodologas establecidas en el diseo experimental MARSHALL y RAMCODES,
de tal forma se quiere demostrar un estudio comparativo donde describan las
ventajas, desventajas su eficiencia y calidad, al igual que su incidencia en la
fabricacin y comportamiento de las mezclas.
5.1 DISEO EXPERIMENTAL
La distribucin de las tres (3) mezclas se presentan a continuacin (Figura 17),
teniendo en cuenta cada una de sus dosificaciones, la franja a la cual se ha ceido
tal diseo y la especificacin de una MDC-2 establecida para el proceso de los
ensayos de laboratorio, realizando paralelamente una caracterizacin individual
de los materiales gruesos, finos y el cemento asfaltico, es decir de la grava de
Colconcretos, la asfltita de la cantera Santa teresa y el asfalto de Solarte
&Solarte, luego se determino las diferentes mezclas ajustadas dentro de la franja
de la especificacin (Central, inferior y superior) ajustando las gradaciones y
aplicando las metodologas MARSHALL y RAMCODES, para finalmente por medio
de las mezcla optima proceder al calculo del modulo dinmico por correlaciones,
este proceso fue desarrollado mediante las siguientes cuatro etapas:
En la primera etapa se hizo la respectiva caracterizacin de los agregados, tanto
para la grava, la asfltita y el cemento asfaltico, en donde se hace necesario hacer
la aclaracin que el primer paso para iniciar la caracterizacin de la asfltita fue
extraer el asfalto del material como tal, determinndose la cantidad de asfalto que
est posteriormente aportara a la mezcla y adems sus propiedades fsicas.
En la segunda etapa se realizo la estabilizacin granulomtrica de la mezcla, es
decir, que teniendo en cuenta la gradacin de cada uno de sus agregados, se
realizo la respectiva dosificacin para cada franja y para cada porcentaje de
asfalto, teniendo en cuenta que esos porcentajes de asfalto con los cuales se iban
a desarrollar las metodologas no estuvieran tan cercanos a la cantidad de asfalto
que contena el conglomerado de asfltita, pues esto puede hacer que las mezclas
no tengan un rango aceptable en el porcentaje optimo.
En la tercera etapa se diseo la mezcla asfltica, realizando 3 diseos
MARSHALL para el desarrollo experimental, con una compactacin constante de
50 golpes por cada cara, y con la variacin factorial del contenido de asfalto en
0.5% para cada mezcla y adems la variabilidad de la gradacin de acuerdo a la
franja que se estuviera diseando. De lo anterior se obtiene la frmula de trabajo
91
para el diseo MARSHALL, seguido del proceso de compactacin y toma de datos
del comportamiento mecnico de las mezclas, para posteriormente, elaborar 3
RAMCODES cuidando la constancia de los porcentajes de asfalto y compactacin,
es decir los porcentajes de asfalto prestablecidos en el RAMSOFT del programa
base de la metodologa RAMCODES y la compactacin necesaria para transito
bajo de 50 golpes por cada cara, obteniendo de esta manera, la formula de trabajo
(porcentaje optimo de bitumen) para cada mezcla y adems la estabilidad y flujo
de las mismas.
En la cuarta etapa se realizo el diseo de la mezcla de asfalto con el lixiviado de
asfltita, en donde se tuvo en cuenta el Gb tanto del asfalto como de la asfltita y
la mejor formula de trabajo obtenida en el proceso anterior con su respectiva
dosificacin; se realizo la mezcla de estos dos materiales seguida del ensayo de
penetracin para de esta forma por medio de correlaciones poder determinar el
modulo dinmico de la mezcla como tal.
Figura 17. Factores variables en el diseo de mezclas asflticas
DONDE:
M: MARSHALL
R: RAMCODES
I: FRANJA INFERIOR
C: FRANJA CENTRAL
S: FRANJA SUPERIOR
A: GRAVA
B: ASFALTITA
Fuente. Elaboracin propia
M
E
Z
C
L
A
S
D
I
S
E
A
D
A
S
C
O
N
A
S
F
A
L
T
I
T
A
FRANJA INFERIOR
MI GRADACIN 1
RI %A = 64- %B =36
FRANJA CENTRAL
MC GRADACIN 2
RC %A = 61- %B =39
FRANJA
SUPERIOR
MS GRADACIN 3
RS %A = 57- %B =43
92
La elaboracin de las briquetas a ensayar son preparadas logrando que cada una
tenga la cantidad de porcentaje de bitumen establecido en la dosificacin,
teniendo en cuenta el aporte del conglomerado de asfltita a la mezcla como tal, y
de esta forma tener estos ensayos como punto de partida para la determinacin
de la frmula de trabajo o porcentaje ptimo de bitumen de la mezcla final,
adems las proporciones de los agregados obtenidas en el anlisis
granulomtrico.
A continuacin se describe el proceso de preparacin de las muestras:
5.1.1 Tamizado. Este tamizado se realizo segn las cantidades calculadas en
granulometra dependiendo la serie de tamices establecida en las especificaciones
INVIAS, para las dos metodologas empleadas.
Figura 18. Tamizado de los agregados
Fuente. Elaboracin propia
93
Figura 19. Material utilizado para la elaboracin de las briquetas (agregado-
asfltita)
Fuente. Elaboracin propia
5.1.2 Mezcla de Materiales. Tanto el agregado como el bitumen deben estar a
una temperatura estipulados por las especificaciones; esta temperatura est entre
150 C y 160C para agregados y entre 120 y 140C para el bitumen. Luego se
mezclan los dos materiales hasta que muestre homogeneidad y el asfalto recubra
totalmente los agregados. Se debe tener en cuenta que la asfltita est incluida
en los agregados en las diferentes proporciones segn la dosificacin.
Fuente. Elaboracin propia
Figura 20. Proceso de mezclado de los agregados con asfltita y del ligante
bituminoso (T)
94
Figura 21. Control de temperatura a los agregados y bitumen en la mezcla
Fuente. Elaboracin propia
5.1.3 Preparacin de Moldes. La preparacin de los moldes para las briquetas
MARSHALL y RAMCODES esta determinado por el calentamiento que se le debe
hacer, est debe ser simultneo al de los agregados para que su adherencia sea
efectiva y no se pierda la homogeneidad del material.
Figura 22. Preparacin de moldes
Fuente. Elaboracin propia
95
5.1.4 Compactacin Martillo MARSHALL. La compactacin de las briquetas
est dada por el nmero de golpes que dependen del nivel de transito que para
este caso es (NT1) que son 50 golpes por cada cara.
Figura 23. Compactacin Martillo MARSHALL
Fuente. Elaboracin propia
5.1.5 Extraccin de las briquetas. Despus de la compactacin de las briquetas
estas se deben dejar enfriar a temperatura ambiente para luego extraerlas
evitando su degradacin, por eso es recomendable lubricar el molde antes de
introducir el material de la mezcla.
Fuente. Elaboracin propia
Figura 24. Maquina de extraccin de briquetas
96
Figura 25. Extraccin de las briquetas
Fuente. Elaboracin propia
5.1.6 Dimensionamiento de las briquetas. Luego de extraer las briquetas se
procede a tomar 3 lecturas de: dimetro, altura y peso de cada briqueta para
realizar los clculos para el peso especifico Bulk (Gbulk).
Figura 26. Medicin de las briquetas
Fuente. Elaboracin propia
97
5.1.7 Parafinado de las briquetas. Las briquetas se deben parafinar para evitar la
filtracin de agua, para su posterior inmersin.
Figura 27. Parafinado de las briquetas
Fuente. Elaboracin propia
5.1.8 Inmersin de las briquetas. Las briquetas se deben introducir en el lastre
sumergido en agua para determinar la densidad.
Figura 28. Inmersin de las briquetas
Fuente. Elaboracin propia
98
5.1.9 Desparafinado de las briquetas. Se retira la parafina para luego fallar las
briquetas teniendo en cuenta los pesos que se deben realizar en cada una de
ellas.
Figura 29. Desparafinado de las briquetas
Fuente. Elaboracin propia
5.1.10 Bao de mara para realizar ensayo de flujo y estabilidad. Se deben
colocar las briquetas en bao de mara antes de ser falladas a una temperatura de
60C durante 30 minutos segn especificacin INVIAS-2007.
Figura 30. Bao de mara para realizar ensayo de flujo y estabilidad
Fuente. Elaboracin propia
99
5.1.11 Fallar briquetas. Se fallan las briquetas en la prensa MARSHALL para
determinar su flujo y estabilidad. Este aparato tiene un dispositivo que aplica una
carga sobre la briqueta, y de un medidor de carga y deformacin. La carga del
ensayo es aplicada a la probeta a una velocidad constante hasta que la muestra
falle. La falla est definida como la carga mxima que la briqueta puede resistir. La
carga de falla se registra como el valor de estabilidad MARSHALL y la lectura del
medidor de fluencia se registra como flujo.
Figura 31. Fallar briquetas
Fuente. Elaboracin propia
Figura 32. Briquetas falladas en la prensa MARSHALL
Fuente. Elaboracin propia
100
5.1.12 Ensayo James Rice. Este ensayo se realiza disgregando las briquetas
que correspondan a cada franja segn la dosificacin (central, inferior, superior) y
teniendo en cuenta el porcentaje de asfalto. Para luego determinar el clculo del
peso especfico mximo terico (Gmm) de cada una de las briquetas.
Figura 33. Ensayo James Rice
Fuente. Elaboracin propia
5.2 RESULTADOS
5.2.1 Influencia de la granulometra en las propiedades volumtricas de la
mezcla. La granulometra influye bsicamente en el tipo de material y en la
gradacin de cada mezcla, (Figura 34). En el diseo volumtrico de los materiales
que cumplen con las especificaciones del INVAS, se realiz teniendo en cuenta
los cuatro parmetros Volumtricos principales; Vacos de aire (Va), Vacos en el
agregado mineral (VAM), Vaco llenados con asfalto (VFA) y gravedad especfica
neta de la mezcla asfltica (Gmb). Adems se tomaron los contenidos de bitumen
con incrementos de 0.5% para cada gradacin y tipo de material utilizado
25
.
25
AGUIRRE, Benavides Siervo Andrs, GISA, Velandia Rubn Daro. Tesis. evaluacin del comportamiento
de mezclas bituminosas mdc2 con agregados ptreos, escoria granulada, alquitrn y cemento portland.
Universidad Pedaggica y Tecnolgica de Colombia. Facultad de Ingeniera. Escuela de Transporte y Vas.
Tunja. 2012,76 p.
101
Cuadro 22. Resultados del comportamiento de las propiedades volumtricas, para
diferentes granulometras (Franja central, Inferior y Superior)
MI MC MS
%Pb Gmb %Va % VAM %VFA %Pb Gmb %Va % VAM %VFA %Pb Gmb %Va % VAM %VFA
5.0 2.155 6.90 16.50 58.14 5.0 2.177 7.43 15.4 51.76 5.0 2.163 8.28 15.70 47.09
5.5 2.179 5.32 16.00 66.72 5.5 2.206 5.65 14.7 61.60 5.5 2.175 7.25 15.60 53.65
6.0 2.182 4.65 16.30 71.47 6.0 2.220 4.50 14.6 69.23 6.0 2.185 6.26 15.70 60.09
6.5 2.228 2.10 15.00 86.00 6.5 2.215 4.21 15.3 72.52 6.5 2.207 4.79 15.30 68.69
7.0 2.218 2.01 15.80 87.33 7.0 2.214 3.70 15.8 76.58 7.0 2.202 3.84 15.90 75.09
Fuente: Elaboracin propia
Figura 34. Comportamiento de las propiedades volumtricas, para diferentes
granulometras (Franja central, Inferior y Superior)
Fuente: Elaboracin propia
102
En la figura anterior se puede ver que en los porcentajes de vacos con aire
(%VA), las mezclas presentan un comportamiento similar hasta un porcentaje de
vacios menor a 4%, aunque la MI no cumple con especificaciones ya que tiene un
porcentaje de vacios con aire menor de 3%, teniendo en cuenta que el rango de la
especificacin est entre 3% y 5%.
De tal forma si existe un porcentaje de asfalto menor al 6% para las tres mezclas
estas presentaran fallas en la capa de rodadura a causa que el porcentaje de
asfalto no es el ideal para lograr cubrir en su totalidad el agregado y por ende los
vacos con aire (%Va).
Por otro lado en los vacios en el agregado mineral VAM, se puede ver que la MC
tiene bajo porcentaje de VAM con un asfalto del 5.5% y 6%, por ende no cumple
con las especificaciones establecidas donde el mnimo seria 15%. Adems se
recomienda que para cada una de las mezclas los porcentajes altos de asfalto se
eviten, debido a que el VAM aumenta proporcionalmente al porcentaje de asfalto,
ya que el material con menos densidad que en este caso es la asfltita desplaza al
material con mayor densidad (Grava) y esto puede ocasionar exudacin en la
mezcla.
De tal forma se observa que las mezclas MI Y MS cumplen con las
especificaciones INVIAS donde el rango para VAM debe estar entre 15% y 17%
para un trnsito NT1. Esto demuestra un menor porcentaje de vacios minerales
que determina que la mezcla tenga menos bitumen y mejor desempeo en su vida
til, aunque se debe tener en cuenta que la MS est en el lmite de 15% igual se
considera aceptable.
Finalmente para los valores encontrados de VFA (vacos llenos de asfalto) en
cada una de las mezclas con los porcentajes de asfalto desde un 5% hasta 7%, se
puede observar, que este tipo de curvas reflejan las dems propiedades
volumtricas que presenta cada mezcla, como se presenta en la mezcla MI y MC,
son de mejor desempeo ya que estn dentro de la norma para un trnsito NT1 de
las especificaciones y propiedades volumtricas.
Para la metodologa RAMCODES de las mezclas diseadas con asfltita, se
obtuvieron los siguientes polgonos de vacos, teniendo en cuenta su influencia de
los agregados en el anlisis volumtrico de las mismas.
