Evaluación de propiedades mecánicas de concretos con granulometrías combinadas

UNIVERSIDAD ALBERT EINSTEIN
FACULTAD DE INGENIERIA
"EVALUACION DE LAS PROPIEDADES MECANICAS DE MEZCLAS DE

CONCRETO HIDRAULICO EMPLEANDO GRANULOMETRIAS
COMBINADAS"
TRABAJO DE GRADUACION PRESENTADO POR:

Héctor Alexander Aldana Mejía
Carlos Roberto Chávez Ramos
José Miguel Flores Girón
PREVIA OPCION AL TITULO DE:

INGENIERO CIVIL
SEPTIEMBRE DE 2017
ANTIGUO CUSCATLAN, LA LIBERTAD, EL SALVADOR, C.A.
UNIVERSIDAD ALBERT EINSTEIN
DRA. H.C. ARQ. JUANA SALAZAR ALVARENGA DE PACHECO

RECTORA
MBA. ING. FLOR DE MARIA FIGUEROA DE ARRIAZA

SECRETARIA GENERAL
DR. H.C. ING. TOMAS SALAZAR ALVARENGA

DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA
SEPTIEMBRE DE 2017
ANTIGUO CUSCATLAN, LA LIBERTAD
EL SALVADOR, CENTROAMERICA
LOS MIEMBROS INTEGRANTES DEL JURADO
EVALUADOR DEL TRABAJO DE GRADUACION,
ING. MARLON EBIEZER VIGIL SANCHEZ

DIRECTOR ASESOR
IC-4697
ING. JAIME OMAR AVALOS MENDOZA ING. RENE ALFONSO CORTEZ MAGAÑA
JURADO EVALUADOR JURADO EVALUADOR
IC-3339 IC-3645
ING. FRANCISCO ADALBERTO CASTILLO QUIJADA

JURADO EVALUADOR
IC-2108

SEPTIEMBRE DE 2017
ANTIGUO CUSCATLAN, LA LIBERTAD, EL SALVADOR, CENTROAMERICA
AGRADECIMIENTOS
Nuestros agradecimientos a todas las entidades y profesionales que nos brindaron

amablemente su ayuda en todo lo referente a la investigación realizada.
Al Instituto Salvadoreño del Cemento y el Concreto ISCYC, por abrirnos las puertas y
apoyarnos amablemente en el desarrollo de la investigación.
En especial a nuestro asesor ING. MARLON EBIEZER VIGIL SANCHEZ quien nos guió en el
proceso de investigación, desarrollo y culminación de nuestro trabajo de investigación.
Mis agradecimientos y dedicación,
A Dios, por permitirme completar este logro profesional, Él conoce nuestros caminos y
sabe guiar el tiempo de nuestras vidas.
Dedico este título a mis padres, quienes con tanto esfuerzo me han educado y guiado por
el camino correcto, apoyándome incondicionalmente a pesar de las adversidades. Hoy se
concluye esta etapa de mi vida de la cual sé que están muy orgullosos y debo a ellos mi
alegría y mi realización.
Dedico además este logro a mi esposa, quien me ha apoyado en todo momento y ha sido
una fuente de motivación para concluir lo que un día inicié. Con su amor y palabras
inspiradoras celebro hoy mi graduación.
A mis hermanos, quienes me llenan tanto de alegría y con quienes he compartido

momentos valiosos, ustedes son una gran motivación para superarme cada día más.
A mis abuelos, a quienes aún tengo la dicha de disfrutar y poder enorgullecer con este
logro.

A todos aquellos que hoy hacen este logro posible
Ha sido todo un viaje la experiencia de la universidad desde las primeras materias en las
que no conocía el sentido de estudiar con responsabilidad hasta la culminación de esta
tesis donde tuve que aplicar todo el conocimiento adquirido a través de los años, donde
los innumerables desvelos y sacrificios me han cambiado por completo mi manera de ver
el mundo y expreso mis más sinceros agradecimientos.
A mis padres (Marvin y Marina)

Por siempre ser ese pilar fundamental que me sostuvo a lo largo de toda la carrera,
apoyarme en todos los sentidos posibles y enseñarme con sus acciones como ser un
profesional de bien para la sociedad y para mí mismo.
A mis hermanos (Marvin y Max) y familiares

Ya que siempre me mantuvieron animado a seguir aun cuando el camino de la
universidad se ponía complicado, encontraban la manera de motivarme con sus alientos,
bromas ocasionales y aquella competencia entre hermanos para ver quién es el mejor
ingeniero, hoy visualizo el fin de esta etapa satisfactoriamente.
A mis amigos (L.G.D.P.)

A lo largo de los años he pertenecido a muchos grupos de amigos, conocido gente
excepcional que en su momento me dejaron grandes enseñanzas, pero es a un grupo
especial que por años siempre ha estado conmigo en las buenas y en las malas ellos son
L.G.D.P.; amistades provenientes de todos lados del país que por azares de la vida
coincidimos en varias situaciones y aspectos, tales fue las típicas salidas a “cenar” o
armando excursiones dentro y fuera del país con tal de romper la eterna rutina que tanto
suele agobiar entre medio de semanas. Hoy hacen posible que alcance este sueño,
manteniéndome cuerdo después de haber pasado por tantas dificultades.

Dedico este esfuerzo:
A DIOS todopoderoso, por darme la sabiduría necesaria día a día, y por hacer posible este
triunfo profesional en mi vida.
A mis padres MIGUEL ANGEL FLORES ALVAREZ y JOSEFINA GIRON MARTINEZ DE FLORES,
que con amor, esfuerzo y sacrificio me han ayudado en todo lo que he logrado,
apoyándome incondicionalmente en mi formación profesional.
A mis hermanos. MARCELO EZEQUIEL Y ADRIANA PAULINA. Que me han aconsejado y

ayudado en la vida así también en mis estudios, y darme su apoyo incondicional en todo
momento.
A mis dos sobrinas SARA y RUTH por darme su amor y alegría a mi vida.
A mis compañeros con quienes he compartido a lo largo de la carrera y formaron parte

de mi vida. En especial a mis compañeros de tesis HECTOR ALDANA Y CARLOS CHAVEZ

ANTEPROYECTO
I
Introducción
El concreto es un material de uso universal en la industria de la construcción, de ahí la

importancia que su composición cumpla con la resistencia para el cual es diseñado, entre
otras propiedades mecánicas. Su buen desempeño puede garantizarse únicamente si la
calidad y la proporción de sus compuestos es la adecuada.
De forma simple puede definirse al concreto como la combinación de agregado fino,

agregado grueso, cemento y agua; en proporciones tales que permitan obtener una
mezcla de concreto trabajable y resistente, acordes a la necesidad del proyecto en que se
emplea.
Existe una relación determinante en la mezcla de concreto, conocida como la relación

agua-cemento, pues define el valor de resistencia en una mezcla de concreto hidráulico.
Generalmente el cemento es el material de mayor valor económico en una mezcla de

concreto, por lo que se vuelve necesario diseñar un concreto que cumpla con la
resistencia deseada y un proporcionamiento adecuado de sus agregados que lo
conforman.
A partir de lo anterior se considera importante valorar las propiedades de los agregados,

tomando en cuenta su origen, modo de fragmentación, gravedad específica, peso
volumétrico, tamaño y forma; variables que inciden en la mezcla de concreto tanto en
estado fresco como en estado endurecido.
Nuestra investigación desarrolla la evaluación de las propiedades mecánicas de cuatro

diseños de mezcla de concreto, empleando procedimientos de diseño de granulometrías
combinadas conocidos como método de Shilstone y método de Fuller.
Se desarrolla la elaboración de especímenes de ensayo y su evaluación de resultados

obtenidos en laboratorio para un análisis final comparativo de ambos métodos de diseño
respecto al método tradicional del Comité ACI 211.1
II
Objetivos
Objetivo General
Evaluar las propiedades mecánicas de cuatro diseños de mezcla de concreto en
estado fresco y endurecido, empleando granulometrías combinadas según método
de Shilstone y método de Fuller.
Objetivos Específicos
 Investigar y exponer los métodos alternativos de diseño propuestos por Shilstone y
Fuller, para combinaciones de agregado grueso de diferentes tamaños de
partícula, y cómo éstos interactúan entre sí en la mezcla de concreto.
 Comparar las proporciones de mezclas de concreto obtenidas con las metodologías

de diseño analíticas, como lo son: Metodología Fuller y Metodología Shilstone,
respecto a la metodología del Comité ACI 211.1
 Evaluar las propiedades mecánicas de las mezclas de concreto en estado fresco:

Revenimiento, Temperatura, Peso volumétrico.
 Evaluar las propiedades mecánicas de las mezclas de concreto en estado

endurecido: Módulo de Ruptura (MR), Resistencia a la Compresión (f’c), Módulo de
Elasticidad Estático (Ec), Módulo de Elasticidad Dinámico (Ed); basados todos en la
normativa estándar ASTM.
 Comparar los costos de elaboración de mezclas de concreto con granulometrías

combinadas respecto a mezclas de concreto con procedimientos estándar,
manteniendo los parámetros de resistencia en ambos casos.
III
Justificación del tema
El constitutivo de mayor costo en una mezcla de concreto, es el cemento; sin embargo, la

optimización de recursos es de suma importancia para un buen desarrollo de proyectos en
la industria de la construcción.
En una mezcla de concreto hidráulico, se conoce como "pasta" a la mezcla de cemento y

agua, y ésta es el principal elemento que tiene contacto con los agregados grueso y fino
dentro de la mezcla, siendo encargada de cubrir las partículas para que mediante el
fraguado puedan llegar a formar un material homogéneo capaz de proveer la resistencia
de diseño.
En El Salvador se están desarrollando proyectos importantes de obra civil con la

implementación de diseños de mezcla con granulometrías combinadas, sin embargo aún
prevalecen métodos de diseño tradicionales y por ello resulta de mucho interés
profundizar en el tema para contar con alternativas de diseño y que éstas puedan ser
empleadas en mayor grado.
La investigación propone desarrollar diseños de mezclas de concreto con el máximo

aprovechamiento de cemento, bajo el concepto de mezclas de concreto empleando
granulometrías combinadas que nos permitan reducir la cantidad de este material
manteniendo la resistencia de diseño.
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado en una

mezcla de concreto. Una distribución con menores tamaños de partículas supone una
mayor cantidad de cemento para unir los agregados, pues el área superficial se ve
incrementada.
La importancia de tener una granulometría continúa y el uso adecuado de cemento se

verá reflejado en relaciones agua-cemento óptimas para el tipo de concreto que se
utilizará dependiendo del proyecto que se ejecute, ya que la cantidad y calidad influirá en
la trabajabilidad en estado fresco y la durabilidad en estado endurecido.
Los diseños de mezclas evaluados tienen una gran importancia debido a su uso y
aplicación, pues se conoce su desempeño a corto plazo (28 días) y éstos podrán ser
utilizados como referencia a edades más avanzadas.
IV
Alcance de la investigación
El alcance de la investigación se enfoca en la evaluación de propiedades mecánicas de 4

mezclas de concreto y que permitirán tener parámetros de comparación entre diferentes
diseños mediante ensayos de propiedades mecánicas del concreto en su estado fresco y
endurecido.
Algunos alcances específicos de la investigación son los siguientes:
1. Evaluar propiedades mecánicas de cuatro mezclas de concreto para una

dosificación óptima.
2. Describir las propiedades o características particulares del concreto fresco y
endurecido con diseños de granulometría combinada.
3. Proveer datos representativos del uso de granulometrías combinadas como
alternativas funcionales para edificaciones de uso general.
El trabajo de investigación respeta las normas de ensayo internacionales propuestas por la