103
Figura 35. Influencia de los agregados en los parmetros volumtricos de las
mezclas mediante la metodologa RAMCODES
Fuente: Elaboracin propia
Los polgonos de vacos presentados en la figura 35 estn basados en el tipo de
gradacin de la mezcla como tal, evidenciando una cercana en cada uno de ellos
correspondientes a cada franja (central, superior e inferior, respectivamente),
adems es de notar que todas las mezclas se ajustan a los criterios volumtricos,
pues los polgonos resultantes son los establecidos finalmente en las briquetas,
razn por la cual, la estructura fsica de los agregados no afectan en gran medida
las propiedades volumtricas de las mezclas, mientras que otros procesos, como
la compactacin de las briquetas, traen consigo cambios apreciables en la
densificacin de cada una de las mezclas, debido al proceso experimental.
De lo obtenido anteriormente, es de afirmar que las zonas de restriccin
generadas por la metodologa MARSHALL, son de alguna forma las obtenidas por
la metodologa RAMCODES.
5.2.2 Anlisis para la obtencin de rangos de contenidos ptimos de bitumen
en la mezcla. Los rangos ptimos en el diseo Marshall a modo de ejemplo se
observan en la figura 36, de donde se puede obtener la correspondiente formula
de trabajo, comprobada como un anlisis alterno con la inmersin de los
parmetros esenciales en el diseo de la mezcla bituminosa.
104
El proceso de obtencin de la regin, donde son ptimos los contenidos de asfalto,
se presentan grficamente, los cuales cumplen los criterios establecidos tanto
para la metodologa Marshall como para las propiedades volumtricas de la
mezcla.
Figura 36. Obtencin de rangos aceptables para el contenido en la mezcla segn
las especificaciones MDC 2 para el diseo MARSHALL (Ejemplo)
Fuente: Elaboracin propia
En el ejemplo y en la figura 36, El porcentaje de vacos llenos con aire (%VA) y el
porcentaje de vacos llenos de asfalto (%VFA) se encuentran dentro de la franja
de la especificacin, obteniendo rangos de contenido de asfalto aceptables entre
6.3% y 7.5%, mientras que el porcentaje de vacos minerales se encuentran en un
rango apreciable mayor de 6.7%; de acuerdo a lo anterior se puede apreciar que
105
el contenido optimo de asfalto obtenido es el adecuado para las metodologas
citadas.
Figura 37. Comportamiento de las propiedades mecnicas para las mezclas
diseadas con asfltita (franjas central, inferior y superior)
CENTRAL
INFERIOR SUPERIOR
Fuente: Elaboracin propia
5.2.3 Anlisis por medio de los mapas de respuesta para estabilidad de las
mezclas. El sistema de contornos estadstico realizado para cada una de las
mezclas que relaciona: la estabilidad, el porcentaje de asfalto y el Gmb; polgono
de vacios se desarrollo con el programa OriginPro8 para tener una mejor calidad
106
de la informacin en cuanto se refiere a las propiedades especificas de cada
mezcla teniendo como base las especificaciones y sus rangos, adems toma en
cuenta los niveles de riesgo contra errores tpicos de aceptacin de las mezclas,
es decir la aceptacin de una mezcla que no cumpla en su totalidad con todas las
especificaciones o el rechazo de mezclas optimas.
En la figura 38 se muestra el comportamiento mecnico que presentaron las
mezclas diseadas con asfltita, justificadas con estudios estadsticos y resultados
de laboratorio tanto para la metodologa MARSHALL y RAMCODES, relacionando
tres valores indispensables para el desarrollo de cada metodologa como son:
estabilidad (kg), porcentaje de asfalto (%Pb), Gmb (gr/cm).
No obstante se observa que los resultados obtenidos en laboratorio para el diseo
MARSHALL para cada franja (central, inferior, superior) se encuentran entre la
regin aceptable para el polgono de RAMCODES, esto demuestra que, por
ejemplo, para el diseo MARSHALL franja central, relacionado dentro del polgono
de vacos se tendr una estabilidad de 619 kg aproximadamente, en comparacin
con los resultados obtenidos en el laboratorio de estabilidad mediante el diseo de
MARSHALL y RAMCODES (estabilidad MC: 603 Kg; estabilidad RC), esto
muestra una respuesta ms clara, lo que hace ms sencillo la toma de decisiones
ya sea para aceptacin y/o rechazo de la mezcla en estudio.
La superposicin del polgono en cada mapa de respuesta relaciona la variacin
de las propiedades mecnicas dentro del rea donde se cumplen las
especificaciones de vacos. Para el ejemplo anterior de la mezcla franja central, se
observa que dentro del polgono de vacos, la estabilidad vara entre 600 Kg y 620
kg aproximadamente, lo que demuestra que cumplen con las especificaciones
establecidas para estas propiedades mecnicas, teniendo como base que el
polgono de vacos se convierte en una regin de control de calidad para la
aceptacin de mezcla compactada.
107
Figura 38. Mapa de contorno para estabilidad, mezcla diseada con asfltita.
CENTRAL
INFERIOR SUPERIOR
Fuente: Elaboracin propia
5.2.4 Criterios de diseo y control. El grado de desviacin entre el control de
calidad y diseo de las mezclas, se pueden observar en la figura 39, apreciando
las zonas de control aceptables tanto para el %Pb y Gmb de las diferentes
mezclas diseadas con asfltita, siendo evidente que existen datos que no se
108
ajustan a las especificaciones establecidas en el diseo, correlacionando la
separacin a gran escala de los criterios tradicionales de diseo y control en
campo; mientras que la metodologa RAMCODES, presenta una perspectiva
diferente para el diseo y control de la compactacin, lo cual permite establecer
una manera practica y simplificada en comparacin con la metodologa Marshall.
La superposicin del polgono de control, las superficies de respuesta y el
polgono de vacos, formados a partir de dos criterios para el control de la
compactacin, el primero se sustenta en el nivel de densidad mnimo permitido
97% de la densidad de laboratorio, y el segundo es el nivel mnimo de densidad
permitido el cual es del 92% de la densidad mxima terica (RICE %Vv = 0).
Adems se tiene en cuenta los rangos tpicos de variacin aceptables para % Pb
ptimo, que han sido establecidos en 0.30% y 0.45%.
Como resultado se observa la zona aceptable en cada mezcla para el diseo y
control siendo evidente el amplio espacio de rangos tolerables dentro del polgono
de control y las regiones mximas que verifican las especificaciones para la
aceptacin de las mezclas.
Figura 39. Regin de control para la aceptacin de mezclas bituminosas Asfltita
(Franja Central) -EJEMPLO
Fuente: Elaboracin propia
109
5.3 ANALISIS DE LOS MODULOS DINAMICOS DE LA MEZCLA
El mdulo dinmico de la mezcla diseada con asfltita ser analizada por,
Bonnaure y otros, AASHTO-98 y Heukelom y Klomp y por el programa de la Shell
(BANDS 2.0), teniendo como base la siguiente informacin:
- PARAMETROS DE DISEO
- Velocidad de operacin: 60 Km/h
- Temperatura media anual ponderada del aire, TMAP = 13C
- Volumen de agregados de la mezcla, V
g
= 84.70%
- Volumen de asfalto de la mezcla, V
b
= 10.97%
- Volumen de vacos de la mezcla, V
v
= 4.33%
- Pasa tamiz 200 = 6%
- EM
franja
central: 603 Kg, 5915.43 N (ver cuadro 24)
El Gb
mezcla
es hallado a partir de la dosificacin ptima de la metodologa
MARSHALL, de donde se tiene en cuenta el porcentaje que aporta el
conglomerado de asfltita a la mezcla como tal y al porcentaje de asfalto, siendo
relacionado con el Gb de cada uno de los dos materiales (asfalto y lixiviado), los
cuales se pueden observar en el anexo A de caracterizacin de los agregados. El
clculo correspondiente al Gb
mezcla
se evidencia en el anexo F.
- t = 0.015 seg
- F = 10.6 hertz
El modulo dinamico se determino mediante correlaciones con las ecuaciones de
coeficiente estructural (Ecuacin 60 y Ecuacin 61), debido a que los datos
obtenidos de penetracin en laboratorio fueron poco confiables, a continuacin se
presentaran los respectivos clculos:
Ecuacin 60
Donde:
a
1
: coeficiente estructural
EM: estabilidad mezcla ptima en Newton-N
/pulg
110
A partir del coeficiente estructural (a
1
), se despeja el modulo dinmico de la
siguiente ecuacin:
Ecuacin 61
Donde:
a
1
: Coeficiente estructural
E: mdulo dinmico de la mezcla optima en Mpa. = Smix
De la ecuacin 61 se despeja E, y se remplazan los datos correspondientes
hallando el modulo dinmico de la mezcla:
Smix =E = 2.1 x10
9
N/m
2
= 21420 Kg/cm
2
= 2100 Mpa = 305,999 Lb/pulg
2
Como ya se tiene el modulo dinmico de la mezcla, se ingresa al nomograma de
Smix (anexo G) y se determina el modulo dinmico del asfalto Sb, dato que
necesitara posteriormente en la determinacin del modulo por otros autores.
Para ingresar al nomograma se tienen en cuenta los siguientes datos:
a. Mdulo dinmico de la mezcla Smix = E =2.1 x10
9
N/m
2
b. Volumen de agregados de la mezcla asfltica, V
g
= 84.70%
c. Volumen de asfalto de la mezcla, V
b
= 10.97%
S
b
= 0.8 x10
7
N/m
2
= 81.6 Kg/cm
2
=8.0 MPa = 1166 Lb/pulg
2
El clculo del Tmix se necesito para el clculo del modulo dinmico por otros autores y la
correspondiente comparacin:
- Temperatura de la mezcla, t
mix:
Es determinada a partir del programa TMIX;
en donde el clculo de la temperatura de la mezcla asfltica esta basada en
temperatura media anual ponderada del aire en Tunja y el espesor de la capa
asfltica.
111
Figura 40. Pantalla principal del programa TMIX
Fuente. RINCN Ochoa Giovanni Edgar. Programa TMIX. Tunja, 2007
Cuadro 23. Comparacin de los resultados obtenidos para el modulo dinmico
segn cada mtodo
MODULOS DINAMICOS
UNIDADES AASHTO-98
BONNAURE Y
OTROS
HEUKELOM
Y KLOMP
BANDS-2.0
(N/m2) 2.1X10
9
2.00X10
9
2.67 X10
9
1.99 X10
9
(Kg/cm2) 21420 20405 27203 20387
(MPa) 2100 2000 26667 2000
(Lb/pulg2) 305999 289923 386510 291247
Fuente. Elaboracin propia
El modulo dinmico resultante fue comparado con las diferentes formulas
propuestas por otros autores (Cuadro 23 y anexo G), de los cual se puede concluir
que existen pequeas diferencias en el valor del mismo en la mezcla asfltica
segn cada mtodo de calculo. Se puede observar que el mayor valor del modulo
dinmico lo presenta Heukelom y Klomp, seguido del mtodo AASHTO-98 y el
menor valor aportado por el programa del Shell-Bands-2.0, sin embargo como el
resultado obtenido por el mtodo del Heukelom y Klomp tiene un valor
relativamente alto con respecto a los dems mtodos, se decide obtener un rango
para el modulo dinmico, entre los datos arrojados por el mtodo de Bonnaure y
otros, mtodo AASHTO-98 y el del programa del Shell-Bands-2.0, es decir, que el
modulo dinmico final es de 20737 Kg/cm
2
, siendo un resultado bastante
prometedor en la mezcla como tal.
112
6 COMPARACIN TCNICA Y ECONMICA DE LAS METODOLOGAS EN
ANLISIS
6.1 COMPARACIN TCNICA
Cuadro 24. Resultados ptimos obtenidos para Marshall y Ramcodes
PARAMETRO MI RI MC RC MS RS
% ASFALTO 6.00 6.09 6.63 6.91 6.90 7.20
Gmb (gr/cm) 2.196 2.198 2.215 2.211 2.215 2.210
ESTABILIDAD (Kg) 421 446 603 638 604 625
FLUJO (mm) 3.70 3.82 3.74 3.92 3.62 3.70
%Vv 4.00 3.9 4.00 3.9 4.00 3.9
%VAM 15.78 15.78 15.40 15.82 15.35 15.81
%VAF 75.00 75.51 74.10 75.36 73.70 75.40
Fuente. Elaboracin propia
Segn los resultados obtenidos en laboratorio y con base las especificaciones y
metodologas MARSHALL y RAMCODES, se concluy que las mezclas
elaboradas con sus respectivas franjas cumplen con las especificaciones, a
excepcin de las estabilidad de MI ya que se encuentra por debajo de la
especificacin que es 500 kg para un nivel de trnsito bajo (NT1), aunque se debe
tener en cuenta que la mayora de parmetros cumplen e incluso para un nivel de
trnsito medio (NT2). Adems, las propiedades volumtricas de las mezclas
responden a las exigidas por el INVAS (INV-C-450-07).
Cuadro 25. Comparacin de los resultados con las especificaciones INV-C-450-
07. (Franja central).
MDC-2 FRANJA CENTRAL
ESPECIFICACIN RESULTADOS % ACEPTACIN
CARACTERISTICA NT-1
Compactacin (golpes/cara) 50 50 OK
Estabilidad mnima (Kg) 500 603 OK
Flujo (mm) 2--4 3.74 OK
Vacos con aire (%Vv)Rodadura 3--5 4 OK
Vacos en los agregados minerales
(%VAM)
15 15.4 OK
Vacos llenos de asfalto (VFA) 65--80 74.1 OK
Fuente. INSTITUTO NACIONAL de vas, INVAS. Especificaciones de construccin de carreteras.
Bogot: 2007. INV-C-450-07
6.1.1 Anlisis tcnico. Teniendo como base la metodologa RAMCODES que
relaciona parmetros y frmulas extradas del diseo MARSHALL, se espera que
113
los resultados obtenidos sean aproximados y/o iguales, esto fue demostrado con
los resultados logrados en el laboratorio, donde los resultados de cada
metodologa fueron semejantes con relacin a las propiedades volumtricas y
mecnicas de la mezcla.
Cuando se relaciona la metodologa RAMCODES y el mtodo de diseo
MARSHALL, RAM expresa aceptable la utilizacin de mapas de contorno, solo si
la curva de compactacin se encuentra dentro del polgono de vacos, entonces, el
diseo MARSHALL cumplira con las especificaciones de vacos, ya que el
polgono de vacos relaciona en el rea total donde de cumplimiento de las
especificaciones de vacos, si por el contrario la curva de compactacin no est
dentro del polgono de vacios demuestra que el ensayo no cumple las
especificaciones o que presenta falencias en el proceso constructivo.
La metodologa MARSHALL para el diseo de mezclas asflticas en caliente
MDC-2 establece por medio de grficas, donde relaciona (%Vv y %Pb), determina
la cantidad necesaria y suficiente de asfalto para asegurar la obtencin de un
pavimento durable que resulte del descubrimiento completo de las partculas de
agregado ptreo, impermeabilizando y ligando las mismas entre s, bajo una
compactacin adecuada, sin permitir controlar todos los parmetros importantes
de la mezcla, por el contrario RAMCODES utiliza el anlisis de densificacin y
resistencia de los materiales compactados.
RAMCODES se fundamenta en anlisis estadstico para llevar a cabo y analizar
experimentos para el diseo, y para realizar un control de calidad donde se tiene
control sobre los niveles de error que explican las variables ms influyentes (Gmb
y %Pb) en el comportamiento de la mezcla asfltica.
En los resultados y anlisis obtenidos con RAMCODES (polgono de vacos) y
teniendo en cuenta que MARSHALL presenta un rea muy pequea en la cual la
formula de trabajo hallada presenta mnimas fluctuaciones cumpliendo con lo
establecido en las especificaciones, se puede ver que el diseo RAMCODES por
medio del anlisis de densidades y teniendo en cuenta los parmetros base (Gse,
Gsb, Gb) nos presenta un rango mucho ms extenso donde las posibilidades de
cumplir las especificaciones aumentan.
En cuanto al proceso constructivo de cada diseo, MARSHALL es ms extenso a
diferencia de RAMCODES, con tan solo 3 briquetas, en comparacin a las 15
briquetas desarrolladas para MARSHALL, esto garantiza una mejor calidad en los
resultados. Adems la metodologa RAMCODES con su polgono de vacos ahorra
tiempo, dinero y recursos necesarios para el ptimo desarrollo del proyecto.
Las diferencias en los datos en las metodologas MARSHALL y RAMCODES son
mnimas, aunque aprobadas, esto se debe a que MARSHALL maneja mayores
posibilidades de errores por lo amplio en el desarrollo para la obtencin de la
114
formula de trabajo, sin embargo la metodologa RAMCODES obtiene la formula de
trabajo por medio de comandos matemticos en el cual a diferencia de
MARSHALL no incorpora posibles errores que se puedan presentar en los
procesos de laboratorio.
6.2 COMPARACIN ECONMICA.
En el anlisis de precios unitarios de una briqueta fabricada se tiene en cuenta la
mezcla optima con su respectiva dosificacin, (cuadro 26), posteriormente se
realiza el anlisis de costos correspondiente a los agregados usados en la mezcla
con asfltita (agregado + asfltita + cemento asfaltico), basado en la dosificacin
de la mezcla optima (Ver cuadro 27), de la misma forma, se realiza el respectivo
anlisis con una mezcla convencional (agregado ( grueso + fino)+ cemento
asfaltico) teniendo en cuenta la dosificacin opima, (Ver cuadro 29) y
simultneamente se realiza el anlisis del costo total de los materiales usados por
una briqueta, teniendo en cuenta el peso especifico de la mezcla optima segn la
metodologa MARSHALL, y el volumen de una briqueta; este calculo se realiza
tanto para la mezcla con asfltita como para la convencional (Ver cuadros 28 y
30).
Cuadro 26. Dosificacin del agregado para una briqueta con la mezcla optima
MATERIAL PORCENTAJE PESO (gr)
Peso briqueta 1200
%Pb optimo 6.50% 78
agregados 94% 1122
GRUESO 61% 684.42
Conglomerado de
Asfltita
39% 437.58
ASFALTITA 4.10%
17.94
455.52
CEMENTO
ASFALTICO
95.90% 60.05
TOTAL 1200
Fuente. Elaboracin propia
115
Cuadro 27. Anlisis del costo total de una briqueta con la mezcla optima con el
uso de agregado, asfltita y cemento asfaltico.
MEZCLA 1. AGREGADO + ASFALTITA + CEMENTO ASFALTICO
COSTO POR BRIQUETA
MATERIAL UNIDAD VALOR UNITARIO $/Kg kg/ BRIQUETA $/BRIQUETA
Agregado trituradora m3 56,260.00 25.40 0.6844 17.38
Asfltita m3 150,000.00 61.48 0.4376 26.90
Cemento asfltico Ton 1,216,000.00 1,216.00 0.0601 73.03
Mano de obra y Equipos UNIDAD 20,000.00 1.00 20,000.00
COSTO TOTAL POR MUESTRA 20117.32
Fuente. Elaboracin propia
Cuadro 28. Costo total de los materiales usados por m
3
de una briqueta.
COSTO POR m
Kg/m $/m
1,360.68 34,560.55
869.94 53,479.94
119.40 145,192.87
TOTAL
MATERIALES
233233.36
Fuente. Elaboracin propia
Cuadro 29. Anlisis del costo total de una briqueta con la mezcla optima con el
uso de agregado (Grueso+Fino), y cemento asfaltico.
MEZCLA 2. AGREGADO ( GRUESO + FINO)+ CEMENTO ASFALTICO
COSTO POR BRIQUETA
MATERIAL UNIDAD
VALOR
UNITARIO
$/Kg
kg/
BRIQUETA
$/BRIQUETA
Agregado trituradora m3 56,260.00 25.40 1.1220 28.50
Cemento asfltico Ton 1,216,000.00 1,216.00 0.0780 94.85
Mano de obra y
Equipos
UNIDAD 20,000.00 1.00 20,000.00
COSTO TOTAL POR MUESTRA 20123.35
Fuente. Elaboracin propia
116
Cuadro 30. Costo total de los materiales usados por m
3
de una briqueta.
COSTO POR m
Kg/m $/m
2,230.62 56,656.65
155.07 188,564.61
0.00 0.00
TOTAL
MATERIALES
245221.26
Fuente. Elaboracin propia
Cuadro 31. Costo total para cada metodologa de las mezclas diseadas con
asfltita
MEEZCLA CON ASFALTITA
Ensayo NBriquetas
Valor Unitario
($/briqueta)
Total ($)
Marshall 15 20117.32 301759.8
Ramcodes 3 20123.35 60370.05
Fuente. Elaboracin propia
Los precios utilizados en el anlisis de costos de los agregados y del bitumen, son
los usados en las plantas de asfalto de la ciudad de Sogamoso, y el de la asfltita
es el usado en la cantera Santa Teresa como tal.
Se hace evidente la diferencia de costos entre las dos mezclas, pues esto radica
en el hecho, que la asfltita por ser un material no convencional y por el aporte de
asfalto y de agregado fino que realiza a la mezcla, da como resultado la reduccin
de algunos costos, ocasionando que la mezcla de asfltita + agregado + cemento
asfaltico sea econmicamente viable.
La comparacin de precios entre las metodologas MARSHALL y RAMCODES, se
pueden observar en el cuadro 31, de donde es evidente el bajo costo para
determinar la formula de trabajo por medio de la metodologa RAMCODES, a
diferencia de la metodologa MARSHALL, de donde se establece, que hacer una
briqueta RAMCODES, equivale a hacer 3 de ellas por Marshall; esto hace que la
117
eficiencia tanto en costo como en productividad se vea reflejada
consecuentemente en dicha metodologa.
6.3 COMPARACIN ESTADSTICA.
El comportamiento de los resultados obtenidos por ambas metodologas, se
determino mediante un anlisis estadstico, y a partir de este, se usaron
herramientas de la estadstica descriptiva enfocado a la variacin de los
resultados entre cada metodologa y su coeficiente como tal, asegurando simetra
y comportamientos similares mediante el uso de diagramas de cajas (figura 41),
del cual se hace evidente el comportamiento de las medidas de tendencia central
y de la distribucin de los datos analizados para cada metodologa, observando el
grado de variacin en cada una de ellas respecto a las gradaciones obtenidas
para cada mezcla.
Cuadro 32. Anlisis estadstico para mezclas con asfltita (MC-RC, MI-RI y MS-
RS)
MEZCLAS DISEADAS CON ASFALTITA
Mezclas
Marshall Ramcodes Marshall Ramcodes
Pb % Pb% Media 6.51 6.73
MC 6.63 6.91 Mediana 6.63 6.91
MI 6.00 6.09 Varianza 0.213 0.331
MS 6.90 7.20 Desviacin estndar 0.462 0.576
Coeficiente de variacin % 7.094 8.55
Fuente. Elaboracin propia
Se hace notar que los resultados obtenidos anteriormente para cada una de las
mezclas diseadas conservan un comportamiento similar tanto para la
metodologa Marshall como para la metodologa RAMCODES, dando a entender
que los datos analizados para cada una de ellas conservan una distribucin
normal observando la poca dispersin entre cada uno de ellos.
En las mezclas diseadas con asfltita se obtuvieron datos con variaciones
porcentuales mnimas en cuanto a las medidas de tendencia central, mostrando
de tal forma la proximidad de los resultados entre cada una de las metodologas
esto nos muestra la proximidad en los resultados de ambas metodologas.
En conclusin el diseo de las mezclas con asfltita por medio de la metodologa
MARSHALL y RAMCODES tienen similares respuestas, basados en los resultados
obtenidos mediante cada uno de sus procedimientos y estadsticamente, en
donde se evidencia una dispersin muy baja.
118
Figura 41. Comportamiento de los datos por diagrama de cajas
Fuente. Elaboracin propia
La variacin existente entre los resultados obtenidos de las mezclas diseadas
con asfltita, independiente del cumplimiento aproximado de un 90% con la
especificacin MDC-2; se efectu la prueba de hiptesis para observar las
diferencias significativas entre la media y la desviacin estndar de los resultados
obtenidos y as mismo concluir la similitud de los resultados del diseo
MARSHALL con los efectuados en el diseo RAMCODES
- Prueba de hiptesis para cada material utilizado:
119
)
[(
) (
)]
- Z calculado para mezclas diseadas con asfltita:
[(
) (
)]
La hiptesis rechaza H1 debido a que Z calculado el material no es mayor que se
S
I
T
O
:H
a
l
l
a
r
e
l
c
o
n
t
e
n
i
d
o
p
t
i
m
o
d
e
a
s
f
a
l
t
o
M
e
z
c
l
a
d
i
s
e
a
d
a
c
o
n
a
s
f
a
l
t
i
t
a
M
C
P
b
T
o
t
a
l
%
%
%
P
b
F
l
u
j
o
%
%
P
r
o
m
+
P
.
B
r
i
q
P
.
(
B
+
P
)
P
(
B
)
e
n
V
L
.
B
U
L
K
G
M
T
G
M
M
G
s
e
A
b
s
A
g
r
e
g
P
b
.
E
f
A
i
r
e
%
V
A
M
V
F
A
E
f
e
c
P
b
P
s
b
c
m
A
i
r
e
A
i
r
e
A
g
u
a
B
R
T
.
(
g
r
/
c
m
3
)
(
g
r
/
c
m
3
)
(
g
r
/
c
m
3
)
(
g
r
/
c
m
3
)
%
%
%
%
I
N
V
7
4
8
5
.
0
9
5
.
0
6
.
2
6
.
0
6
.
1
6
.
1
1
1
5
1
.
5
1
1
6
0
.
6
9
.
1
0
9
.
8
9
6
4
9
.
0
5
0
1
.
7
2
.
2
9
5
3
6
5
3
9
1
.
4
4
.
2
4
2
1
.
0
7
1
5
.
0
9
5
.
0
6
.
2
6
.
3
6
.
2
6
.
2
1
1
8
9
.
5
1
1
9
3
.
6
4
.
0
8
4
.
4
3
6
3
9
.
0
5
5
0
.
1
2
.
1
6
2
3
7
5
3
8
7
.
3
3
.
5
0
5
1
.
0
3
2
5
.
0
9
5
.
0
6
.
0
6
.
1
6
.
1
6
.
1
1
1
5
5
.
4
1
1
5
9
.
7
4
.
2
8
4
.
6
5
5
9
8
.
0
5
5
7
.
0
2
.
0
7
4
3
6
3
3
9
2
.
8
2
.
5
1
5
1
.
0
8
1
P
r
o
m
.
5
.
0
9
5
.
0
6
.
1
3
2
.
1
7
7
2
.
3
0
8
2
.
3
5
2
2
.
4
9
6
0
.
9
5
8
4
.
6
8
.
0
7
.
4
1
0
0
1
5
.
4
5
1
.
8
4
.
1
3
6
8
.
0
3
9
0
.
5
3
.
4
5
.
5
9
4
.
5
6
.
4
6
.
3
6
.
5
6
.
4
1
1
8
1
.
3
1
1
8
9
.
2
7
.
9
5
8
.
6
4
6
6
6
.
0
5
1
4
.
6
2
.
2
9
6
4
1
3
4
0
7
.
6
3
.
6
0
7
0
.
9
8
8
5
.
5
9
4
.
5
6
.
1
6
.
2
6
.
2
6
.
2
1
1
8
2
.
3
1
1
8
9
.
2
6
.
9
2
7
.
5
2
6
2
9
.
0
5
5
2
.
7
2
.
1
3
9
3
6
6
3
8
3
.
7
3
.
4
2
9
1
.
0
4
9
5
.
5
9
4
.
5
6
.
1
6
.
1
6
.
0
6
.
1
1
1
8
2
.
3
1
1
9
2
.
1
9
.
7
8
1
0
.
6
3
6
4
0
.
0
5
4
1
.
4
2
.
1
8
4
4
1
9
4
5
2
.
5
3
.
5
0
5
1
.
0
8
1
P
r
o
m
.
5
.
5
9
4
.
5
6
.
2
1
2
.
2
0
6
2
.
2
9
5
2
.
3
3
8
2
.