American Society for Testing Materials (ASTM). En cuanto a los diseños de mezcla, son
muestras de concreto premezclado, donde se elaborarán especímenes cilíndricos y
prismáticos para evaluar las propiedades mecánicas.
V
Delimitaciones
Dentro de nuestras delimitaciones se encuentra:
1. El periodo de evaluación de las mezclas se considera estándar, es decir, 28 días.

2. Las mezclas de diseño responden a requisitos de obras civiles de uso general.
3. Se emplea la metodología de Shilstone y metodología de Fuller para el diseño de
las cuatro mezclas de concreto.
Limitantes
Algunas limitantes en el desarrollo de la investigación son las siguientes:
1. Las pruebas de laboratorio a realizar en el concreto tanto en estado fresco como

endurecido se sujetan a la disponibilidad y equipo para su realización.
2. Ubicación de materiales y agregados que cumplan con las especificaciones de
metodologías ya establecidas.
3. Pocos estudios locales previos sobre granulometría combinada y su
comportamiento mecánico.
VI
Contenido
CAPITULO 1: MARCO TEORICO ............................................................................................. 5
1.1 El concreto ............................................................................................................. 6
1.2 Componentes básicos del concreto ....................................................................... 6
1.3 Usos y ventajas del concreto simple y reforzado .................................................. 9
1.4 Economía del Concreto ........................................................................................ 10
1.5 Factores que influyen en la Economía. ................................................................ 10
1.6 Agregados............................................................................................................. 12
1.6.1 Propiedades físicas: ...................................................................................... 12
1.6.2 Propiedades Resistentes:.............................................................................. 13
1.6.3 Propiedades Térmicas: ................................................................................. 14
1.6.4 Propiedades Químicas: ................................................................................. 15
1.7 Ensayos para Caracterización de Agregados y Obtención de Parámetros de
Diseño.............................................................................................................................. 15
1.8 Clasificación de agregados para concreto hidráulico .......................................... 16
1.8.1 Clasificación según su procedencia .............................................................. 16
1.8.2 Clasificación según su densidad.................................................................... 18
1.8.3 Clasificación según su tamaño ...................................................................... 18
1.8.4 Clasificación según su forma y textura superficial ....................................... 20
1.8.5 Clasificación según sus propiedades químicas ............................................. 20
CAPITULO 2: GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS ........................................................ 22
2.1 Generalidades ...................................................................................................... 23
2.2 Granulometría de los agregados gruesos ............................................................ 25
2.3 Granulometría de los agregados finos ................................................................. 26
2.3.1 Módulo de Finura ......................................................................................... 28
2.3.2 Porcentaje de arena en el agregado total .................................................... 29
2.4 Curvas granulométricas ....................................................................................... 30
1
2.5 Cemento ............................................................................................................... 31
2.6 Propiedades del cemento .................................................................................... 32
2.6.1 DENSIDAD: .................................................................................................... 32
2.6.2 FINURA: ......................................................................................................... 33
2.6.3 CONSISTENCIA NORMAL:.............................................................................. 34
2.6.4 FRAGUADO: .................................................................................................. 35
2.6.5 FALSO FRAGUADO: ....................................................................................... 35
2.6.6 ESTABILIDAD VOLUMETRICA: ....................................................................... 35
2.6.7 CALOR DE HIDRATACION: ............................................................................. 36
2.6.8 RESISTENCIA DEL CEMENTO: ........................................................................ 37
2.7 Relación Agua – Cemento .................................................................................... 37
2.8 Evaluación de las propiedades mecánicas del concreto ...................................... 39
2.8.1 Resistencia a la Compresión ......................................................................... 40
2.8.2 Resistencia a la flexión del concreto ............................................................ 43
2.8.3 Módulo de Elasticidad Estático..................................................................... 44
2.8.4 Módulo de Elasticidad Dinámico .................................................................. 45
2.8.5 Prueba Velocidad de Pulso Ultrasónico ........................................................ 45
CAPITULO 3: DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO EMPLEANDO GRANULOMETRIAS
COMBINADAS ..................................................................................................................... 48
3.1 Generalidades ...................................................................................................... 49
3.2 Métodos analíticos de diseño .............................................................................. 49
3.3 Metodología Shilstone ......................................................................................... 51
3.4 Granulometría de los agregados combinados ..................................................... 56
3.5 Granulometría Fuller ............................................................................................ 57
CAPITULO 4: FASE EXPERIMENTAL DE LA INVESTIGACIÓN, DISEÑO DE MEZCLAS DE
CONCRETO, ANALISIS DE RESULTADOS .............................................................................. 63
4.1 Generalidades ...................................................................................................... 64
4.2 Caracterización de Materiales Constituyentes de la Mezcla de Concreto .......... 64
2
4.2.1 Análisis granulométrico de agregado grueso ............................................... 66
4.2.2 Cemento ....................................................................................................... 68
4.2.3 Agua .............................................................................................................. 69
4.3 Diseño de mezclas de concreto según metodología Shilstone............................ 69
4.4 Parámetros de diseño utilizados en mezclas de concreto Shilstone ................... 72
4.5 Pasos de diseño de mezcla empleando granulometría combinadas Shilstone ... 72
4.5.1 Diseño de mezcla empleando una resistencia requerida de 210Kg/cm 2 -
Diseño 1 ...................................................................................................................... 72
4.5.2 Diseño de mezcla empleando una resistencia requerida de 280Kg/cm 2 -
Diseño 2 ...................................................................................................................... 76
4.6 Diseño de mezcla de concreto hidráulico – Metodología de Fuller .................... 79
4.6.1 Pasos para el diseño de mezcla de concreto hidráulico empleando una
resistencia requerida F’cr = 210Kg/cm2 ...................................................................... 79
4.6.2 Pasos para el diseño de mezcla de concreto hidráulico empleando una
resistencia requerida F’cr=280Kg/cm2 ....................................................................... 89
4.7 Diseño de mezcla de concreto según metodología ACI 211.1............................. 92
4.8 Comparación de métodos de diseño ................................................................... 99
4.9 Elaboración de especímenes para mezclas de diseño ....................................... 100
4.10 Ensayos realizados al concreto fresco ............................................................... 101
4.10.1 Método de ensayo estándar para revenimiento de concreto hidráulico .. 101
4.10.2 Método de ensayo estándar para la medición de temperatura en concreto
recién mezclado ........................................................................................................ 102
4.10.3 Método de ensayo estándar para la medición de densidad (peso
volumétrico), volumen producido (rendimiento) y contenido de aire (método
gravimétrico) del concreto ....................................................................................... 103
4.10.4 Práctica estándar para la elaboración y curado de especímenes de concreto
en el laboratorio ....................................................................................................... 104
4.11 Ensayos realizados al concreto endurecidos ..................................................... 104
4.11.1 Método de ensayo estándar para la resistencia a compresión de
especímenes cilíndricos de concreto ........................................................................ 104
3
4.11.2 Método de ensayo estándar para la resistencia a flexión del concreto .... 105
4.11.3 Módulo de elasticidad estático y relación de Poisson de concreto en
compresión ............................................................................................................... 106
4.11.4 Método de ensayo estándar para la velocidad del pulso a través del
concreto (Modulo de elasticidad dinámico) ............................................................. 107
4.12 Resultados obtenidos de ensayos, realizados al concreto fresco ..................... 109
4.13 Resultados obtenidos de ensayos, realizados al concreto endurecido ............. 109
4.13.1 Resultados de la resistencia a compresión ................................................. 109
4.13.2 Resultados de la resistencia a la flexión de especímenes elaborados con
diseños de mezcla de Shilstone y Fuller ................................................................... 111
4.14 Análisis Económico ............................................................................................. 111
CAPITULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................... 115
5.1 COMPORTAMIENTO GRANULOMETRICO DE LAS COMBINACIONES DE
AGREGADO .................................................................................................................... 116
5.2 COMPORTAMIENTO DE LAS MEZCLAS EN ESTADO FRESCO .............................. 117
5.3 COMPORTAMIENTO DE LAS MEZCLAS DE CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO
118
5.4 Conclusiones Finales .......................................................................................... 120
5.5 Recomendaciones .............................................................................................. 121
5.6 Recomendaciones Generales ............................................................................. 122
4
CAPITULO 1: MARCO TEORICO
5
1.1 El concreto
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La
pasta, que está compuesta de cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y
grava o piedra triturada), para formar una masa semejante a una roca, ya que la pasta
endurece debido a la reacción química entre el cemento y el agua.
1.2 Componentes básicos del concreto

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: agregados finos y agregados
gruesos. Los agregados finos consisten en arenas naturales o fabricadas con tamaños de
partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas
partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152mm. El tamaño
máximo del agregado que se emplea comúnmente es el de 19mm o el de 25mm.
La pasta está compuesta de cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido
intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25% al 40% del volumen total
del concreto. La Figura 1.1 muestra que el volumen absoluto del cemento está
comprendido usualmente entre el 7% y el 15% y el agua entre el 14% y el 21%. El
contenido de aire en concretos con aire incluido puede llegar hasta el 8% del volumen
del concreto, dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso (Ver figura 2.1).
6
Figura 1.1 - Variación de las proporciones en volumen absoluto de los materiales usados en el concreto
Fuente: Manual de prácticas de Laboratorio de Concreto, Ing. Abraham Polanco Rodríguez
De la figura anterior se tienen las barras 1 y 3, que representan mezclas con distribución
de agregados mayormente pequeños. Las barras 2 y 4 representan mezclas con
distribución de agregados mayormente grandes.
En vista que los agregados constituyen aproximadamente del 60% al 75% del volumen
total del concreto, su selección es importante. Los agregados deben consistir en
partículas con resistencia adecuada así como resistencia a condiciones de exposición a la
intemperie y no deben contener materiales que pudieran causar deterioro al concreto.
Para tener un uso eficiente de la pasta de cemento y agua, es deseable contar con una
granulometría continua de tamaños de partículas.
La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto

elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente cubierta con
pasta, así como también todos los espacios entre partículas de agregado. Para cualquier
7
conjunto especifico de materiales y de condiciones de curado, la cantidad de concreto
endurecido está determinada por la cantidad de agua utilizada en relación con la
cantidad de cemento. A continuación se presenta algunas ventajas que se obtienen al
reducir el contenido de agua:
 Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.

 Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor
absorción.
 Se incrementa la resistencia a la intemperie.
 Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo.
 Se reducen las tendencias de agrietamientos por contracción.
Cuanta menos agua se utilice se tendrá una mejor calidad de concreto, bajo la condición
que éste se pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado
resultan en mezclas más rígidas; pero con vibración, aún las mezclas más rígidas pueden
ser utilizadas. Para una calidad dada de concreto, las mezclas más rígidas son las más
económicas. Por lo tanto, la consolidación del concreto por vibración permite una mejora
en la calidad del concreto y en la economía.
Algunas propiedades del concreto en estado fresco pueden ser evaluadas bajo las
siguientes normas:
Norma Descripción de ensayo

ASTM C-1064 Temperatura de concreto de cemento Portland recién mezclado
ASTM C-143 Revenimiento de concreto de cemento hidráulico
ASTM C-231 Contenido de aire en una mezcla de concreto fresco por el método de presión
ASTM C-138 Densidad, volumen y contenido de aire en una mezcla de concreto
Las propiedades del concreto en estado fresco y endurecido, se pueden modificar

agregando aditivos al concreto, usualmente en forma líquida durante su dosificación. Los
aditivos se usan comúnmente para:
o Ajustar el tiempo de fraguado o endurecimiento

o Reducir la demanda de agua
o Aumentar la trabajabilidad
o Incluir intencionalmente aire
o Ajustar otras propiedades del concreto
8
Después de un proporcionamiento adecuado, así como dosificación, mezclado,
colocación, consolidación, acabado y curado, el concreto endurecido se transforma en un
material de construcción resistente, no combustible, durable, con resistencia al desgaste
y prácticamente impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El concreto
también es un excelente material de construcción porque puede moldearse en una gran
variedad de formas, colores y texturizados para ser usado en un número ilimitado de
aplicaciones.
1.3 Usos y ventajas del concreto simple y reforzado

Entre algunas de las ventajas del concreto simple y reforzado, puede mencionarse las
siguientes, como se muestra en la imagen 1.1:
Imagen 1.1: Usos y ventajas del concreto simple y concreto reforzado

Fuente: Manual de prácticas de Laboratorio de Concreto, Ing. Abraham Polanco Rodríguez
9
1.4 Economía del Concreto
El costo de una mezcla de concreto está dado por la suma del costo de los materiales, de
la mano de obra empleada y el equipo que se utiliza.
Sin embargo, a excepción de algunos concretos especiales, el costo de la mano de obra y

el equipo son independientes del tipo y calidad de concreto que se produce. Por lo tanto
los costos de los materiales son los más importantes y los que se deben tomar en cuenta
para comparar mezclas diferentes. Debido a que el cemento es más costoso que los
agregados, queda claro que minimizar el contenido del cemento en el concreto es el
factor más importante para reducir el costo del concreto.
En general, esto puede lograrse de la siguiente manera:
 Utilizando el menor revenimiento que permita una adecuada colocación.

 Utilizando el mayor tamaño máximo del agregado
 Utilizando una relación óptima del agregado grueso al agregado fino.
 Utilizar un aditivo conveniente cuando sea necesario
Puede señalarse además que en adición al costo, hay otros beneficios relacionados con
un bajo contenido de cemento en una mezcla de concreto. Por ejemplo, las
contracciones serán reducidas y habrá menor calor de hidratación.
Por otra parte un contenido de cemento muy bajo disminuye la resistencia temprana del
concreto y la uniformidad del mismo sería crítica.
1.5 Factores que influyen en la Economía.
a) GRADACIÓN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS.

Los agregados con mala gradación, es decir con partículas alargadas, aplanadas, ásperas,
rugosas o angulosas, exigen más pasta de cemento, por lo tanto, su utilización es
antieconómica.
b) FLUIDEZ DE LA PASTA.
El término "Fluidez" de una pasta está relacionado directamente con la relación
agua/cemento. Cuanto más fluida sea la pasta, menor será la cantidad de cemento
necesaria para obtener un grado de manejabilidad dado y por lo tanto la mezcla será más
10
económica. Deberá utilizarse la mayor relación agua/cemento que no perjudique las
propiedades del concreto endurecido, o sea que cumpla los requisitos de resistencia y
durabilidad.
c) TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO GRUESO.

Si se divide la resistencia de un concreto por su contenido de cemento, se obtiene una
medida de la eficiencia del cemento:
Eficiencia = Resistencia a la compresión (Kg/cm2)

Contenido de cemento (Kg/m3 de mezcla)
Por lo tanto, máxima eficiencia significará obtener una máxima resistencia a la

compresión utilizando el mínimo contenido de cemento.
En concreto de alta resistencia (más de 300 kg/cm 2), mientras mayor sea la resistencia
requerida, menor deberá ser el tamaño máximo del agregado para que la eficiencia sea
máxima. Para cada resistencia existe un margen estrecho para el tamaño máximo por
encima o por debajo del cual será necesario aumentar el contenido de cemento.
En concretos de baja resistencia (menos de 175 kg/cm2), mientras mayor sea el tamaño
máximo del agregado, menor es la cantidad de cemento requerida para obtener mayor
eficiencia.
En concretos de resistencia intermedia (de 175 a 300 kg/cm 2), existe un rango amplio en
los tamaños máximos (3/4" hasta 3") que pueden usarse para una misma resistencia, en
la cual, la cantidad de cemento es mínima para obtener máxima eficiencia.
Para una misma relación agua/cemento, en los concretos preparados con agregados de
menor tamaño máximo se obtendrán mayores resistencias. La diferencia en la resistencia
entre los tamaños máximos mayores y menores es más significativa para las relaciones
agua/cemento más bajas.
Lo indicado anteriormente servirá especialmente de guía para el diseño de mezclas de

concreto masivo o de alta resistencia.
11
1.6 Agregados
Los agregados son aquellos materiales inertes, de forma granular, naturales o artificiales,
que aglomerados por el cemento y en presencia del agua forman un elemento
constructivo rígido, conocido como concreto.
Como agregados de las mezclas de concreto se consideran todos aquellos materiales que
teniendo una resistencia propia suficiente (es decir, resistencia de la partícula), no
perturben ni afecten desfavorablemente las propiedades y características de las mezclas.
Propiedades de los agregados
1.6.1 Propiedades físicas:

Densidad
Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como de la porosidad
del material mismo. La densidad de los agregados es especialmente importante para los
casos en que se busca diseñar concretos de bajo o alto peso unitario.
Las bajas densidades indican también que el material es poroso y débil y de alta
absorción.
Porosidad
La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por materia sólida.
En la partícula de agregado es una de las más importantes por su influencia en las otras
propiedades de éste, ya que puede influir en la estabilidad química, resistencia a la
abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad específica, absorción y
permeabilidad.
Peso Unitario
Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total, incluyendo los
vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de estos.
El procedimiento para su determinación se encuentra definido en la norma ASTM C 29.
Es un valor útil sobre todo para hacer las transformaciones de pesos a volúmenes y
viceversa.
Porcentaje de Vacíos
Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partículas de
agregados. Depende del acomodo de las partículas, por lo que su valor es relativo como
en el caso del peso unitario. Se evalúa usando la siguiente expresión recomendada por
ASTM C 29.
12
Donde:
S = Peso específico de masa
W = Densidad del agua
P.U.C. = Peso Unitario Compactado seco del agregado
Humedad
Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su influencia está en la mayor
o menor cantidad de agua necesaria en la mezcla y se expresa de la siguiente forma:
1.6.2 Propiedades Resistentes:

Resistencia
La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados; la textura la
estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre la resistencia.
Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros,
consecuentemente serán débiles. La resistencia a la compresión del agregado deberá ser
tal que permita la resistencia total de la matriz cementante.
Tenacidad
Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material. También está
directamente relacionada con la flexión, angularidad y textura del material.
Dureza
Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión, abrasión o en
general al desgaste. La dureza de las partículas depende de sus constituyentes.
Entre las rocas a emplear en concretos, éstas deben ser resistentes a procesos de
abrasión o erosión y pueden ser el cuarzo, la cuarcita, las rocas densas de origen
volcánico y las rocas silicosas.
Módulo de elasticidad
Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación elástica,
considerándosele como una medida de la resistencia del material a las deformaciones.
13
El valor del módulo de elasticidad además influye en el escurrimiento plástico y las
contracciones que puedan presentarse (Ver Tabla 1.1).
Tabla 1.1 Módulo elástico para diferentes agregados

TIPO DE AGREGADO MODULO ESTATICO
GRANITOS 610,000 kg/cm2
ARENISCAS 310,000 kg/cm2
CALIZAS 280,000 kg/cm2
DIABASAS 860,000 kg/cm2
GABRO 860,000 kg/cm2
1.6.3 Propiedades Térmicas:

Coeficiente de expansión
Cuantifica la capacidad de aumento de dimensiones de los agregados en función de
la temperatura; depende mucho de la composición y estructura interna de las rocas y
varía significativamente entre los diversos tipos de roca.
En los agregados secos es alrededor de un 10% mayor que en estado parcialmente
saturado. Los valores oscilan normalmente entre 0.9 x 10–6 a 8.9 x 10–6 °C.
Calor específico
Es la cantidad de calor necesaria para incrementar en un grado centígrado la
temperatura. No varía mucho en los diversos tipos de roca salvo en el caso de agregados
muy ligeros y porosos.
Conductividad térmica
Es la mayor o menor facilidad del agregado para conducir el calor. Está influenciada
básicamente por la porosidad siendo su rango de variación relativamente estrecho.
Los valores usuales en los agregados son de 1.1 a 2.7 BTU/ pie.hr. °F
Difusividad
Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos dentro de una
masa. Se expresa como el cociente de dividir la conductividad entre el producto de calor
especifico por la densidad.
14
1.6.4 Propiedades Químicas:
Reacción Álcali-Sílice
Los álcalis en el cemento están constituidos por el óxido de sodio y de potasio, quienes
en condiciones de temperatura y humedad pueden reaccionar con ciertos minerales,
produciendo un gel expansivo. Normalmente para que se produzca esta reacción es
necesario contenidos de álcalis del orden del 0.6%, temperaturas ambientes de 30°C,
humedades relativas de 80% y un tiempo de 5 años para que se evidencie la reacción.
Existen pruebas de laboratorio para evaluar estas reacciones que se encuentran

definidas en ASTM C227, ASTM C289, ASTM C-295 y que permiten
obtener información para calificar la reactividad del agregado.
Reacción Álcali-Carbonatos
Se produce por reacción de los carbonatos presentes en los agregados generando
sustancias expansivas.
Los procedimientos para la evaluación de esta característica se encuentran normalizados

en ASTM C-586.
Pruebas realizadas a los agregados para el diseño

A continuación se nombran los ensayos que normalmente se efectúan a los agregados
para poder especificar y analizar sus características, basándose en normas mínimas.
1.7 Ensayos para Caracterización de Agregados y Obtención de Parámetros de

Diseño
 ASTM C-136: Método estándar de ensayo para análisis por tamizado de
agregados fino y grueso.
 ASTM C-127: Método de ensayo normalizado para determinar la densidad, la
densidad relativa (Gravedad Específica), y la absorción de agregados gruesos.
 ASTM C-128: Determinación de la porosidad a partir de los pesos específicos real
y aparente de las partículas.
 ASTM C-29: Método de ensayo estándar para determinar el peso unitario e índice
de huecos en los agregados.
 ASTM C-566: Método de ensayo normalizado para medir el contenido total de
humedad evaporable en agregados mediante secados.
15
1.8 Clasificación de agregados para concreto hidráulico
Los agregados, también llamados áridos son aquellos materiales inertes, de forma
granular, naturales o artificiales, que aglomerados por el cemento en presencia de agua
forman un todo compacto (similar a una piedra artificial), conocido como concreto.
Como agregados de las mezclas de concreto se pueden considerar, todos aquellos

materiales que tienen una resistencia propia suficiente, que no perturban ni afectan
desfavorablemente las propiedades y características de las mezclas y que garantizan una
adherencia suficiente con la pasta endurecida del cemento. En general, la mayoría son
materiales inertes, es decir, que no desarrollan ningún tipo de reacciones con los demás
componentes de las mezclas, especialmente con el cemento.
Pero existen algunos agregados que presentan elementos nocivos o inconvenientes que
reaccionan afectando la estructura interna del concreto y su durabilidad, como por
ejemplo, los que presentan elementos sulfurados, los que contienen partículas más finas
o aquellas que se encuentran en descomposición latente como algunas pizarras 1.
En general los agregados se han clasificado de varias maneras a través del tiempo, pero
principalmente desde los puntos de vista de su procedencia, densidad, tamaño, forma y
textura.
Los concretos hidráulicos están constituidos en un alto porcentaje por agregados (50-
80% en volumen), por lo tanto, éstos no son menos importantes que la pasta del
cemento endurecida, el agua libre, el aire naturalmente atrapado, o los aditivos; por el
contrario, gran parte de las características de las mezclas de mortero o de concreto,
tanto en estado plástico como en estado endurecido, dependen de las características y
propiedades de los agregados, las cuales deben ser estudiadas para obtener morteros o
concretos de buena calidad y económicos.
1.8.1 Clasificación según su procedencia

De acuerdo con el origen de los agregados, se pueden clasificar de la siguiente manera:
1
pizarra es una roca metamórfica de grano fino, procedente de sedimentos arcillosos. Las
características físicas y mecánicas de la piedra natural de pizarra hacen que su uso en
construcción quede limitado a decoración de fachadas y baldosas para piso, pero no como
elemento estructural.
16
i. Agregados naturales
Son aquellos procedentes de la explotación de fuentes naturales tales como: depósitos
de arrastres fluviales (arenas y gravas de río) o glaciares (cantos rodados) y de canteras
de diversas rocas y piedras naturales. Pueden usarse tal como se hallen o variando la
distribución de tamaños de sus partículas, si ello se requiere. Todas las partículas que
provienen de los agregados tienen su origen en una masa mayor que se ha fragmentado
por procesos naturales como intemperismo y abrasión, o mediante trituración mecánica
realizada por el hombre, por lo que gran parte de sus características vienen dadas por la
roca madre que le dio su origen.
Los agregados pueden clasificarse por su origen natural como:
Rocas Ígneas: La mayor parte de la corteza terrestre está formada por rocas ígneas y las
demás proceden de ellas, por lo que se les llama rocas originales, endógenas ó
magmáticas por proceder del magma.
Rocas Sedimentarias: Son las más abundantes en la superficie terrestre (75% estimado);
están formadas por fragmentos de rocas ígneas, metamórficas u otras sedimentarias. Su
origen puede darse por dos procesos: por descomposición y desintegración de las rocas
mencionadas, en un proceso de erosión, transporte, transporte y consolidación; o por
deposición química, acumulando capas de sedimento de materia orgánica.
Rocas Metamórficas: Ellas provienen de rocas ígneas y sedimentarias, las cuales

experimentan modificaciones en sólido debido a grandes presiones que sufren los
estratos profundos, temperaturas elevadas que hay en el interior, y emanaciones de los
gases del magma; según la incidencia de estos factores el metamorfismo pueden ser:
ii. Agregados artificiales

La piedra triturada o roca angular es una forma de agregados de construcción, por lo
general producida por la minería en un depósito de roca adecuada, donde se rompe la
roca removida hasta el tamaño deseado, con trituradoras. Es distinto de la grava que se
produce por procesos naturales de meteorización y erosión y tiene una forma más
redondeada.
17
1.8.2 Clasificación según su densidad
Depende de la cantidad de masa por unidad de volumen y del volumen de los poros, ya
sean agregados naturales o artificiales. Esta distinción es necesaria porque afecta la
densidad del concreto (ligero, normal o pesado) que se desea producir, como lo indica la
tabla No. 1.2:
Tabla 1.2 - Clasificación de agregados según su densidad
Fuente: Tecnología concreto y mortero rivera
Tipo de Masa unitaria aprox. Masa unitaria del Ejemplo de Ejemplo de
concreto del concreto kg/m3 agregado kg/m3 utilización agregado
Ultraligero 500-800 Concreto para Piedra pómez
aislamiento
Ligero 950-1350 480-1040 Rellenos y Perlita
1450-1950 mamposteria no
estructural
Normal 2250-2450 1300-1600 Concreto Agregado de río
estructural y no o triturado
estructural
Pesado 3000-5600 3400-7500 Concreto para Hematita, barita,
proteger de coridón,
radiación gamma magnetita
ó X, contrapesos
1.8.3 Clasificación según su tamaño

La forma más generalizada de clasificar los agregados es según su tamaño, el cual varía
desde fracciones de milímetros hasta varios centímetros de sección; ésta distribución del
tamaño de las partículas, es lo que se conoce con el nombre de granulometría.
De acuerdo con la clasificación unificada, los suelos se dividen en suelos finos (material
de tamaño inferior a 0.074 mm o 74µm-tamiz No. 200) y suelos gruesos (material de
tamaño superior o igual a 0.074 mm o 74µm-tamiz No. 200); para la elaboración de
mezclas de mortero o de concreto se emplean los suelos gruesos y se limita el contenido
de suelo fino.
La fracción fina de los suelos gruesos, cuyas partículas tienen un tamaño inferior a 4.76
mm (tamiz No. 4) y no menor de 0.074 mm o 74µm (tamiz No. 200), es lo que
comúnmente se denomina AGREGADO FINO; y la fracción gruesa, o sea aquellas
partículas que tienen un tamaño superior a 4,76 mm (tamiz No. 4), es lo que
normalmente se llama AGREGADO GRUESO (Ver tabla 1.4).
18
GRAVA: Agregado grueso de tamaño máximo mayor o igual a 20 mm.
GRAVILLA: Agregado grueso de tamaño máximo menor a 20 mm.
La grava y la gravilla son resultantes de la desintegración natural y abrasión de las rocas o

del procesamiento de conglomerados débilmente ligados.
ARENA: Agregado fino resultante de la desintegración natural y abrasión de las rocas o

del procesamiento de conglomerados débilmente ligados.
GRAVA TRITURADA O TRITURADO: Agregado grueso resultante de la trituración artificial

de la roca.
ARENA MANUFACTURADA O ARENA TRITURADA: Agregado fino resultante de la

trituración artificial de la roca, piedra o escoria (residuo mineral de hierro).
Tabla 1.4 - Clasificación de agregados según tamaño de partículas