4
9
6
0
.
9
5
8
5
.
3
9
.
1
5
.
7
1
0
0
1
4
.
7
6
1
.
6
4
.
6
3
9
9
.
0
4
1
4
.
6
3
.
5
6
.
0
9
4
.
0
6
.
3
6
.
2
6
.
2
6
.
2
1
1
7
8
.
6
1
1
8
1
.
0
2
.
3
7
2
.
5
8
6
4
7
.
0
5
3
1
.
4
2
.
2
1
8
3
7
1
3
8
3
.
3
3
.
5
6
1
1
.
0
3
2
6
.
0
9
4
.
0
6
.
1
6
.
2
6
.
1
6
.
1
1
1
8
4
.
9
1
1
8
7
.
0
2
.
1
4
2
.
3
3
6
5
1
.
0
5
3
3
.
7
2
.
2
2
0
4
5
2
4
7
9
.
9
3
.
6
3
2
1
.
0
6
2
6
.
0
9
4
.
0
6
.
0
6
.
1
6
.
1
6
.
1
1
1
8
2
.
0
1
1
8
5
.
0
3
.
0
0
3
.
2
6
6
5
0
.
0
5
3
1
.
7
2
.
2
2
3
4
1
2
4
4
5
.
4
3
.
6
5
9
1
.
0
8
1
P
r
o
m
.
6
.
0
9
4
.
0
6
.
1
4
2
.
2
2
0
2
.
2
8
3
2
.
3
2
5
2
.
4
9
6
0
.
9
5
8
5
.
4
1
0
.
1
4
.
5
1
0
0
1
4
.
6
6
9
.
2
5
.
1
4
1
1
.
8
4
3
6
.
2
3
.
6
6
.
5
9
3
.
5
6
.
2
6
.
2
6
.
3
6
.
2
1
1
7
0
.
0
1
1
7
9
.
6
9
.
5
4
1
0
.
3
7
6
4
8
.
0
5
2
1
.
2
2
.
2
4
5
5
9
2
6
1
0
.
8
3
.
6
2
7
1
.
0
3
2
6
.
5
9
3
.
5
6
.
3
6
.
2
6
.
2
6
.
2
1
1
7
7
.
9
1
1
9
2
.
9
1
4
.
9
9
1
6
.
2
9
6
5
0
.
0
5
2
6
.
6
2
.
2
3
7
5
8
5
6
0
4
3
.
8
4
7
1
.
0
3
2
6
.
5
9
3
.
5
6
.
1
6
.
1
6
.
0
6
.
1
1
1
7
4
.
0
1
1
8
4
.
9
1
0
.
8
7
1
1
.
8
2
6
3
0
.
0
5
4
3
.
1
2
.
1
6
2
5
8
0
6
2
7
.
4
3
.
7
0
8
1
.
0
8
1
P
r
o
m
.
6
.
5
9
3
.
5
6
.
1
8
2
.
2
1
5
2
.
2
7
0
2
.
3
1
2
2
.
4
9
6
0
.
9
5
8
4
.
7
1
1
.
1
4
.
2
1
0
0
1
5
.
3
7
2
.
5
5
.
6
5
8
5
.
9
6
1
4
.
1
3
.
7
7
.
0
9
3
.
0
6
.
1
6
.
2
6
.
1
6
.
1
1
1
6
2
.
3
1
1
7
6
.
2
1
3
.
9
0
1
5
.
1
1
6
2
9
.
0
5
3
2
.
1
2
.
1
8
4
5
3
6
5
6
9
.
2
3
.
7
2
9
1
.
0
6
2
7
.
0
9
3
.
0
6
.
3
6
.
3
6
.
2
6
.
3
1
1
6
7
.
4
1
1
7
8
.
0
1
0
.
6
0
1
1
.
5
2
6
3
7
.
0
5
2
9
.
5
2
.
2
0
5
6
1
2
6
2
4
.
8
3
.
6
4
2
1
.
0
2
1
7
.
0
9
3
.
0
6
.
1
6
.
0
6
.
1
6
.
1
1
1
7
5
.
0
1
1
8
8
.
5
1
3
.
5
0
1
4
.
6
7
6
5
2
.
0
5
2
1
.
8
2
.
2
5
2
5
7
3
6
1
9
.
9
3
.
8
2
4
1
.
0
8
1
P
r
o
m
.
7
.
0
9
3
.
0
6
.
1
6
2
.
2
1
4
2
.
2
5
8
2
.
2
9
9
2
.
4
9
6
0
.
9
5
8
4
.
2
1
2
.
1
3
.
7
1
0
0
1
5
.
8
7
6
.
6
6
.
1
5
7
3
.
8
6
0
4
.
6
3
.
7
G
s
b
G
s
e
G
s
a
G
b
m
e
z
c
l
a
O
b
s
e
r
v
a
c
i
o
n
e
s
:
L
a
b
o
r
a
t
o
r
i
s
t
a
:
R
e
v
i
s
:
P
e
s
o
E
s
p
e
c
f
i
c
o
d
e
l
a
m
e
z
c
l
a
:
1
.
1
2
0
U
N
I
V
E
R
S
I
D
A
D
P
E
D
A
G
G
I
C
A
Y
T
E
C
N
O
L
G
I
C
A
D
E
C
O
L
O
M
B
I
A
F
A
C
U
L
T
A
D
D
E
I
N
G
E
N
I
E
R
A
E
S
C
U
E
L
A
D
E
T
R
A
N
S
P
O
R
T
E
Y
V
A
S
L
A
B
O
R
A
T
O
R
I
O
D
E
S
U
E
L
O
S
Y
P
A
V
I
M
E
N
T
O
S
2
.
7
0
7
P
e
s
o
E
s
p
e
c
f
i
c
o
e
f
e
c
t
i
v
o
:
P
e
s
o
E
s
p
e
c
f
i
c
o
d
e
l
a
g
r
e
g
a
d
o
:
2
.
4
4
5
R
E
S
I
S
T
E
N
C
I
A
D
E
M
E
Z
C
L
A
S
B
I
T
U
M
I
N
O
S
A
S
E
M
P
L
E
A
N
D
O
E
L
A
P
A
R
A
T
O
M
A
R
S
H
A
L
L
N
O
R
M
A
I
N
V
E
-
7
4
8
-
0
7
C
O
R
R
E
S
P
O
N
D
E
N
C
I
A
S
A
A
S
H
T
O
T
-
2
4
5
-
9
7
A
S
T
M
D
-
1
5
5
9
P
e
s
o
E
s
p
e
c
f
i
c
o
a
p
a
r
e
n
t
e
:
2
.
4
9
6
4 5 3 2 1
V
o
l
u
m
e
n
t
o
t
a
L
M
e
z
c
l
a
E
s
p
e
s
o
r
e
n
c
m
.
P
.
P
F
D
a
t
o
s
G
e
n
e
r
a
l
e
s
P
e
s
o
e
n
G
r
a
m
o
s
P
e
s
o
E
s
e
c
i
f
i
c
o
C
a
r
a
c
t
e
r
i
z
a
c
i
n
y
d
i
s
e
o
d
e
u
n
a
M
D
C
-
2
-
S
A
N
T
A
T
E
R
E
S
A
n
o
v
-
1
2
D
E
S
C
R
I
P
C
I
N
D
E
L
M
A
T
E
R
I
A
L
:
O
B
R
A
:
M
e
z
c
l
a
:
F
a
c
t
c
o
r
r
e
g
E
s
t
a
b
.
V
.
P
m
m
E
s
t
a
b
.
C
o
r
r
e
g
K
g
E
s
t
a
b
.
M
e
d
.
K
g
174
2. FRANJA INFERIOR
F
E
C
H
A
:
M
D
C
-
2
I
N
V
I
A
S
P
R
O
P
S
I
T
O
:H
a
l
l
a
r
e
l
c
o
n
t
e
n
i
d
o
p
t
i
m
o
d
e
a
s
f
a
l
t
o
M
e
z
c
l
a
d
i
s
e
a
d
a
c
o
n
a
s
f
a
l
t
i
t
a
M
I
P
b
T
o
t
a
l
%
%
%
P
b
F
l
u
j
o
%
%
P
r
o
m
+
P
.
B
r
i
q
P
.
(
B
+
P
)
P
(
B
)
e
n
V
L
.
B
U
L
K
G
M
T
G
M
M
G
s
e
A
b
s
A
g
r
e
g
P
b
.
E
f
A
i
r
e
%
V
A
M
V
F
A
E
f
e
c
P
b
P
s
b
c
m
A
i
r
e
A
i
r
e
A
g
u
a
B
R
T
.
(
g
r
/
c
m
3
)(
g
r
/
c
m
3
)(
g
r
/
c
m
3
)(
g
r
/
c
m
3
)
%
%
%
%
I
N
V
7
4
8
5
.
0
9
5
.
0
6
.
4
6
.
1
6
.
3
6
.
3
1
1
7
6
.
6
1
1
7
9
.
6
3
.
0
0
3
.
2
6
6
3
8
.
0
5
3
8
.
3
2
.
1
8
6
4
3
2
4
4
0
.
9
3
.
5
8
1
1
.
0
2
1
5
.
0
9
5
.
0
6
.
2
6
.
2
6
.
1
6
.
2
1
1
8
2
.
9
1
1
8
7
.
2
4
.
3
0
4
.
6
7
6
3
1
.
0
5
5
1
.
5
2
.
1
4
5
3
6
8
3
8
6
.
1
3
.
1
5
0
1
.
0
4
9
5
.
0
9
5
.
0
6
.
2
6
.
2
6
.
3
6
.
2
1
1
9
0
.
2
1
1
9
4
.
1
3
.
8
2
4
.
1
5
6
3
2
.
0
5
5
7
.
9
2
.
1
3
3
3
9
3
4
0
5
.
7
2
.
8
1
9
1
.
0
3
2
P
r
o
m
.
5
.
0
9
5
.
0
6
.
2
2
2
.
1
5
5
2
.
3
1
4
2
.
3
1
4
2
.
4
5
2
0
.
0
2
8
3
.
5
9
.
6
6
.
9
1
0
0
1
6
.
5
5
8
.
1
5
.
0
3
9
7
.
7
4
1
0
.
9
3
.
2
5
.
5
9
4
.
5
6
.
1
6
.
0
6
.
0
6
.
0
1
1
5
6
.
6
1
1
6
2
.
9
6
.
3
0
6
.
8
5
6
3
9
.
0
5
1
7
.
0
2
.
2
3
7
4
5
7
4
9
9
.
1
3
.
7
3
4
1
.
0
9
3
5
.
5
9
4
.
5
6
.
4
6
.
3
6
.
3
6
.
3
1
2
0
7
.
7
1
2
1
0
.
0
2
.
3
3
2
.
5
3
6
3
8
.
0
5
6
9
.
5
2
.
1
2
1
3
6
9
3
7
1
.
1
3
.
5
3
1
1
.
0
0
5
5
.
5
9
4
.
5
6
.
2
6
.
2
6
.
3
6
.
2
1
1
7
8
.
0
1
1
8
2
.
9
4
.
8
7
5
.
2
9
6
3
7
.
0
5
4
0
.
6
2
.
1
7
9
4
3
3
4
4
7
.
1
3
.
6
0
7
1
.
0
3
2
P
r
o
m
.
5
.
5
9
4
.
5
6
.
2
0
2
.
1
7
9
2
.
3
0
1
2
.
3
0
1
2
.
4
5
2
0
.
0
2
8
4
.
0
1
0
.
7
5
.
3
1
0
0
1
6
.
0
6
6
.
7
5
.
5
4
1
9
.
7
4
3
9
.
1
3
.
6
6
.
0
9
4
.
0
6
.
3
6
.
2
6
.
3
6
.
3
1
1
6
7
.
6
1
1
7
4
.
3
6
.
7
4
7
.
3
3
6
3
4
.
0
5
3
3
.
0
2
.
1
9
1
3
2
4
3
3
0
.
7
4
.
0
3
9
1
.
0
2
1
6
.
0
9
4
.
0
6
.
3
6
.
2
6
.
3
6
.
3
1
1
7
7
.
4
1
1
7
9
.
4
1
.
9
2
2
.
0
9
6
3
6
.
0
5
4
1
.
3
2
.
1
7
5
4
7
2
4
8
1
.
9
3
.
4
2
9
1
.
0
2
1
6
.
0
9
4
.
0
6
.
1
6
.
2
6
.
2
6
.
2
1
1
7
2
.
0
1
1
7
8
.
0
6
.
0
0
6
.
5
2
6
3
4
.
0
5
3
7
.
5
2
.
1
8
1
3
9
9
4
1
8
.
3
3
.
7
3
4
1
.
0
4
9
P
r
o
m
.
6
.
0
9
4
.
0
6
.
2
3
2
.
1
8
2
2
.
2
8
8
2
.
2
8
9
2
.
4
5
2
0
.
0
2
8
3
.
7
1
1
.
7
4
.
7
1
0
0
1
6
.
3
7
1
.
5
6
.
0
3
9
8
.
2
4
1
0
.
3
3
.
7
6
.
5
9
3
.
5
6
.
2
6
.
2
6
.
3
6
.
2
1
1
7
0
.
9
1
1
8
3
.
6
1
2
.
6
3
1
3
.
7
3
6
3
6
.
0
5
3
3
.
8
2
.
1
9
3
4
4
7
4
6
1
.
7
3
.
8
8
6
1
.
0
3
2
6
.
5
9
3
.
5
6
.
2
6
.
2
6
.
3
6
.
2
1
1
7
3
.
0
1
1
7
4
.
5
1
.
5
0
1
.
6
3
6
4
7
.
0
5
2
5
.
9
2
.
2
3
1
4
8
8
5
0
4
3
.
4
5
4
1
.
0
3
2
6
.
5
9
3
.
5
6
.
1
6
.
2
6
.
1
6
.
1
1
1
7
2
.
0
1
1
7
8
.
8
6
.
7
6
7
.
3
5
6
5
3
.
0
5
1
8
.
4
2
.
2
6
1
4
6
7
4
9
6
.
3
3
.
6
8
3
1
.