Denominación más Uso como agregado de
Tamaño en mm Clasificación
común mezclas
< 0.002 Arcilla Fracción muy fina No recomendable
0.002 - 0.074 Limo Fracción fina No recomendable
0.074 - 4.76 Material apto para
Arena Agregado fino
#200 - #4 mortero o concreto
Gravilla
#4 - 3/4" concreto
Grava
3/4" - 2" concreto
Agregado grueso
50.8 - 152.4
Piedra
2" - 6"
> 152.4
Rajón, piedra bola Concreto ciclópeo*
6"
*Nota: El concreto ciclópeo incluye agregados gruesos con tamaño máximo de agregado
de 10". Es aplicable en muros de contención, cimientos corridos y fundaciones masivas.
19
1.8.4 Clasificación según su forma y textura superficial
La presencia de partículas alargadas o aplanadas puede afectar la trabajabilidad, la
resistencia y la durabilidad de las mezclas, porque tienden a orientarse en un solo plano
lo cual dificulta la manejabilidad; además debajo de las partículas se forman huecos de
aire y se acumula agua perjudicando las propiedades de la mezcla endurecida.
Por otro lado, la textura superficial de las partículas del agregado influye en la
manejabilidad y la adherencia entre la pasta y el agregado, por lo tanto, afecta la
resistencia (en especial la resistencia a la flexión).
PARTICULA LARGA: Es aquella cuya relación entre la longitud y el ancho es mayor de 1,5.
PARTICULA PLANA: Es aquella cuya relación entre el espesor y el ancho es menor de 0,5.
La clasificación de partículas por su forma se muestra en la tabla 1.5:
Tabla 1.5 - Clasificación de partículas por su forma

Forma Descripción Ejemplo
Redondeadas Totalmente desgastada por el agua o Grava de río o playa, arena del
completamente limada por frotamiento desierto, playa
Irregular Irregularidad natural, o parcialmente limitada por Otras gravas, pedernales del
frotamiento y con orillas redondeadas suelo o de excavación
Escamosa Material en el cual la longitud es pequeña en Roca laminada
relación a las otras dos dimensiones
Angular Posee orillas bien definidas que se forman en la Rocas trituradas de todo tipo,
intersección de caras más o menos planas escoria triturada
Alongadas Material normalmente angular en el cual la longitud
es considerablemente mayor que las otras dos
dimensiones
1.8.5 Clasificación según sus propiedades químicas

Los agregados pueden reaccionar químicamente con los demás componentes del
concreto, la principal reacción negativa se conoce como reacción álcali-agregado. Se
encuentran dos categorías álcali-carbonato y álcali-sílice.
20
A continuación se discuten tres ensayes para identificar agregados reactivos con álcalis.
Además, el examen petrográfico ASTM C 295 puede ser de utilidad para identificar a los
agregados potencialmente reactivos. El ensayo de barras de mortero ASTM C 227 se usa
para determinar la potencial reactividad expansiva álcali-sílice de combinaciones de
cemento y agregados. En este ensayo se mide la expansión desarrollada en barras
pequeñas de mortero durante su almacenamiento bajo condiciones especificadas de
temperatura y humedad. Esta prueba puede ser utilizada tanto para agregados finos
como gruesos, el principal inconveniente es que generalmente deben transcurrir de tres
a seis meses para obtener los resultados.
La prueba química rápida ASTM C 289, se emplea para identificar a los agregados silíceos
potencialmente reactivos. Se pueden obtener resultados al cabo de dos o tres días. Las
conclusiones que se obtienen se basan en la magnitud de la reacción que ocurre entre
una solución de hidróxido de sodio y un espécimen triturado del agregado en cuestión.
Este ensayo no es del todo confiable y generalmente suele ser acompañada de un

análisis petrográfico (ASTM C 295).
La prueba de cilindro de roca ASTM C 586, se usa para determinar agregados de rocas
con carbonatos potencialmente expansivos (reactividad álcali-carbonato) se miden los
cambios de longitud en una muestra que ha estado sumergida en una solución de
hidróxido de sodio. Las tendencias expansivas se pueden observar usualmente luego de
28 días de inmersión.
21
CAPITULO 2: GRANULOMETRIA DE LOS
AGREGADOS
22
2.1 Generalidades
La granulometría es la distribución del tamaño de las partículas de un agregado en una
mezcla de concreto, que se determina a través del “Método estándar de ensayo para
análisis por tamizado de agregados fino y grueso", según norma técnica ASTM C136
(Equivalente a la norma AASHTO T 27).
El tamaño de las partículas del agregado se determina por medio de tamices de malla de
alambre con aberturas cuadradas (cumpliendo con los parámetros establecidos en la
Norma ASTM E11). Los siete tamices normalizados para el agregado fino tienen
aberturas que varían de 74 µm a 9.5 mm (Tamiz No.100 a 3⁄8 pulg. según normas ASTM
C 33, AASHTO M6/M80).
Mientras que el agregado grueso se ensaya con 13 tamices estándar, con aberturas que
varían de 1.18 mm a 100 mm (ASTM C 33, AASHTO M6/M80). Se muestra las diferentes
aberturas de tamices en orden descendente (Los tamaños de tamices en orden
descendente se representan en la figura 2.1):
Aberturas según ASTM C136
6"
5"
4 1/2"
Orden descendente
4"
3 1/2"
3"
2 1/2"
2"
1 1/2"
1"
3/4"
1/2"
3/8"
No. 4 (4.76mm)
No. 8 (2.38mm)
No. 16 (1.19mm)
No. 30 (600 µm)
No. 50 (300 µm)
No. 100 (150 µm)
No. 200 (74 µm)
Figura 2.1 - Abertura de tamices recomendados para ensayo de granulometría
Fuente: norma Astm c136
23
Hay muchas razones para que se especifiquen los límites granulométricos y el tamaño
máximo nominal, pues afectan las proporciones relativas de los agregados, entre ellas la
demanda de agua y de cemento, trabajabilidad, capacidad de bombeo, economía,
porosidad, contracción (retracción) y durabilidad del concreto. Las variaciones en la
granulometría pueden afectar seriamente la uniformidad del concreto de una mezcla a
otra. Las arenas muy finas normalmente demandan mayor cantidad de cemento,
mientras que arenas y gravas gruesas pueden producir mezclas con poca trabajabilidad.
En general, los agregados que presentan una curva granulométrica continua, producirán
resultados satisfactorios. El efecto de la combinación de varios tamaños sobre el
volumen total de vacíos entre los agregados, se ilustra por un simple método enseñado
en la siguiente figura 2.2:
Figura 2.2- Efecto de combinación de vacios

Fuente: Capitulo 5, diseño y control de mezclas de concreto - Portland Cement Association (2002)
La probeta de la izquierda se llena con partículas grandes de agregados con tamaño y

forma uniformes. La probeta del medio se llena con el mismo volumen de partículas
pequeñas de agregado con tamaño y forma uniformes y la probeta de la derecha se llena
con partículas de ambos tamaños. Debajo de cada probeta con agregado se enseña una
probeta graduada con la cantidad de agua necesaria para llenar los vacíos en la probeta
con agregado. Nótese que cuando la probeta se llena con un solo tamaño de partículas,
un mismo volumen de agregado contiene una cantidad de vacíos constante,
independientemente del tamaño del agregado. Cuando se combinan dos tamaños de
agregados, la cantidad de vacíos disminuye. Si se repitiera esta operación con la inclusión
adicional de varios tamaños, ocurriría una reducción aún mayor en la cantidad de vacíos.
24
La demanda de pasta de cemento para el concreto se relaciona con la cantidad de vacíos
de la combinación de agregados.
Podría señalarse que una cantidad mínima de vacíos facilita el diseño de mezclas
óptimas, pero en la práctica, muchos estudios de tecnología de concreto han
demostrado que este no es el mejor enfoque de un diseñador de mezclas. Puede
asegurarse que la producción de un concreto satisfactorio y económico requiere
agregados con baja cantidad de vacíos, pero no la más baja.
Se pueden ensayar los vacíos de los agregados según la norma ASTM C 29 (equivalente a
la norma AASHTO T 19). En realidad, la cantidad de pasta de cemento necesaria en el
concreto es mayor que el volumen de vacíos entre los agregados, a fin de que se provea
trabajabilidad al concreto. La cantidad real se influencia por la trabajabilidad y la
cohesión de la pasta.
2.2 Granulometría de los agregados gruesos

Los requisitos de granulometría del agregado grueso de la norma ASTM C 33 (equivalente
a la norma AASHTO M 80) permiten límites amplios en la granulometría y una gran
variedad de tamaños granulométricos. La granulometría del agregado grueso con un
determinado tamaño máximo puede variar moderadamente dentro de un rango, sin que
afecte apreciablemente las demandas de cemento y agua de la mezcla, si las
proporciones del agregado fino, con relación a la cantidad total de agregados, producen
un concreto con buena trabajabilidad.
Las proporciones de la mezcla deberán revisarse para producir un concreto que sea
trabajable, si existen variaciones en la granulometría del agregado grueso. Ya que estas
variaciones son difíciles de predecir, frecuentemente es más económico mantener la
uniformidad de la producción y el manejo del agregado grueso, para que se reduzcan las
variaciones de la granulometría.
El tamaño máximo del agregado grueso influye en la economía del concreto.

Normalmente, se requiere más agua y cemento en concretos con agregados gruesos de
tamaño máximo menor si es comparado con agregados de tamaño máximo mayor,
debido al aumento del área superficial total del agregado.
El tamaño de la partícula se determina por el tamaño de la abertura del tamiz y se aplica
al agregado que pasa a través de éste y que se queda retenido en el tamiz
25
inmediatamente menor. El tamaño máximo nominal se define por la norma ASTM C 125.
Terminología referente a concreto y agregados de concreto por el Comité ACI 116 como:
menor abertura de tamiz a través de la cual se permite que pase la totalidad del
agregado.
El tamaño máximo de agregado que se puede utilizar depende del tamaño y de la forma
del elemento de concreto y de la cantidad y distribución del acero de refuerzo
(armadura) en su interior. Normalmente, el tamaño máximo del agregado no puede
exceder:
1. Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.