0
6
2
P
r
o
m
.
6
.
5
9
3
.
5
6
.
2
0
2
.
2
2
8
2
.
2
7
5
2
.
2
7
6
2
.
4
5
2
0
.
0
2
8
5
.
0
1
2
.
9
2
.
1
1
0
0
1
5
.
0
8
6
.
0
6
.
5
4
6
7
.
7
4
8
7
.
4
3
.
7
7
.
0
9
3
.
0
6
.
2
6
.
1
6
.
2
6
.
2
1
1
6
1
.
8
1
1
6
4
.
3
2
.
5
0
2
.
7
2
6
3
5
.
0
5
2
6
.
6
2
.
2
0
6
7
3
3
7
6
8
.
4
4
.
1
9
1
1
.
0
4
9
7
.
0
9
3
.
0
6
.
0
6
.
1
6
.
0
6
.
0
1
1
6
5
.
5
1
1
6
8
.
2
2
.
7
0
2
.
9
3
6
3
8
.
0
5
2
7
.
3
2
.
2
1
0
6
6
8
7
3
0
.
3
3
.
7
5
9
1
.
0
9
3
7
.
0
9
3
.
0
6
.
1
6
.
1
6
.
2
6
.
1
1
1
7
5
.
6
1
1
7
8
.
0
2
.
4
0
2
.
6
1
6
5
0
.
0
5
2
5
.
4
2
.
2
3
8
6
0
4
6
4
1
.
2
3
.
9
8
8
1
.
0
6
2
P
r
o
m
.
7
.
0
9
3
.
0
6
.
1
1
2
.
2
1
8
2
.
2
6
3
2
.
2
6
4
2
.
4
5
2
0
.
0
2
8
4
.
2
1
3
.
8
2
.
0
1
0
0
1
5
.
8
8
7
.
3
7
.
0
6
6
8
.
2
7
1
3
.
3
4
.
0
G
s
b
G
s
e
G
s
a
G
s
b
m
e
z
c
l
a
O
b
s
e
r
v
a
c
i
o
n
e
s
:
L
a
b
o
r
a
t
o
r
i
s
t
a
:
R
e
v
i
s
:
P
e
s
o
E
s
p
e
c
f
i
c
o
d
e
l
a
m
e
z
c
l
a
:
1
.
1
2
0
U
N
I
V
E
R
S
I
D
A
D
P
E
D
A
G
G
I
C
A
Y
T
E
C
N
O
L
G
I
C
A
D
E
C
O
L
O
M
B
I
A
F
A
C
U
L
T
A
D
D
E
I
N
G
E
N
I
E
R
A
E
S
C
U
E
L
A
D
E
T
R
A
N
S
P
O
R
T
E
Y
V
A
S
L
A
B
O
R
A
T
O
R
I
O
D
E
S
U
E
L
O
S
Y
P
A
V
I
M
E
N
T
O
S
2
.
7
0
2
P
e
s
o
E
s
p
e
c
f
i
c
o
e
f
e
c
t
i
v
o
:
P
e
s
o
E
s
p
e
c
f
i
c
o
d
e
l
a
g
r
e
g
a
d
o
:
2
.
4
5
1
R
E
S
I
S
T
E
N
C
I
A
D
E
M
E
Z
C
L
A
S
B
I
T
U
M
I
N
O
S
A
S
E
M
P
L
E
A
N
D
O
E
L
A
P
A
R
A
T
O
M
A
R
S
H
A
L
L
N
O
R
M
A
I
N
V
E
-
7
4
8
-
0
7
C
O
R
R
E
S
P
O
N
D
E
N
C
I
A
S
A
A
S
H
T
O
T
-
2
4
5
-
9
7
A
S
T
M
D
-
1
5
5
9
P
e
s
o
E
s
p
e
c
f
i
c
o
a
p
a
r
e
n
t
e
:
2
.
4
5
2
4 5 3 2 1
V
o
l
u
m
e
n
t
o
t
a
L
M
e
z
c
l
a
E
s
p
e
s
o
r
e
n
c
m
.
P
.
P
F
D
a
t
o
s
G
e
n
e
r
a
l
e
s
P
e
s
o
e
n
G
r
a
m
o
s
P
e
s
o
E
s
e
c
i
f
i
c
o
C
a
r
a
c
t
e
r
i
z
a
c
i
n
y
d
i
s
e
o
d
e
u
n
a
M
D
C
-
2
-
S
A
N
T
A
T
E
R
E
S
A
n
o
v
-
1
2
D
E
S
C
R
I
P
C
I
N
D
E
L
M
A
T
E
R
I
A
L
:
O
B
R
A
:
M
e
z
c
l
a
:
F
a
c
t
c
o
r
r
e
g
E
s
t
a
b
.
V
.
P
m
m
E
s
t
a
b
.
C
o
r
r
e
g
K
g
E
s
t
a
b
.
M
e
d
.
K
g
175
3. FRANJA SUPERIOR
F
E
C
H
A
:
M
D
C
-
2
I
N
V
I
A
S
P
R
O
P
S
I
T
O
:
H
a
l
l
a
r
e
l
c
o
n
t
e
n
i
d
o
p
t
i
m
o
d
e
a
s
f
a
l
t
o
M
e
z
c
l
a
d
i
s
e
a
d
a
c
o
n
a
s
f
a
l
t
i
t
a
M
S
P
b
T
o
t
a
l
%
%
%
P
b
F
l
u
j
o
%
%
P
r
o
m
+
P
.
B
r
i
q
P
.
(
B
+
P
)
P
(
B
)
e
n
V
L
.
B
U
L
K
G
M
T
G
M
M
G
s
e
A
b
s
A
g
r
e
g
P
b
.
E
f
A
i
r
e
%
V
A
M
V
F
A
E
f
e
c
P
b
P
s
b
c
m
A
i
r
e
A
i
r
e
A
g
u
a
B
R
T
.
(
g
r
/
c
m
3
)
(
g
r
/
c
m
3
)
(
g
r
/
c
m
3
)
(
g
r
/
c
m
3
)
%
%
%
%
I
N
V
7
4
8
5
.
0
9
5
.
0
6
.
1
6
.
2
6
.
2
6
.
2
1
1
9
0
.
0
1
1
9
5
.
5
5
.
4
5
5
.
9
2
6
5
0
.
0
5
3
9
.
5
2
.
2
0
6
3
8
0
3
9
8
.
4
2
.
7
6
9
1
.
0
4
9
5
.
0
9
5
.
0
6
.
2
6
.
2
6
.
1
6
.
2
1
2
1
0
.
6
1
2
1
9
.
3
8
.
7
8
9
.
5
4
6
5
4
.
0
5
5
5
.
8
2
.
1
7
8
3
6
7
3
8
5
.
2
3
.
0
8
1
1
.
0
4
9
5
.
0
9
5
.
0
6
.
6
6
.
5
6
.
6
6
.
6
1
2
4
3
.
1
1
2
4
9
.
5
6
.
4
7
7
.
0
3
6
5
2
.
0
5
9
0
.
5
2
.
1
0
5
3
7
4
3
5
4
.
5
2
.
6
9
2
0
.
9
4
9
P
r
o
m
.
5
.
0
9
5
.
0
6
.
3
0
2
.
1
6
3
2
.
3
0
1
2
.
3
5
8
2
.
5
0
4
1
.
2
4
8
4
.
3
7
.
4
8
.
3
1
0
0
1
5
.
7
4
7
.
1
3
.
8
3
7
3
.
5
3
7
9
.
3
2
.
8
5
.
5
9
4
.
5
6
.
2
6
.
3
6
.
3
6
.
3
1
1
8
0
.
2
1
1
8
5
.
0
4
.
7
9
5
.
2
1
6
4
8
.
0
5
3
1
.
8
2
.
2
1
9
3
7
3
3
8
0
.
8
2
.
7
9
7
1
.
0
2
1
5
.
5
9
4
.
5
6
.
1
6
.
1
6
.
0
6
.
1
1
2
2
0
.
1
1
2
2
6
.
0
5
.
8
8
6
.
3
9
6
4
7
.
0
5
7
2
.
6
2
.
1
3
1
4
0
6
4
3
8
.
6
2
.
7
1
8
1
.
0
8
1
5
.
5
9
4
.
5
6
.
2
6
.
0
6
.
1
6
.
1
1
2
0
5
.
1
1
2
1
3
.
2
8
.
1
0
8
.
8
0
6
5
0
.
0
5
5
4
.
4
2
.
1
7
4
3
9
0
4
1
7
.
2
3
.
2
5
1
1
.
0
7
1
P
r
o
m
.
5
.
5
9
4
.
5
6
.
1
4
2
.
1
7
5
2
.
2
8
8
2
.
3
4
5
2
.
5
0
4
1
.
2
4
8
4
.
4
8
.
4
7
.
3
1
0
0
1
5
.
6
5
3
.
7
4
.
3
3
8
9
.
4
4
1
2
.
2
2
.
9
6
.
0
9
4
.
0
6
.
3
6
.
3
6
.
2
6
.
3
1
1
8
1
.
3
1
1
8
6
.
1
4
.
7
4
5
.
1
5
6
4
1
.
0
5
3
9
.
9
2
.
1
8
8
4
3
0
4
3
8
.
6
3
.
4
3
2
1
.
0
2
1
6
.
0
9
4
.
0
6
.
3
6
.
2
6
.
3
6
.
3
1
1
9
3
.
3
1
1
9
6
.
1
2
.
8
4
3
.
0
9
6
4
0
.
0
5
5
3
.
1
2
.
1
5
8
4
0
5
4
1
3
.
7
3
.
1
3
2
1
.
0
2
1
6
.
0
9
4
.
0
6
.
0
6
.
2
6
.
1
6
.
1
1
1
8
0
.
0
1
1
8
0
.
9
0
.
8
5
0
.
9
2
6
4
6
.
0
5
3
3
.
9
2
.
2
1
0
4
5
5
4
8
7
.
7
3
.
3
8
7
1
.
0
7
1
P
r
o
m
.
6
.
0
9
4
.
0
6
.
2
1
2
.
1
8
5
2
.
2
7
6
2
.
3
3
1
2
.
5
0
4
1
.
2
4
8
4
.
3
9
.
4
6
.
3
1
0
0
1
5
.
7
6
0
.
1
4
.
8
4
3
0
.
0
4
4
6
.
7
3
.
3
6
.
5
9
3
.
5
6
.
2
6
.
1
6
.
2
6
.
2
1
1
7
3
.
8
1
1
7
6
.
3
2
.
5
0
2
.
7
2
6
4
5
.
0
5
2
8
.
6
2
.
2
2
1
6
1
8
6
4
8
.
2
3
.
3
4
8
1
.
0
4
9
6
.
5
9
3
.
5
6
.
3
6
.
2
6
.
3
6
.
3
1
1
8
1
.
5
1
1
8
5
.
2
3
.
7
0
4
.
0
2
6
4
5
.
0
5
3
6
.
2
2
.
2
0
4
5
2
3
5
3
4
3
.
6
8
3
1
.
0
2
1
6
.
5
9
3
.
5
6
.
1
6
.
1
6
.
0
6
.
1
1
1
7
7
.
5
1
1
8
1
.
0
3
.
5
0
3
.
8
0
6
4
1
.
0
5
3
6
.
2
2
.
1
9
6
4
8
2
5
2
1
.
0
3
.
4
2
9
1
.
0
8
1
P
r
o
m
.
6
.
5
9
3
.
5
6
.
1
7
2
.
2
0
7
2
.
2
6
3
2
.
3
1
8
2
.
5
0
4
1
.
2
4
8
4
.
7
1
0
.
5
4
.
8
1
0
0
1
5
.
3
6
8
.
7
5
.
3
5
4
0
.
8
5
6
7
.
6
3
.
5
7
.
0
9
3
.
0
6
.
0
6
.
1
6
.
2
6
.
1
1
1
8
5
.
2
1
1
8
8
.
2
2
.
9
8
3
.
2
4
6
4
3
.
0
5
4
2
.
0
2
.
1
8
7
5
1
7
5
5
3
.
9
4
.
2
4
2
1
.
0
7
1
7
.
0
9
3
.
0
6
.
3
6
.
3
6
.
2
6
.
3
1
1
8
1
.
0
1
1
8
5
.
3
4
.
3
0
4
.
6
7
6
5
5
.
0
5
2
5
.
6
2
.
2
4
7
5
7
9
5
9
1
.
4
2
.
8
6
7
1
.
0
2
1
7
.
0
9
3
.
0
6
.
1
6
.
0
6
.
0
6
.
0
1
1
8
3
.
5
1
1
8
5
.
6
2
.
1
0
2
.
2
8
6
4
9
.
0
5
3
4
.
3
2
.
2
1
5
6
1
7
6
7
4
.
6
3
.
7
5
9
1
.
0
9
3
P
r
o
m
.
7
.
0
9
3
.
0
6
.
1
3
2
.
2
1
6
2
.
2
5
1
2
.
3
0
5
2
.
5
0
4
1
.
2
4
8
4
.
6
1
1
.
6
3
.
8
1
0
0
1
5
.
4
7
5
.
1
5
.
8
5
7
1
.
2
6
0
6
.
6
3
.
6
G
s
b
G
s
e
G
s
a
G
s
b
m
e
z
c
l
a
O
b
s
e
r
v
a
c
i
o
n
e
s
:
L
a
b
o
r
a
t
o
r
i
s
t
a
:
R
e
v
i
s
:
C
a
r
a
c
t
e
r
i
z
a
c
i
n
y
d
i
s
e
o
d
e
u
n
a
M
D
C
-
2
-
S
A
N
T
A
T
E
R
E
S
A
n
o
v
-
1
2
D
E
S
C
R
I
P
C
I
N
D
E
L
M
A
T
E
R
I
A
L
:
O
B
R
A
:
M
e
z
c
l
a
:
F
a
c
t
c
o
r
r
e
g
E
s
t
a
b
.
V
.
P
m
m
E
s
t
a
b
.
C
o
r
r
e
g
K
g
E
s
t
a
b
.
M
e
d
.
K
g
M
e
z
c
l
a
E
s
p
e
s
o
r
e
n
c
m
.
P
.
P
F
D
a
t
o
s
G
e
n
e
r
a
l
e
s
P
e
s
o
e
n
G
r
a
m
o
s
P
e
s
o
E
s
e
c
i
f
i
c
o
V
o
l
u
m
e
n
t
o
t
a
L
2 1 3 4 5
P
e
s
o
E
s
p
e
c
f
i
c
o
a
p
a
r
e
n
t
e
:
2
.
5
0
4
P
e
s
o
E
s
p
e
c
f
i
c
o
d
e
l
a
g
r
e
g
a
d
o
:
2
.
4
3
6
R
E
S
I
S
T
E
N
C
I
A
D
E
M
E
Z
C
L
A
S
B
I
T
U
M
I
N
O
S
A
S
E
M
P
L
E
A
N
D
O
E
L
A
P
A
R
A
T
O
M
A
R
S
H
A
L
L
N
O
R
M
A
I
N
V
E
-
7
4
8
-
0
7
C
O
R
R
E
S
P
O
N
D
E
N
C
I
A
S
A
A
S
H
T
O
T
-
2
4
5
-
9
7
A
S
T
M
D
-
1
5
5
9
P
e
s
o
E
s
p
e
c
f
i
c
o
d
e
l
a
m
e
z
c
l
a
:
1
.
1
2
0
U
N
I
V
E
R
S
I
D
A
D
P
E
D
A
G
G
I
C
A
Y
T
E
C
N
O
L
G
I
C
A
D
E
C
O
L
O
M
B
I
A
F
A
C
U
L
T
A
D
D
E
I
N
G
E
N
I
E
R
A
E
S
C
U
E
L
A
D
E
T
R
A
N
S
P
O
R
T
E
Y
V
A
S
L
A
B
O
R
A
T
O
R
I
O
D
E
S
U
E
L
O
S
Y
P
A
V
I
M
E
N
T
O
S
2
.
7
1
3
P
e
s
o
E
s
p
e
c
f
i
c
o
e
f
e
c
t
i
v
o
:
176
ANEXO D. GRFICAS DE LOS ENSAYOS MARSHALL
1. FRANJA CENTRAL
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
177
2. FRANJA INFERIOR
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
178
3. FRANJA SUPERIOR
179
ANEXO E. ENSAYO RAMCODES
1. RAMCODES
C
a
r
a
c
t
e
r
i
z
a
c
i
n
y
d
i
s
e
o
d
e
u
n
a
M
D
C
-
2
-
S
A
N
T
A
T
E
R
E
S
A
F
E
C
H
A
:
M
D
C
-
2
I
N
V
I
A
S
P
R
O
P
S
I
T
O
:
V
e
r
i
f
i
c
a
c
i
n
d
e
d
e
n
s
i
d
a
d
e
s
y
o
p
t
e
n
c
i
n
d
e
D
E
S
C
R
I
P
C
I
N
D
E
L
M
A
T
E
R
I
A
L
:
M
e
z
c
l
a
d
i
s
e
a
d
a
c
o
n
a
s
f
a
l
t
i
t
a
(
R
C
-
R
I
-
R
S
)
E
s
t
a
b
i
l
i
d
a
d
y
F
l
u
j
o
R
A
M
C
O
D
E
S
D
E
S
C
R
I
P
C
I
N
D
E
L
M
A
T
E
R
I
A
L
:
F
l
u
j
o
%
%
P
r
o
m
+
P
.
B
r
i
q
P
.
(
B
+
P
)
P
(
B
)
e
n
V
L
.
B
U
L
K
P
b
P
s
b
c
m
A
i
r
e
A
i
r
e
A
g
u
a
B
R
T
.
(
g
r
/
c
m
3
)
I
N
V
7
4
8
6
.
0
9
9
3
.
9
6
.
3
6
.
2
6
.
3
6
.
2
7
1
1
8
5
.
0
1
1
8
9
.
3
4
.
3
0
4
.
6
7
6
1
9
.
4
0
5
6
5
.
2
2
.
0
9
7
4
5
0
4
5
9
.
5
3
.
8
0
0
1
.
0
2
1
6
.
0
9
9
3
.
9
6
.
2
6
.
1
6
.
2
6
.
1
7
1
1
8
3
.
5
1
1
8
6
.
2
2
.
7
0
2
.
9
3
6
2
1
.
0
0
5
6
2
.
3
2
.
1
0
5
4
7
6
4
9
9
.
3
3
.
8
4
0
1
.
0
4
9
6
.
0
9
9
3
.
9
6
.
1
6
.
9
6
.
2
6
.
4
0
1
1
9
2
.
0
1
1
9
7
.
9
5
.
9
0
6
.
4
1
6
2
4
.
2
0
5
6
7
.
3
2
.
1
0
1
3
8
5
3
8
0
.
4
3
.
8
1
0
0
.
9
8
8
P
r
o
m
.
6
.
0
9
9
3
.
9
6
.
2
8
2
.
1
0
1
4
4
6
3
.
8
2
6
,
9
1
9
3
.
0
9
0
6
.
4
6
.
3
6
.
1
6
.
2
7
1
1
7
5
.
4
1
1
7
9
.
0
3
.
6
0
3
.
9
1
6
1
8
.
5
0
5
5
6
.
6
2
.
1
1
2
6
3
4
6
4
7
.
3
4
.
1
8
0
1
.
0
2
1
6
.
9
1
9
3
.
0
9
0
6
.
3
6
.
2
6
.
4
6
.
3
0
1
1
7
0
.
7
1
1
7
8
.
3
7
.
6
0
8
.
2
6
6
2
0
.
5
0
5
4
9
.
5
2
.
1
3
0
6
2
8
6
3
6
.
2
4
.
2
3
2
1
.
0
1
3
6
.
9
1
9
3
.
0
9
0
6
.
3
6
.
3
6
.
3
6
.
3
0
1
1
8
5
.
2
1
1
9
2
.
0
6
.
8
0
7
.
3
9
6
2
7
.
0
0
5
5
7
.
6
2
.
1
2
6
6
2
1
6
2
9
.
1
4
.
2
1
0
1
.
0
1
3
P
r
o
m
.
6
.
9
1
9
3
.
1
6
.
2
9
2
.
1
2
3
6
3
8
4
.
2
1
7
.
2
0
9
2
.
8
6
.
0
6
.
2
6
.
2
6
.
1
3
1
1
7
1
.
4
1
1
7
6
.
0
4
.
6
0
5
.
0
0
6
1
3
.
6
0
5
5
7
.
4
2
.
1
0
2
6
0
4
6
4
1
.
4
4
.
2
1
0
1
.
0
6
2
7
.
2
0
9
2
.
8
6
.
1
6
.
1
6
.
1
6
.
1
0
1
1
7
3
.
8
1
1
8
2
.
3
8
.
5
0
9
.
2
4
6
1
8
.
9
0
5
5
4
.
2
2
.
1
1
8
5
8
6
6
2
7
.
6
5
.
2
1
0
1
.
0
7
1
7
.
2
0
9
2
.
8
6
.
3
6
.
1
6
.
2
6
.
2
0
1
1
7
5
.
4
1
1
7
9
.
0
3
.
6
0
3
.
9
1
6
1
9
.
7
0
5
5
5
.
4
2
.
1
1
6
5
8
4
6
0
7
.
4
6
.
2
1
0
1
.
0
4
0
P
r
o
m
.
7
.
2
0
9
2
.
8
6
.
1
4
2
.
1
1
2
6
2
5
5
.
2
1
O
b
s
e
r
v
a
c
i
o
n
e
s
:
O
b
s
e
r
v
a
c
i
o
n
e
s
:
L
a
b
o
r
a
t
o
r
i
s
t
a
:
R
e
v
i
s
:
L
a
b
o
r
a
t
o
r
i
s
t
a
:
R
E
S
I
S
T
E
N
C
I
A
D
E
M
E
Z
C
L
A
S
B
I
T
U
M
I
N
O
S
A
S
E
M
P
L
E
A
N
D
O
E
L
D
I
S
E
O
R
A
M
C
O
D
E
S
R
A
M
C
O
D
E
S
C
O
R
R
E
S
P
O
N
D
E
N
C
I
A
S
M
D
C
-
2
I
N
V
I
A
S
R
A
M
C
O
D
E
S
U
N
I
V
E
R
S
I
D
A
D
P
E
D
A
G
G
I
C
A
Y
T
E
C
N
O
L
G
I
C
A
D
E
C
O
L
O
M
B
I
A
F
A
C
U
L
T
A
D
D
E
I
N
G
E
N
I
E
R
A
E
S
C
U
E
L
A
D
E
T
R
A
N
S
P
O
R
T
E
Y
V
A
S
L
A
B
O
R
A
T
O
R
I
O
D
E
S
U
E
L
O
S
Y
P
A
V
I
M
E
N
T
O
S
U
N
I
V
E
R
S
I
D
A
D
P
E
D
A
G
G
I
C
A
Y
T
E
C
N
O
L
G
I
C
A
F
A
C
U
L
T
A
D
D
E
I
N
G
E
N
I
E
R
A
E
S
C
U
E
L
A
D
E
T
R
A
N
S
P
O
R
T
E
Y
V
A
S
M
S
D
E
C
O
L
O
M
B
I
A
L
A
B
O
R
A
T
O
R
I
O
D
E
S
U
E
L
O
S
Y
P
A
V
I
M
E
N
T
O
S
O
B
R
A
:
M
e
z
c
l
a
:
M
C
M
I
P
.
P
F
M
e
z
c
l
a
E
s
p
e
s
o
r
e
n
c
m
.
E
s
t
a
b
.
M
e
d
.
K
g
E
s
t
a
b
.
C
o
r
r
e
g
K
g
F
a
c
t
c
o
r
r
e
g
E
s
t
a
b
.
V
.
P
n
o
v
-
1
2
O
B
R
A
:
M
e
z
c
l
a
:
m
m
D
a
t
o
s
G
e
n
e
r
a
l
e
s
P
e
s
o
e
n
G
r
a
m
o
s
180
2. RAMCODES N1 (RC)
C
a
r
a
c
t
e
r
i
z
a
c
i
n
y
d
i
s
e
o
d
e
u
n
a
M
D
C
-
2
-
S
A
N
T
A
T
E
R
E
S
A
F
E
C
H
A
:
M
D
C
-
2
I
N
V
I
A
S
P
R
O
P
S
I
T
O
:
R
E
P
O
R
T
E
F
O
R
M
U
L
A
D
E
T
R
A
B
A
J
O
R
A
M
C
O
D
E
S
D
E
S
C
R
I
P
C
I
N
D
E
L
M
A
T
E
R
I
A
L
:
M
e
z
c
l
a
d
i
s
e
a
d
a
c
o
n
a
s
f
a
l
t
i
t
a
(
R
C
)
(
P
O
L
I
G
O
N
O
D
E
V
A
C
O
S
)
D
E
S
C
R
I
P
C
I
N
D
E
L
M
A
T
E
R
I
A
L
:
O
b
s
e
r
v
a
c
i
o
n
e
s
:
O
b
s
e
r
v
a
c
i
o
n
e
s
:
L
a
b
o
r
a
t
o
r
i
s
t
a
:
R
e
v
i
s
:
L
a
b
o
r
a
t
o
r
i
s
t
a
:
D
E
C
O
L
O
M
B
I
A
U
N
I
V
E
R
S
I
D
A
D
P
E
D
A
G
G
I
C
A
Y
T
E
C
N
O
L
G
I
C
A
U
N
I
V
E
R
S
I
D
A
D
P
E
D
A
G
G
I
C
A
Y
T
E
C
N
O
L
G
I
C
A
F
A
C
U
L
T
A
D
D
E
I
N
G
E
N
I
E
R
A
D
E
C
O
L
O
M
B
I
A
R
E
S
I
S
T
E
N
C
I
A
D
E
M
E
Z
C
L
A
S
B
I
T
U
M
I
N
O
S
A
S
E
M
P
L
E
A
N
D
O
E
L
D
I
S
E
O
R
A
M
C
O
D
E
S
E
S
C
U
E
L
A
D
E
T
R
A
N
S
P
O
R
T
E
Y
V
A
S
L
A
B
O
R
A
T
O
R
I
O
D
E
S
U
E
L
O
S
Y
P
A
V
I
M
E
N
T
O
S
M
D
C
-
2
I
N
V
I
A
S
R
A
M
C
O
D
E
S
L
A
B
O
R
A
T
O
R
I
O
D
E
S
U
E
L
O
S
Y
P
A
V
I
M
E
N
T
O
S
O
B
R
A
:
n
o
v
-
1
2
O
B
R
A
:
R
A
M
C
O
D
E
S
F
A
C
U
L
T
A
D
D
E
I
N
G
E
N
I
E
R
A
E
S
C
U
E
L
A
D
E
T
R
A
N
S
P
O
R
T
E
Y
V
A
S
C
O
R
R
E
S
P
O
N
D
E
N
C
I
A
S
M
e
z
c
l
a
:
M
e
z
c
l
a
:
181
3. RAMCODES N2 (RI)
C
a
r
a
c
t
e
r
i
z
a
c
i
n
y
d
i
s
e
o
d
e
u
n
a
M
D
C
-
2
-
S
A
N
T
A
T
E
R
E
S
A
F
E
C
H
A
:
M
D
C
-
2
I
N
V
I
A
S
P
R
O
P
S
I
T
O
:
R
E
P
O
R
T
E
F
O
R
M
U
L
A
D
E
T
R
A
B
A
J
O
R
A
M
C
O
D
E
S
D
E
S
C
R
I
P
C
I
N
D
E
L
M
A
T
E
R
I
A
L
:
M
E
Z
C
L
A
D
I
S
E
A
D
A
C
O
N
A
S
F
L
T
I
T
A
R
I
(
P
O
L
I
G
O
N
O
D
E
V
A
C
O
S
)
D
E
S
C
R
I
P
C
I
N
D
E
L
M
A
T
E
R
I
A
L
:
O
b
s
e
r
v
a
c
i
o
n
e
s
:
O
b
s
e
r
v
a
c
i
o
n
e
s
:
L
a
b
o
r
a
t
o
r
i
s
t
a
:
R
e
v
i
s
:
L
a
b
o
r
a
t
o
r
i
s
t
a
:
n
o
v
-
1
2
C
O
R
R
E
S
P
O
N
D
E
N
C
I
A
S
M
D
C
-
2
I
N
V
I
A
S
U
N
I
V
E
R
S
I
D
A
D
P
E
D
A
G
G
I
C
A
Y
T
E
C
N
O
L
G
I
C
A
L
A
B
O
R
A
T
O
R
I
O
D
E
S
U
E
L
O
S
Y
P
A
V
I
M
E
N
T
O
S
R
A
M
C
O
D
E
S
R
E
S
I
S
T
E
N
C
I
A
D
E
M
E
Z
C
L
A
S
B
I
T
U
M
I
N
O
S
A
S
E
M
P
L
E
A
N
D
O
E
L
D
I
S
E
O
R
A
M
C
O
D
E
S
D
E
C
O
L
O
M
B
I
A
F
A
C
U
L
T
A
D
D
E
I
N
G
E
N
I
E
R
A
R
A
M
C
O
D
E
S
E
S
C
U
E
L
A
D
E
T
R
A
N
S
P
O
R
T
E
Y
V
A
S
U
N
I
V
E
R
S
I
D
A
D
P
E
D
A
G
G
I
C
A
Y
T
E
C
N
O
L
G
I
C
A
O
B
R
A
:
M
e
z
c
l
a
:
E
S
C
U
E
L
A
D
E
T
R
A
N
S
P
O
R
T
E
Y
V
A
S
O
B
R
A
:
M
e
z
c
l
a
:
D
E
C
O
L
O
M
B
I
A
F
A
C
U
L
T
A
D
D
E
I
N
G
E
N
I
E
R
A
L
A
B
O
R
A
T
O
R
I
O
D
E
S
U
E
L
O
S
Y
P
A
V
I
M
E
N
T
O
S
182
4. RAMCODES N3 (RS)
C
a
r
a
c
t
e
r
i
z
a
c
i
n
y
d
i
s
e
o
d
e
u
n
a
M
D
C
-
2
-
S
A
N
T
A
T
E
R
E
S
A
F
E
C
H
A
:
M
D
C
-
2
I
N
V
I
A
S
P
R
O
P
S
I
T
O
:
R
E
P
O
R
T
E
F
O
R
M
U
L
A
D
E
T
R
A
B
A
J
O
R
A
M
C
O
D
E
S
D
E
S
C
R
I
P
C
I
N
D
E
L
M
A
T
E
R
I
A
L
:
M
E
Z
C
L
A
D
I
S
E
A
D
A
C
O
N
A
S
F
L
T
I
T
A
R
S
(
P
O
L
I
G
O
N
O
D
E
V
A
C
O
S
)
O
b
s
e
r
v
a
c
i
o
n
e
s
:
L
a
b
o
r
a
t
o
r
i
s
t
a
:
R
e
v
i
s
:
n
o
v
-
1
2
R
E
S
I
S
T
E
N
C
I
A
D
E
M
E
Z
C
L
A
S
B
I
T
U
M
I
N
O