2. Tres cuartos del espacio libre entre las barras de acero del refuerzo y entre las
varillas de refuerzo y el encofrado.
3. Un tercio de la profundidad de las losas.
Se puede renunciar a estos requisitos sí, en la opinión del ingeniero, la mezcla posee una
trabajabilidad suficiente para que el concreto se coloque adecuadamente sin la
formación de agujeros y vacíos.
2.3 Granulometría de los agregados finos

Los requisitos de la norma ASTM C 33 permiten un rango relativamente amplio en la
granulometría del agregado fino. La granulometría más deseable para el agregado fino
depende del tipo de obra y del tamaño máximo del agregado grueso. En mezclas que
usan agregados gruesos de pequeñas dimensiones, es conveniente para que se logre una
buena trabajabilidad, que la granulometría se aproxime al porcentaje máximo
recomendado que pasa por cada tamiz.
En general, si se mantiene constante la relación agua-cemento y se elige correctamente

la relación agregado fino versus agregado grueso, se puede usar un amplio rango de
granulometrías, sin efectos considerables sobre la resistencia. Sin embargo, algunas
veces, se logrará la mayor economía con el ajuste de la mezcla de concreto para que se
adapte a la granulometría de los agregados locales.
La granulometría de los agregados finos de acuerdo con las normas ASTM C 33

(equivalente a la norma AASHTO M6), es generalmente satisfactoria para la mayoría de
26
los concretos. Los límites de estas normas, con respecto a la granulometría se muestran
en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1. Límites granulométricos del agregado fino

Fuente: (ASTM C 33/AASHTO)
Tamiz Porcentaje que pasa
3/8" 100
No. 4 95-100
No. 8 80-100
No.16 50-85
No. 30 25-60
No. 50 10-30
No. 100 2-10
Otros requisitos de la norma ASTM C 33 (AASHTO M6):
Criterios adoptados por la Asociación de Cemento Portland (PCA, por sus siglas en
inglés), establecen lo siguiente:
1. El agregado fino no debe contener más del 45% de material retenido entre cualquiera
de dos tamices normalizados consecutivos.
2. El módulo de finura debe ser mayor que 2.3 y menor que 3.1, y no debe variar más
que 0.2 del valor típico de la fuente del agregado. Si se excede este valor, el agregado se
debe rechazar, a menos que se hagan ajustes adecuados en la proporción entre los
agregados fino y grueso. Las cantidades de agregado fino que pasan a través de los
tamices de 300 µm (No. 50) y de 150 µm (No. 100) afectan la trabajabilidad, la textura
superficial, el contenido de aire y el sangrado del concreto. La mayoría de las
especificaciones permite un porcentaje que pasa en el tamiz 300 µm (No. 50) del 5% al
30%.
El límite más bajo puede ser suficiente para condiciones fáciles de colocación o donde se
acabe el concreto mecánicamente, como ocurre en los pavimentos. Sin embargo, en
pisos acabados manualmente, o donde se desee una textura superficial lisa, se debe usar
27
un agregado fino con, por lo menos, 15% de masa que pase en el tamiz 300 µm (No. 50) y
3% o más en el tamiz 150 µm (No. 100).
2.3.1 Módulo de Finura

El módulo de finura (puede expresarse como MF) tanto del agregado fino como del
agregado grueso se calcula, de acuerdo con la norma ASTM C 136, sumándose los
porcentajes acumulados de la masa retenida en cada uno de los tamices de la serie
especificada y dividiéndose esta suma entre 100.
La serie especificada de tamices para la determinación del MF es: 150 µm (No. 100), 300
µm (No. 50), 600 µm (No. 30), 1.18 mm (No. 16), 2.36 mm (No. 8), 4.75 mm (No. 4), 9.5
mm (3⁄8 pulg.), 19.0 mm (3⁄4 pulg.), 37.5 mm (11⁄2 pulg.), 75 mm (3 pulg.) y 150 mm (6
pulg.). El MF es un índice de finura del agregado –cuanto mayor sea el MF, más grueso es
el agregado-. Agregados con granulometrías diferentes pueden tener el mismo MF.
El MF de los agregados finos es útil para estimar las proporciones de agregados fino y
grueso en el concreto. Un ejemplo de cómo se determina el MF del agregado fino (de un
análisis granulométrico asumido) se presenta en la Tabla 2.2. La degradación del
agregado fino debido al rozamiento y a la abrasión disminuye el MF y aumenta la
cantidad de materiales más finos que 75 µm (No. 200).
TABLA 2.2 - Ejemplo de cálculo de modulo de finura

FUENTE: Capítulo 5 "Agregados para concreto", autor Portland Cement Association
% retenido
% acumulado acumulado que
Tamiz % retenido que pasa pasa
3/8" 0 100 0
No. 4 2 98 2
No. 8 13 85 15
No.16 20 65 35
No. 30 20 45 55
No. 50 24 21 79
No. 100 18 3 97
Fondo 3 0 -
Total 100 283
Módulo de finura
= 283 / 100 = 2.83
28
El módulo de finura se puede calcular a cualquier material, sin embargo se recomienda
determinar el módulo de finura al agregado fino y según su valor, este agregado se
puede clasificar tal como se presenta en la tabla No. 2.3.
TABLA 2.3 - Clasificación del modulo de finura

Fuente: Concreto Simple - Ing. Gerardo A. Rivera L. - Universidad del Cauca, Colombia
Módulo de finura Agregado fino
Menor que 2.00 Muy fino o extra fino
2.00 - 2.30 Fino
2.30 - 2.60 Ligeramente fino
2.60 - 2.90 Mediano
2.90 - 3.20 Ligeramente grueso
3.20 - 3.50 Grueso
Mayor que 3.50 Muy grueso o extra grueso
2.3.2 Porcentaje de arena en el agregado total

El porcentaje de arena dentro de una mezcla de diseño puede expresarse en volumen o
en masa:
Porcentaje de arena = Volumen absoluto de agregado fino *100

Volumen absoluto total de agregados
Porcentaje de arena = Masa seca agregado fino *100

Masa seca total del agregado
Para una mezcla preparada con unos agregados definidos existe un porcentaje óptimo de
arena con el cual el contenido de cemento será el mínimo necesario para obtener una
consistencia determinada, utilizando una pasta definida por su relación agua/cemento. Si
el porcentaje de arena es mayor que el óptimo se requerirá más cantidad de pasta para
lubricar la superficie adicional de las partículas de arena; por otro lado, si el porcentaje es
menor que el óptimo, la mezcla será áspera por exceso de agregado grueso, a menos que
se aumente la pasta de cemento.
El porcentaje óptimo de arena aumentará cuando se presenten los siguientes cambios:

- Se utilice una arena más gruesa (mayor módulo de finura).
29
- Se utilice un tamaño máximo menor.
- Se emplee una relación agua/cemento mayor.
- La mezcla sea más pobre en cemento.
Un método que se emplea normalmente para determinar el porcentaje óptimo de arena

(porcentaje en masa), consiste en buscar la combinación de los agregados disponibles
que produzca la máxima densidad (o mínimo de vacíos). Este método fue propuesto por
Fuller y Thompson y consiste en combinar en tal forma los agregados que la
granulometría del conjunto se adapte lo más cercanamente posible a una "curva ideal"
(mínimo de vacíos).
2.4 Curvas granulométricas

Para una mejor comprensión e interpretación de los resultados se acostumbra a
representar gráficamente el análisis granulométrico en la curva denominada
granulométrica o línea de cribado.
En la curva de granulometría se representa generalmente sobre el eje de las ordenadas
el porcentaje que pasa, en escala aritmética; y en las abscisas la abertura de los tamices
en escala logarítmica. En la figura 2.3 se representa, a manera de ejemplo, la
granulometría dada en la tabla 2.4.
Tabla 2.4 - Ejemplo de análisis granulométrico

Fuente: Concreto Simple - Ing. Gerardo A. Rivera L. - Universidad del Cauca, Colombia
Tamiz Masa retenida % Retenido
% Retenido % Pasa
Mm - pulg. Gr acumulado
9.51 - 3/8" 0 0 0 100
4.76 - No. 4 127.8 6 6 94
2.38 - No. 8 575.1 27 33 67
1.19 - No. 16 617.7 29 62 38
0.595 - No. 30 277.0 13 75 25
0.297 - No. 50 276.8 13 88 12
0.149 - No. 100 149.1 7 95 5
0.074 - No. 200 85.2 4 99 1
Fondo 21.3 1 100 0
Total 2,130 100 --
30
Figura 2.3 - Curva granulométrica generada a partir de los datos en tabla 2.4
Fuente: Concreto Simple - Ing. Gerardo A. Rivera L. – Universidad del Cauca, Colombia
2.5 Cemento
El cemento en términos generales es un material pulverizado compuesto por óxido de
calcio, sílice, alúmina y óxido de hierro.
El proceso de fabricación del cemento consiste en moler finamente la materia prima,

mezclarla minuciosamente en una cierta proporción y calcinarla en un horno rotatorio de
gran dimensión a una temperatura que oscile entre los 1300 a 1400 °C a la cual el
material se sintetiza y se funde parcialmente formando bolas conocidas como clinker.
Se deja enfriar dicho clinker para posteriormente adicionarle una parte de yeso y otra de
material puzolánico, y ya combinados se tritura hasta obtener el polvo fino que
conocemos como cemento.
Dichas mezclas pueden hacerse tanto en húmedo como en seco. Un esquema general de
un horno rotatorio se muestra en la figura 2.4:
31
Figura 2.4: Esquema de un horno rotatorio para fabricación de cemento.
En El Salvador es mayormente utilizado el cemento fabricado bajo la Norma ASTM C1157

Tipo GU (por su significado en inglés General Use) y se ha vuelto el de mayor preferencia
por los constructores debido a la calidad que éste representa para obras de uso general,
se diferencia del cemento original porque a su fórmula se le adiciona una o más formas
de sulfato de calcio sin afectar las propiedades del cemento resultante.
2.6 Propiedades del cemento