S
A
S
E
M
P
L
E
A
N
D
O
E
L
D
I
S
E
O
R
A
M
C
O
D
E
S
U
N
I
V
E
R
S
I
D
A
D
P
E
D
A
G
G
I
C
A
Y
T
E
C
N
O
L
G
I
C
A
O
B
R
A
:
M
e
z
c
l
a
:
M
D
C
-
2
I
N
V
I
A
S
R
A
M
C
O
D
E
S
R
A
M
C
O
D
E
S
E
S
C
U
E
L
A
D
E
T
R
A
N
S
P
O
R
T
E
Y
V
A
S
C
O
R
R
E
S
P
O
N
D
E
N
C
I
A
S
D
E
C
O
L
O
M
B
I
A
F
A
C
U
L
T
A
D
D
E
I
N
G
E
N
I
E
R
A
L
A
B
O
R
A
T
O
R
I
O
D
E
S
U
E
L
O
S
Y
P
A
V
I
M
E
N
T
O
S
183
5. RAMCODES N1 (RC)-EXCEL
6. RAMCODES N2(RI)-EXCEL
184
7. RAMCODES N3(RS)-EXCEL
185
ANEXO F. CALCULOS DE DOSIFICACIN Y GRADACIN
1. DOSIFICACIN 5% DE ASFALTO
1200
Grava (gr) Conglomerado (gr)
61% 39%
695.4 444.6 Grava (gr) 695.40
Conglomerado (gr) 462.83
Total (gr) 1158.23
Grava (gr) 695.40
Conglomerado (gr) 462.83
C. Asfaltico (gr) 41.77
Total (gr) 1200.00
1200
GRAVA CONGLOMERADO
64% 36%
729.6 410.4 Grava (gr) 729.60
Conglomerado (gr) 427.23
Total (gr) 1156.83
Grava 729.60
Conglomerado 427.23
C. Asfaltico 43.17
Total 1200.00
1200
GRAVA CONGLOMERADO
57% 43%
649.8 490.2 Grava (gr) 649.80
Conglomerado (gr) 510.30
Total (gr) 1160.10
Grava 649.80
Conglomerado 510.30
C. Asfaltico 39.90
Total 1200.00
ASFALTITA (gr)
4.10%
BRIQUETA(gr)
FRANJA CENTRAL
MARSHALL
AGREGADO (gr) ASFALTO (gr)
462.83
Asfaltita (gr)
Concreto Asfaltico (gr)
1140 60
41.77
Asfaltita (gr)
18.23
FRANJA INFERIOR
MARSHALL
Asfaltita (gr)
AGREGADO (gr) ASFALTO (gr) ASFALTITA (gr) BRIQUETA(gr)
1140 60 4.10%
ASFALTITA
427.23
Concreto Asfaltico (gr)
43.17
16.83
FRANJA SUPERIOR
MARSHALL
AGREGADO (gr) ASFALTO (gr) ASFALTITA (gr) BRIQUETA(gr)
Concreto Asfaltico (gr)
39.90
Asfaltita (gr)
20.10
1140 60 4.10%
ASFALTITA
510.30
186
2. GRADACIN 5% DE ASFALTO
% asfalto 5.00%
peso agregados (gr) 695.4
peso asfalto (gr) 60
peso total (gr) 1200
TAMIZ
DOSIFICACION
(%) RETENIDO (%) MEZCLA (gr)
CANTIDAD 3 BRIQUETAS
(gr)
3/4 100 100 100 0 0.0 0
1/2 80 95 87 13 90 271.2
3/8 70 88 80 7 49 146.0
# 4 49 65 55 25 174 521.6
# 10 29 45 35 20 139 417.2
# 40 14 25 19 16 111 333.8
# 80 8 17 12 7 49 146.0
# 200 4 8 6 6 42 125.2
FILLER 0 6 42 125.2
TOTAL 100 695.4 2086.2
% asfalto 5.00%
peso agregados (g) 729.6
peso asfalto (g) 60
peso total (g) 1200
TAMIZ DOSIFICAC. % RETENIDO gr MEZCLA CANTIDAD 3 BRIQUETAS
3/4 100 100 100 0 0 0
1/2 80 95 86 14 102.1 306.432
3/8 70 88 73 13 94.8 284.544
# 4 49 65 48 25 182.4 547.2
# 10 29 45 33 15 109.4 328.32
# 40 14 25 15 18 131.3 393.984
# 80 8 17 9 6.4 46.7 140.0832
# 200 4 8 5 4.1 29.9 89.7408
FILLER 0 4.5 32.8 98.496
100 729.6
% asfalto 5.00%
peso agregados (g) 649.8
peso asfalto (g) 60
peso total (g) 1200
TAMIZ DOSIFICAC. % RETENIDO gr MEZCLA CANTIDAD 3 BRIQUETAS
3/4 100 100 100 0 0 0
1/2 80 95 88 12 78.0 233.928
3/8 70 88 81 7.1 46.1 138.4074
# 4 49 65 60 20.9 135.8 407.4246
# 10 29 45 42 18 117.0 350.892
# 40 14 25 24 18 117.0 350.892
# 80 8 17 15 9 58.5 175.446
# 200 4 8 5 9.6 62.4 187.1424
FILLER 0 5.4 35.1 105.2676
100 649.8
GRANULOMETRIA GRAVA : 5.0% : FRANJA CENTRAL
MDC-2
GRANULOMETRIA GRAVA : 5.0% : FRANJA SUPERIOR
MDC-2
GRANULOMETRIA GRAVA : 5.0% : FRANJA INFERIOR
MDC-2
187
3. DOSIFICACIN 5.5 % DE ASFALTO
1200
GRAVA CONGLOMERADO
61% 39%
691.74 442.26 Grava (gr) 691.74
Conglomerado (gr) 460.39
Total (gr) 1152.13
Grava 691.74
Conglomerado 460.39
C. Asfaltico 47.87
Total 1200.00
1200
GRAVA CONGLOMERADO
64% 36%
725.76 408.24 Grava (gr) 725.76
Conglomerado (gr) 424.98
Total (gr) 1150.74
Grava 725.76
Conglomerado 424.98
C. Asfaltico 49.26
Total 1200.00
1200
GRAVA CONGLOMERADO
57% 43%
646.38 487.62 Grava (gr) 646.38
Conglomerado (gr) 507.61
Total (gr) 1153.99
Grava 646.38
Conglomerado 507.61
C. Asfaltico 46.01
Total 1200.00
BRIQUETA(gr)
FRANJA CENTRAL
MARSHALL
AGREGADO (gr) ASFALTO (gr) ASFALTITA (gr)
MARSHALL
1134 66 4.10%
ASFALTITA
460.39
Concreto Asfaltico (gr)
47.87
Asfaltita (gr)
18.13
FRANJA INFERIOR
Asfaltita (gr)
AGREGADO (gr) ASFALTO (gr) ASFALTITA (gr) BRIQUETA(gr)
1134 66 4.10%
ASFALTITA
424.98
Concreto Asfaltico (gr)
49.26
16.74
FRANJA SUPERIOR
MARSHALL
AGREGADO (gr) ASFALTO (gr) ASFALTITA (gr) BRIQUETA(gr)
Concreto Asfaltico (gr)
46.01
Asfaltita (gr)
19.99
1134 66 4.10%
ASFALTITA
507.61
188
4. GRADACIN 5.5% DE ASFALTO
% asfalto 5.50%
peso agregados (g) 691.74
peso asfalto (g) 66
peso total (g) 1200
TAMIZ DOSIFICAC. % RETENIDO gr MEZCLA CANTIDAD 3 BRIQUETAS
3/4 100 100 100 0 0.0 0.0
1/2 80 95 87 13 89.9 269.8
3/8 70 88 80 7 48.4 145.3
# 4 49 65 55 25 172.9 518.8
# 10 29 45 35 20 138.3 415.0
# 40 14 25 19 16 110.7 332.0
# 80 8 17 12 7 48.4 145.3
# 200 4 8 6 6 41.5 124.5
FILLER 0 6 41.5 124.5
100 691.7
% asfalto 5.50%
peso agregados (g) 725.76
peso asfalto (g) 66
peso total (g) 1200
TAMIZ DOSIFICAC. % RETENIDO gr MEZCLA CANTIDAD 3 BRIQUETAS
3/4 100 100 100 0 0 0.0
1/2 80 95 86 14 101.6 304.8
3/8 70 88 73 13 94.3 283.0
# 4 49 65 48 25 181.4 544.3
# 10 29 45 33 15 108.9 326.6
# 40 14 25 15 18 130.6 391.9
# 80 8 17 9 6.4 46.4 139.3
# 200 4 8 5 4.1 29.8 89.3
FILLER 0 4.5 32.7 98.0
100 725.76
% asfalto 5.50%
peso agregados (g) 646.38
peso asfalto (g) 66
peso total (g) 1200
TAMIZ DOSIFICAC. % RETENIDO gr MEZCLA CANTIDAD 3 BRIQUETAS
3/4 100 100 100 0 0 0
1/2 80 95 88 12 77.6 232.7
3/8 70 88 81 7.1 45.9 137.7
# 4 49 65 60 20.9 135.1 405.3
# 10 29 45 42 18 116.3 349.0
# 40 14 25 24 18 116.3 349.0
# 80 8 17 15 9 58.2 174.5
# 200 4 8 5 9.6 62.1 186.2
FILLER 0 5.4 34.9 104.7
100 646.4
GRANULOMETRIA GRAVA : 5.5% : FRANJA SUPERIOR
MDC-2
GRANULOMETRIA GRAVA : 5.5% : FRANJA INFERIOR
MDC-2
GRANULOMETRIA GRAVA : 5.5% : FRANJA CENTRAL
MDC-2
189
5. DOSIFICACIN 6.0 % DE ASFALTO
1200
GRAVA CONGLOMERADO
61% 39%
688.08 439.92 Grava (gr) 688.08
Conglomerado (gr) 457.96
Total (gr) 1146.04
Grava 688.08
Conglomerado 457.96
C. Asfaltico 53.96
Total 1200.00
1200
GRAVA CONGLOMERADO
64% 36%
721.92 406.08 Grava (gr) 721.92
Conglomerado (gr) 422.73
Total (gr) 1144.65
Grava 721.92
Conglomerado 422.73
C. Asfaltico 55.35
Total 1200.00
1200
GRAVA CONGLOMERADO
57% 43%
642.96 485.04 Grava (gr) 642.96
Conglomerado (gr) 504.93
Total (gr) 1147.89
Grava 642.96
Conglomerado 504.93
C. Asfaltico 52.11
Total 1200.00
BRIQUETA(gr)
FRANJA CENTRAL
MARSHALL
AGREGADO (gr) ASFALTO (gr) ASFALTITA (gr)
MARSHALL
1128 72 4.10%
ASFALTITA
457.96
Concreto Asfaltico (gr)
53.96
Asfaltita (gr)
18.04
FRANJA INFERIOR
Asfaltita (gr)
AGREGADO (gr) ASFALTO (gr) ASFALTITA (gr) BRIQUETA(gr)
1128 72 4.10%
ASFALTITA
422.73
Concreto Asfaltico (gr)
55.35
16.65
FRANJA SUPERIOR
MARSHALL
AGREGADO (gr) ASFALTO (gr) ASFALTITA (gr) BRIQUETA(gr)
Concreto Asfaltico (gr)
52.11
Asfaltita (gr)
19.89
1128 72 4.10%
ASFALTITA
504.93
190
6. GRADACIN 6.0% DE ASFALTO
% asfalto 6.00%
peso agregados (g) 688.08
peso asfalto (g) 72
peso total (g) 1200
TAMIZ DOSIFICAC. % RETENIDO gr MEZCLA CANTIDAD 3 BRIQUETAS
3/4 100 100 100 0 0.0 0
1/2 80 95 87 13 89.5 268.4
3/8 70 88 80 7 48.2 144.5
# 4 49 65 55 25 172.0 516.1
# 10 29 45 35 20 137.6 412.8
# 40 14 25 19 16 110.1 330.3
# 80 8 17 12 7 48.2 144.5
# 200 4 8 6 6 41.3 123.9
FILLER 0 6 41.3 123.9
100 688.08
% asfalto 6.00%
peso agregados (g) 721.92
peso asfalto (g) 72
peso total (g) 1200
TAMIZ DOSIFICAC. % RETENIDO gr MEZCLA CANTIDAD 3 BRIQUETAS
3/4 100 100 100 0 0 0
1/2 80 95 86 14 101.1 303.2
3/8 70 88 73 13 93.8 281.5