Pueden considerarse 8 propiedades con las que cuenta el cemento, las cuales van desde
propiedades físicas a propiedades químicas. Conocer la forma en que estas propiedades
pueden interactuar se vuelve esencial para interpretar resultados en pruebas de
laboratorio. Dichas propiedades son las siguientes:
2.6.1 DENSIDAD:
El peso específico del cemento (densidad, peso volumétrico, peso unitario o masa
unitaria) se define como el peso de cemento por unidad de volumen de los sólidos o
partículas, excluyéndose el aire entre las partículas.
El peso específico relativo del cemento Portland tipo 1 oscila entre 3.1 y 3.2. Cuando el
tipo de obra no justifica la determinación exacta del peso específico relativo del
cemento, puede usarse el valor de 3.15.
Para determinar la densidad del cemento se utiliza usualmente el frasco de Le Chatelier,

instrumento indicado en la norma ASTM C 188-95. Se muestra el frasco de Le Chatelier
en la figura 2.5:
32
Figura 2.5: Equipo utilizado en el ensayo del cemento.
Fuente: Guía de laboratorio "Determinación del peso específico del cemento", cátedra
Materiales de la Construcción - Universidad Centroamericana José Simeón Cañas
2.6.2 FINURA:
Tamaño de las partículas del cemento, las cuales pueden ser desde 60 hasta 1
micrómetro (1 micrómetro = 1 milésima de milímetro). Normalmente se define como el
porcentaje del material que puede pasar a través de un tamiz.
La finura del cemento depende del tiempo en que el clinker es molido y se mide en
metros cuadrados por Kg. En un cemento normal la superficie específica puede estar
alrededor de 200 m2/kg. Una finura alta favorece la hidratación rápida del cemento y al
mismo tiempo favorece una generación rápida de calor. Para la industria cementera una
finura alta representa invariablemente un mayor costo de molienda, por lo que el
tratamiento sólo se justifica en el caso de que se pretenda producir un cemento especial
de resistencia rápida.
Por ejemplo, la finura en cementos de ultra rápida resistencia debe alcanzar valores del
orden de 700-900 m2/kg. En un cemento tipo III la finura se encuentra alrededor de los
300 m2/kg. Las cifras anteriores corresponden a resultados obtenidos con el método
33
Blaine**, ya que las cifras varían dependiendo del método empleado en su
determinación. La finura del cemento también puede ser estimada por cribado,
detectando el porcentaje de material que pasa la malla No. 200, esto sin embargo, no es
suficiente para tener una idea de la superficie específica que tiene dicho cemento.
**: El método de Blaine se especifica en la norma ASTM C-204. Sirve para determinar la
finura del cemento hidráulico, usando el aparato de permeabilidad del aire y medir la
superficie específica expresada como el área superficial total en cm 2/gr ó m2/kg.
2.6.3 CONSISTENCIA NORMAL:
Es la cantidad de agua necesaria para que la pasta de cemento alcance una fluidez
óptima y una plasticidad ideal. Los valores típicos de la consistencia normal están entre
23% y 33%. Se utiliza principalmente para determinar el tiempo de fraguado, la
estabilidad de volumen, el calor de hidratación y la resistencia mecánica. Es un factor que
no es índice de calidad del cemento. En el ensayo de laboratorio se utiliza un aparato
conocido con el nombre de Aparato de Vicat, y la norma que lo respalda es la ASTM C
187 (Imagen 2.1).
Según la norma, el aparato de Vicat debe tener las siguientes especificaciones:
Peso de la sonda 300 - 5 gr

Diámetro de la sonda 10 - 0.05 mm
Diámetro de la aguja 1 - 0.05
Diámetro interior de la base mayor del molde 70 - 3 mm
Diámetro interior de la base menor del molde 60 - 3 mm
Altura de molde 40 - 1mm
34
Imagen 2.1: Aparatos de Vicat utilizados en la determinación de la “Pasta Normalizada”
Fuente: http://www.multipino.es/offer467996.html
2.6.4 FRAGUADO:
El fraguado es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad del cemento.
Al ser establecidos lo tiempos de fraguado, estos son utilizados como control de calidad
del concreto, estos tiempos se llegan a determinar con las agujas de GILLMORE o el
aparato de Vicat (Método más común).
2.6.5 FALSO FRAGUADO:

Con este nombre se conoce al endurecimiento prematuro y anormal del cemento, que se
presenta dentro de los primeros minutos que sigue a la adición del agua.
Este fenómeno se debe a las temperaturas altas (mayores de 100°C) en los molinos, que
ocasionan deshidratación parcial o total del retardador que es el yeso.
2.6.6 ESTABILIDAD VOLUMETRICA:

Ciertos procesos que tienen lugar cuando el cemento portland se hidrata con agua,
pueden generar tensiones locales apreciables dentro del mortero de cemento que está
endureciendo, debido a las presiones de cristalización ejercidas por la formación de
hidratos.
35
Existen reacciones químicas que pueden dar lugar a expansiones en el mortero de
cemento que está endureciendo y, en casos graves, esta expansión puede causar la
formación de grietas, lo que tiene como consecuencia un empeoramiento de la
estructura de concreto con respecto a la resistencia y durabilidad.
Cabe recalcar que la variación de volumen del cemento no se suele manifestar

inmediatamente sino hasta un tiempo después que puede ser meses o años
dependiendo del diseño de la mezcla. Para poder combatir esto fue necesario crear una
prueba para determinar si dicho cemento será expansivo o no, las más conocidas son:
“Expansión autoclave” y “Determinación de la expansión por el método de las agujas de
LE CHATELIER”, ambos definidos por las normas ASTM C 151.
2.6.7 CALOR DE HIDRATACION:

Se llama calor de hidratación al calor que se desprende durante la reacción producida
por el contacto entre el agua y el cemento. Este contacto se puede llevar a cabo aún si el
agua está en forma de vapor, por lo que es muy importante que el cemento se encuentre
protegido del medio ambiente ya sea en sacos o en silos, hasta el momento en que se le
mezcle con el agua.
Para medir esta propiedad, el método más común consiste en determinar el calor de
solución de cemento deshidratado e hidratado (ASTM C 186) en una mezcla de ácido
nítrico y fluorhídrico y dicha diferencia entre los dos valores obtenidos representa el
calor de hidratación (Ver tabla 2.5).
TABLA 2.5: Calor de hidratación para los diferentes tipos de cemento, expresado como un porcentaje de
cantidad de calor liberado por el cemento Portland tipo 1 a 7 días. Fuente: Concreto Simple - Ing.
Gerardo A. Rivera L. – Universidad del Cauca, Colombia
TIPO DE CEMENTO (%) A LOS 7 DIAS
1 100
2 80-85
3 HASTA 150
4 40-60
5 60-65
36
2.6.8 RESISTENCIA DEL CEMENTO:
Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de Compresión

(ASTM C109), en el cual se usan cubos de mortero de 5cm por lado, con una relación
constante agua/cemento de 0.485, y para los cementos con puzolana se calcula
esta relación, según el contenido de puzolana, hasta lograr la consistencia especificada.
El mortero para las pruebas consta de una parte de cemento y 2.75 partes de arena
graduada estándar, mezclados con agua. Los cubos de mortero se preparan en moldes
que se compactan en 2 capas con una varilla normalizada, se deja secar en una
cámara con humedad mayor al 90%. Luego se desmolda y se coloca en agua
saturada de óxido de calcio a una temperatura entre 23 a 25ºC.
2.7 Relación Agua – Cemento

El agua-cemento se trata de la relación peso del agua al peso del cemento utilizado en
una mezcla de concreto. Tiene una influencia importante en la calidad del concreto
producido. La menor proporción de agua-cemento conduce a la mayor resistencia y
durabilidad, pero puede hacer la mezcla más difícil de manejar y vertir. Las dificultades
de colocación se pueden resolver mediante el uso de plastificante. La relación agua-
cemento es independiente del contenido total de cemento (y en el total contenido de
agua) de una mezcla de concreto.
El concepto de agua cemento fue publicado por primera vez en 1918.
El concreto endurece como resultado de la reacción química entre el cemento y el agua

conocida como la hidratación. Por cada 2 kilos de cemento, ½ kilo de agua se necesita
para completar la reacción. Esto resulta en una relación agua/cemento de 1:4 o 25%. En
realidad, una mezcla formada con un 25% de agua es demasiado seca y no es
recomendable su colocación, ya que la parte del agua es absorbida por la arena y la
grava, y no está disponible para participar en la reacción de hidratación. Por lo tanto, se
necesita una mayor cantidad de agua para que ésta pueda reaccionar con el cemento.
El exceso de agua se traducirá en la solución y la segregación de la arena y grava de los
componentes (mayormente arena en la parte superior y grava en la parte inferior).
Se muestra la tabla 2.6 para referir la relación agua-cemento y resistencia de diseño
mínima:
37
Tabla 2.6 Relación agua-cemento y Resistencia de diseño mínima para varias condiciones de exposición
al ambiente.
Relación agua-cemento Resistencia a compresión de
Condición de exposición máxima por masa de diseño mínima fć kg/cm2 (MPa)
concreto [lb/pulg2]
Concreto protegido de la Elija la relación agua-
exposición a congelación- cemento basándose en la
Elija la resistencia basándose en
deshielo, de la aplicación de resistencia, trabajabilidad y
los requisitos estructurales
sales de deshielo o de requisitos de acabado
sustancias agresivas. (terminación superficial)
Concreto que se pretende
que tenga baja 0.50 280 (28) [4000]
permeabilidad
Concreto expuesto a
congelación-deshielo en la
0.45 320 (31) [4500]
condición húmeda y a
descongelantes
Para protección contra la
corrosión del refuerzo
(armadura) del concreto
expuesto a cloruro de las 0.40 350 (35) [5000]
sales descongelantes, agua
del mar o rociado de estas
fuentes
En la tabla 2.7 se describen los requisitos de concreto expuestos a sulfatos:
Tabla 2.7 Requisitos para el concreto expuesto a los sulfatos del suelo y del agua
Sulfatos Resistencia a
Relación
solubles en compresión
agua-
Exposición a agua presente Sulfatos en el Tipo de de diseño
cemento,
sulfatos en el suelo, agua, ppm cemento mínima fć
máxima en
porcentaje en kg/cm2 (MPa)
masa
masa [lb/pulg2]
Ningún tipo
Menor que
Insignificante Menor que 0.10 especial --- ---
150
necesario
Cemento de 280 (28)
Moderada 0.10 a 0.20 150 a 1500 0.50
moderada [4000]
38
resistencia a
sulfatos
Cemento de
alta 320 (31)
Severa 0.20 a 2.00 1500 a 10,00 0.45
resistencia a [4500]
sulfatos
Cemento de
Mayor que alta 360 (35)
Muy severa Mayor que 2.00 0.40
10,000 resistencia a [5000]
sulfatos
En la tabla 2.8 se muestra la relación aproximada entre resistencia a compresión y

relación agua-cemento para el concreto con agregado grueso de tamaño máximo
nominal (3/4 a 1 pulgada). La resistencia se basa en cilindros curados durante 28 días en
ambientes húmedos, de acuerdo con la norma ASTM C 33 (AASHTO T 23).
Tabla 2.8 Dependencia entre la relación agua-cemento y la resistencia a compresión del concreto.
Resistencia a Relación agua-cemento en masa
Compresión a los 28 Concreto sin Concreto con aire
días, lb/pulg2 aire incluido incluido
7000 0.33 ---
6000 0.41 0.32
5000 0.48 0.40
4000 0.57 0.48
3000 0.68 0.59
2000 0.82 0.74
La resistencia se basa en cilindros sometidos al curado húmedo durante 28 días, de

acuerdo con la ASTM C 31 (AASHTO T 23). Se asume un tamaño máximo nominal de ¾ a
1 pulgada.
2.8 Evaluación de las propiedades mecánicas del concreto