# 4 49 65 48 25 180.5 541.4
# 10 29 45 33 15 108.3 324.9
# 40 14 25 15 18 129.9 389.8
# 80 8 17 9 6.4 46.2 138.6
# 200 4 8 5 4.1 29.6 88.8
FILLER 0 4.5 32.5 97.5
100 721.92
% asfalto 6.00%
peso agregados (g) 642.96
peso asfalto (g) 72
peso total (g) 1200
TAMIZ DOSIFICAC. % RETENIDO gr MEZCLA CANTIDAD 3 BRIQUETAS
3/4 100 100 100 0 0 0
1/2 80 95 88 12 77.2 231.5
3/8 70 88 81 7.1 45.7 137.0
# 4 49 65 60 20.9 134.4 403.1
# 10 29 45 42 18 115.7 347.2
# 40 14 25 24 18 115.7 347.2
# 80 8 17 15 9 57.9 173.6
# 200 4 8 5 9.6 61.7 185.2
FILLER 0 5.4 34.7 104.2
100 642.96
GRANULOMETRIA GRAVA : 6.0% : FRANJA SUPERIOR
MDC-2
GRANULOMETRIA GRAVA : 6.0% : FRANJA INFERIOR
MDC-2
GRANULOMETRIA GRAVA : 6.0% : FRANJA CENTRAL
MDC-2
191
7. DOSIFICACIN 6.5 % DE ASFALTO
1200
GRAVA CONGLOMERADO
61% 39%
684.42 437.58 Grava (gr) 684.42
Conglomerado (gr) 455.52
Total (gr) 1139.94
Grava 684.42
Conglomerado 455.52
C. Asfaltico 60.06
Total 1200.00
1200
GRAVA CONGLOMERADO
64% 36%
718.08 403.92 Grava (gr) 718.08
Conglomerado (gr) 420.48
Total (gr) 1138.56
Grava 718.08
Conglomerado 420.48
C. Asfaltico 61.44
Total 1200.00
1200
GRAVA CONGLOMERADO
57% 43%
639.54 482.46 Grava (gr) 639.54
Conglomerado (gr) 502.24
Total (gr) 1141.78
Grava 639.54
Conglomerado 502.24
C. Asfaltico 58.22
Total 1200.00
BRIQUETA(gr)
FRANJA CENTRAL
MARSHALL
AGREGADO (gr) ASFALTO (gr) ASFALTITA (gr)
MARSHALL
1122 78 4.10%
ASFALTITA
455.52
Concreto Asfaltico (gr)
60.06
Asfaltita (gr)
17.94
FRANJA INFERIOR
Asfaltita (gr)
AGREGADO (gr) ASFALTO (gr) ASFALTITA (gr) BRIQUETA(gr)
1122 78 4.10%
ASFALTITA
420.48
Concreto Asfaltico (gr)
61.44
16.56
FRANJA SUPERIOR
MARSHALL
AGREGADO (gr) ASFALTO (gr) ASFALTITA (gr) BRIQUETA(gr)
Concreto Asfaltico (gr)
58.22
Asfaltita (gr)
19.78
1122 78 4.10%
ASFALTITA
502.24
192
8. GRADACIN 6.5% DE ASFALTO
% asfalto 6.50%
peso agregados (g) 684.42
peso asfalto (g) 78
peso total (g) 1200
TAMIZ DOSIFICAC. % RETENIDO gr MEZCLA CANTIDAD 3 BRIQUETAS
3/4 100 100 100 0 0.0 0
1/2 80 95 87 13 89.0 266.9
3/8 70 88 80 7 47.9 143.7
# 4 49 65 55 25 171.1 513.3
# 10 29 45 35 20 136.9 410.7
# 40 14 25 19 16 109.5 328.5
# 80 8 17 12 7 47.9 143.7
# 200 4 8 6 6 41.1 123.2
FILLER 0 6 41.1 123.2
100 684.4
% asfalto 6.50%
peso agregados (g) 718.08
peso asfalto (g) 78
peso total (g) 1200
TAMIZ DOSIFICAC. % RETENIDO gr MEZCLA CANTIDAD 3 BRIQUETAS
3/4 100 100 100 0 0 0
1/2 80 95 86 14 100.5 301.6
3/8 70 88 73 13 93.4 280.1
# 4 49 65 48 25 179.5 538.6
# 10 29 45 33 15 107.7 323.1
# 40 14 25 15 18 129.3 387.8
# 80 8 17 9 6.4 46.0 137.9
# 200 4 8 5 4.1 29.4 88.3
FILLER 0 4.5 32.3 96.9
100 718.08
% asfalto 6.50%
peso agregados (g) 639.54
peso asfalto (g) 78
peso total (g) 1200
TAMIZ DOSIFICAC. % RETENIDO gr MEZCLA CANTIDAD 3 BRIQUETAS
3/4 100 100 100 0 0 0
1/2 80 95 88 12 76.7 230.2
3/8 70 88 81 7.1 45.4 136.2
# 4 49 65 60 20.9 133.7 401.0
# 10 29 45 42 18 115.1 345.4
# 40 14 25 24 18 115.1 345.4
# 80 8 17 15 9 57.6 172.7
# 200 4 8 5 9.6 61.4 184.2
FILLER 0 5.4 34.5 103.6
100 639.5
GRANULOMETRIA GRAVA : 6.5% : FRANJA SUPERIOR
MDC-2
GRANULOMETRIA GRAVA : 6.5% : FRANJA INFERIOR
MDC-2
GRANULOMETRIA GRAVA : 6.5% : FRANJA CENTRAL
MDC-2
193
9. DOSIFICACIN 7.0 % DE ASFALTO
1200
GRAVA CONGLOMERADO
61% 39%
680.76 435.24 Grava (gr) 680.76
Conglomerado (gr) 453.08
Total (gr) 1133.84
Grava 680.76
Conglomerado 453.08
C. Asfaltico 66.16
Total 1200.00
1200
GRAVA CONGLOMERADO
64% 36%
714.24 401.76 Grava (gr) 714.24
Conglomerado (gr) 418.23
Total (gr) 1132.47
Grava 714.24
Conglomerado 418.23
C. Asfaltico 67.53
Total 1200.00
1200
GRAVA CONGLOMERADO
57% 43%
636.12 479.88 Grava (gr) 636.12
Conglomerado (gr) 499.56
Total (gr) 1135.68
Grava 636.12
Conglomerado 499.56
C. Asfaltico 64.32
Total 1200.00
BRIQUETA(gr)
FRANJA CENTRAL
MARSHALL
AGREGADO (gr) ASFALTO (gr) ASFALTITA (gr)
MARSHALL
1116 84 4.10%
ASFALTITA
453.08
Concreto Asfaltico (gr)
66.16
Asfaltita (gr)
17.84
FRANJA INFERIOR
Asfaltita (gr)
AGREGADO (gr) ASFALTO (gr) ASFALTITA (gr) BRIQUETA(gr)
1116 84 4.10%
ASFALTITA
418.23
Concreto Asfaltico (gr)
67.53
16.47
FRANJA SUPERIOR
MARSHALL
AGREGADO (gr) ASFALTO (gr) ASFALTITA (gr) BRIQUETA(gr)
Concreto Asfaltico (gr)
64.32
Asfaltita (gr)
19.68
1116 84 4.10%
ASFALTITA
499.56
194
10. GRADACIN 7.0% DE ASFALTO
% asfalto 7.00%
peso agregados (g) 680.76
peso asfalto (g) 84
peso total (g) 1200
TAMIZ DOSIFICAC. % RETENIDO gr MEZCLA CANTIDAD 3 BRIQUETAS
3/4 100 100 100 0 0.0 0
1/2 80 95 87 13 88.5 265.5
3/8 70 88 80 7 47.7 143.0
# 4 49 65 55 25 170.2 510.6
# 10 29 45 35 20 136.2 408.5
# 40 14 25 19 16 108.9 326.8
# 80 8 17 12 7 47.7 143.0
# 200 4 8 6 6 40.8 122.5
FILLER 0 6 40.8 122.5
100 680.76
% asfalto 7.00%
peso agregados (g) 714.24
peso asfalto (g) 84
peso total (g) 1200
TAMIZ DOSIFICAC. % RETENIDO gr MEZCLA CANTIDAD 3 BRIQUETAS
3/4 100 100 100 0 0 0
1/2 80 95 86 14 100.0 300.0
3/8 70 88 73 13 92.9 278.6
# 4 49 65 48 25 178.6 535.7
# 10 29 45 33 15 107.1 321.4
# 40 14 25 15 18 128.6 385.7
# 80 8 17 9 6.4 45.7 137.1
# 200 4 8 5 4.1 29.3 87.9
FILLER 0 4.5 32.1 96.4
100 714.24
% asfalto 7.00%
peso agregados (g) 636.12
peso asfalto (g) 84
peso total (g) 1200
TAMIZ DOSIFICAC. % RETENIDO gr MEZCLA CANTIDAD 3 BRIQUETAS
3/4 100 100 100 0 0 0
1/2 80 95 88 12 76.3 229.0
3/8 70 88 81 7.1 45.2 135.5
# 4 49 65 60 20.9 132.9 398.8
# 10 29 45 42 18 114.5 343.5
# 40 14 25 24 18 114.5 343.5
# 80 8 17 15 9 57.3 171.8
# 200 4 8 5 9.6 61.1 183.2
FILLER 0 5.4 34.4 103.1
100 636.12
GRANULOMETRIA GRAVA : 7.0% : FRANJA SUPERIOR
MDC-2
GRANULOMETRIA GRAVA : 7.0% : FRANJA INFERIOR
MDC-2
GRANULOMETRIA GRAVA : 7.0% : FRANJA CENTRAL
MDC-2
195
11. DETERMINACIN DEL Gb
mezcla
6.5%
78 gr
ASFALTO C. ASFALTITA Gb
60.06 gr 17.94 gr 1.131
77% 23% 1.087
0.77 0.23
Gbmezcla 1.12
%OPTIMO DE ASFALTO SEGN MC4
PESO DEL ASFALTO
DOSIFICACIN
DETERMINACIN DE LA MEZCLA DE ASFALTO Y LIXIVIADO DE ASFALTITA
196
ANEXO G. GRAFICA USADA PARA EL CLCULO DE Sb Y METODOS
UTILIZADOS EN LA DETERMINACIN DEL MODULO DINAMICO.
1. NOMOGRAMA Smix
Smix= E = 2.1 x 10
9
N/m
2
%Vb= 10.97%
%Vg= 84.70%
Sb= 0.8 x10
7
197
METODOS USADOS EN LA DETERMINACIN DEL MODULO DINAMICO
1. BONNAURE Y OTROS
2. HEUKELOM Y KLOMP
Porcentaje en volumen de agregados Vg (%) 84.70
Porcentaje en volumen de asfalto Vb (%) 10.97
Mdulo dinmico del asfalto Sb (N/m
2
) 8.00E+06
|1 10.605
|2 10.013
|3 0.649
|4 0.449
E (N/m
2
) 2.00E+09
E (Kg/cm
2
) 20404.76
E (MPa) 2000.47
E (Lb/pulg
2
) 289922.75
E = mdulo dinmico de la mezcla
asfltica
Datos de Entrada
Clculos
FORMULAS DE BONNAURE Y OTROS
b g
g
V V
V
+
=
) 100 ( 342 . 1
82 . 10
1
|
2
2
0002135 . 0 00568 . 0 0 . 8
g g
V V + + = |
|
|
.
|
\
|
=
1 33 . 1
1 37 . 1
6 . 0
2
3
b
b
V
V
Log |
( )
2 1 4
7582 . 0 | | | =
2 9 2 6
/ 10 / 10 5 : m N S m N x Para
b
( (
2 9 2 9
/ 10 3 / 10 : m N x S m N Para
b
( (
formula solo aplica para Sb mayor de 10 MPa
Cv debe estar entre 0.7 a 0.9
Porcentaje en volumen de agregados Vg (%) 84.7
Porcentaje en volumen de asfalto Vb (%) 10.97
Porcentaje en volumen de vacios Vv (%) 4.33
Mdulo dinmico del asfalto Sb (MPa) 8
Para Vv > a 3%
Viscosidad del asfalto n 3.07015
Cv 0.88534
Cv corregido 0.87371
Sm (MPa) 2666.92
Sm (Kg/cm
2
) 27202.56
Sm (N/m
2
) 2.67E+09
Sm (Lb/pulg
2
) 386509.84
Sm = mdulo dinmico de la
mezcla asfltica
FORMULA DE HEUKELOM Y KLOMP
Datos de Entrada
Clculos
198
3. BANDS-2.0