La relación existente entre el cemento y el agua es determinante para obtener cualquier
valor de resistencia en un concreto. Generalmente el cemento es el material de mayor
valor económico en una mezcla, por lo que se vuelve necesario definir un diseño que
cumpla con la resistencia deseada y un proporcionamiento adecuado de sus agregados
que lo conforman.
39
A partir de lo anterior se considera importante valorar las propiedades mecánicas del
concreto, tomando en cuenta su origen natural.
2.8.1 Resistencia a la Compresión
La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño que

emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a la
compresión se mide fracturando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de
ensayos de compresión. La resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de
ruptura dividida por el área de la sección que resiste a la carga y se reporta en psi en
sistema inglés o Mpa en sistema internacional SI.
Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 2,500 psi
(17Mpa) para concreto de uso residencial hasta 4,000 psi (28Mpa) y más, para
estructuras comerciales. Para determinadas aplicaciones se especifican resistencias
superiores hasta de 10,000 psi (70MPa) y más.
Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se emplean

fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla con
los requerimientos de la resistencia especificada fć.
Los resultados de las pruebas a partir de los cilindros ensayados se pueden utilizar para
fines de control de calidad, aceptación del concreto o para estimar la resistencia del
mismo en estructuras para programar las operaciones de construcción, tales como
remoción de formaletas o para evaluar la conveniencia de curado y protección
suministrada a la estructura.
Los cilindros sometidos a ensayos de aceptación y control de calidad se elaboran y curan

siguiendo los procedimientos descritos, en probetas curadas de manera estándar según
la norma ASTM C31. Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31
formula procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas se
someten a ensayos de acuerdo a ASTM C39.
Un resultado de prueba es el promedio de por lo menos 2 pruebas de resistencia curadas

de manera estándar o convencional elaboradas con la misma muestra de concreto y
40
sometidas a ensayo a la misma edad. En la mayoría de los casos, los requerimientos de
resistencia para el concreto se realizan a la edad de 28 días.
Al diseñar una estructura, los ingenieros se valen en la resistencia de diseño fć, y

especifican que el concreto cumpla con el requerimiento de resistencia estipulado en los
documentos del contrato de trabajo.
La mezcla de concreto se diseña para producir una resistencia promedio superior a la

resistencia especificada, de manera tal que se pueda minimizar el riesgo de no cumplir la
especificación de resistencia.
Para cumplir con los requerimientos de resistencia, se aplican los siguientes criterios de
aceptación:
1. El promedio de 3 ensayos consecutivos es igual o supera la resistencia
especificada, fć.
2. Ninguno de los ensayos de resistencia deberá arrojar un resultado inferior a fć en
más de 500 psi (3.45 MPa); ni ser superior en más de 0.10f’c cuando f’c sea mayor
de 5000 psi (35MPa)
Resulta importante comprender que una prueba individual que caiga por debajo de fć
no necesariamente constituye un fracaso en el cumplimiento de las especificaciones.
Cuando el promedio de las pruebas de resistencia de un trabajo caiga dentro de la

resistencia promedio exigida f’cr, la probabilidad de que las pruebas de resistencia
individual sean inferiores a la resistencia especificada es de aproximadamente 10% y ello
se tiene en cuenta en los criterios de aceptación.
Cuando los resultados de las pruebas de resistencia indican que el concreto suministrado
no cumple con los requerimientos de la especificación, es importante reconocer que la
falla puede radicar en las pruebas y no en el concreto. Ello es particularmente cierto si la
elaboración, manejo, curado y pruebas de los cilindros no se realizan en conformidad con
los procedimientos estándar.
Los registros históricos de las pruebas de resistencia se utilizan para establecer la

resistencia promedio deseada de mezcla de concreto para obras futuras.
41
¿Cómo realizar la prueba de resistencia a la compresión del concreto?
Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de (15x30cm), las
probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en
laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el tamaño
máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto.
Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los cilindros
se cabecean2 con mortero azufre (ASTM C617) o con almohadillas (ASTM C1231).
El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y preferiblemente un
día antes de la prueba.
El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios, en ángulos rectos entre sí a media
altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección. Si los
diámetros medidos difieren en más de 2% no se debe someter a prueba el cilindro.
Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la

perpendicularidad del eje del cilindro en más de 0.5% y en los extremos deben hallarse
planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas. Se muestra en la figura 2.6 la colocación
de los especímenes de ensayo:
Figura 2.6: Colocación de espécimen en máquina.
2
Colocar un elemento amortiguador entre el rostro superior del espécimen de concreto y la base metálica
de la máquina de compresión, para garantizar una distribución uniforme de la fuerza aplicada.
42
2.8.2 Resistencia a la flexión del concreto
¿Qué es la resistencia a la flexión?

La resistencia a la flexión es una medida de la resistencia a la tracción del concreto. Es
una medida de la resistencia a la falla por momento de una viga o losa de concreto no
reforzada. Se mide mediante la aplicación de cargas a vigas de concreto de 6x6 pulgadas
de sección transversal y con luz de como mínimo tres veces el espesor. La resistencia a la
flexión se expresa como el Modulo de Rotura (MR) en psi y es determinada mediante
los métodos de ensayo ASTM C78 (cargadas en los puntos tercios) o ASTM C293 (cargada
en el punto medio).
El Módulo de Rotura es un valor cercano al 10% - 20% de la resistencia a compresión, en

dependencia del tipo, dimensiones y volumen del agregado grueso utilizado; sin
embargo, la mejor correlación para los materiales específicos es obtenida mediante
ensayos de laboratorios para los materiales dados y el diseño de la mezcla. El Módulo de
Rotura determinado por la viga cargada en los puntos tercios es más bajo que el Módulo
de Rotura determinado por la viga cargada en el punto medio en algunas ocasiones tanto
como en un 15%.
¿Cuáles son los problemas con la flexión?

Los ensayos a flexión son extremadamente sensibles a la preparación, manipulación y
procedimientos de curado de las probetas. Las vigas son muy pesadas y pueden ser
dañadas cuando se manipulan y transportan desde el lugar de trabajo hasta el
laboratorio. Permitir que una viga se seque dará como resultado más bajas resistencia.
Las vigas deben ser curadas como se establece en la norma y ensayadas mientras se
encuentren húmedas.
El cumplimiento de todos estos requerimientos en el lugar de trabajo es

extremadamente difícil, lo que frecuentemente produce como resultado valores de
Modulo de Rotura no confiables y generalmente bajos:
Un periodo corto de secado puede producir una caída brusca de la resistencia a flexión.
43
Las industrias del concreto y las agencias de inspección y ensayos están mucho más
familiarizadas con los ensayos tradicionales a compresión de las probetas cilíndricas, para
el control y la aceptación del concreto.
La flexión puede ser utilizada con propósitos de diseño, pero la resistencia a la

compresión correspondiente debe ser utilizada para ordenar y aceptar el concreto. En el
momento en que se realicen las mezclas de prueba, se deberán hacer tanto los ensayos a
flexión como a compresión, de manera que pueda ser desarrollada una correlación para
el control de campo.
2.8.3 Módulo de Elasticidad Estático
Es la relación que existe entre el esfuerzo y la deformación unitaria axial de un

espécimen de concreto, al estar sometido a esfuerzos de compresión dentro del
comportamiento elástico. Es la pendiente de la secante definida por dos puntos de la
curva del esfuerzo-deformación, dentro de esta zona elástica.
En la práctica se hace una distinción arbitraria, la deformación que ocurre durante la

carga se considera elástica y el subsecuente incremento en la deformación unitaria se
considera fluencia. El módulo de elasticidad que satisface este requisito es el módulo
secante que es un módulo estático.
La relación entre el módulo de elasticidad y la resistencia depende de las proporciones

de la mezcla (ya que generalmente el agregado tiene un módulo más alto que la pasta de
cemento) y de la edad de la muestra; a edades mayores, el módulo se incrementa más
rápidamente que la resistencia.
El módulo del concreto con agregado ligero suele estar entre el 40 y 80 por ciento del
módulo del concreto normal de la misma resistencia. Ya que el módulo del agregado
ligero difiere un poco únicamente del módulo de la pasta de cemento, las proporciones
de la mezcla del concreto ligero no afectan al módulo de elasticidad.
La relación de Poisson para el concreto debe determinarse por medio del ensayo de
cilindros de concreto, realizado de acuerdo con la norma ASTM C469. En el caso de que
no se disponga del valor experimental puede utilizarse un valor de 0.20.
44
2.8.4 Módulo de Elasticidad Dinámico
Método de Prueba Estándar para la Velocidad de Pulso a través del concreto. Este
método determina la velocidad de propagación de pulsos de onda de esfuerzo
longitudinal a través del concreto. Esta velocidad está relacionada con las propiedades
elásticas del concreto y su densidad.
Relación de Poisson
Es la relación entre las deformaciones transversal y longitudinal del concreto al estar
sometido a esfuerzos de compresión dentro del comportamiento elástico.
El Módulo de elasticidad transversal, Módulo de cortante o Módulo de cizalla, para la

mayoría de los materiales, guarda una relación fija con el módulo de elasticidad
longitudinal y el coeficiente de Poisson.
Coeficiente de Poisson
El coeficiente de Poisson corresponde a la razón entre la elongación longitudinal y a la
deformación transversal en un ensayo de tracción. Alternativamente el coeficiente de
Poisson puede calcularse a partir de los módulos de elasticidad longitudinal y transversal.
2.8.5 Prueba Velocidad de Pulso Ultrasónico
La especificación ASTM C 597 señala algunas reglas para el uso de este método desde
1967, que ha servido para obtener el módulo de elasticidad dinámico, en el cual la
institución británica de los estándares ha publicado las recomendaciones para la medida
de la velocidad de pulsos de ultrasonido en el concreto.
A continuación se muestra la Tabla 2.9, clasificación de la calidad del concreto por medio
de la Velocidad de Onda:
45
Tabla 2.9 Clasificación de la calidad del concreto
Clasificación de la calidad del concreto por medio de la velocidad de onda
según Leslie y Cheesman.
Velocidad de la onda longitudinal (m/seg) Condición del concreto
Más de 4570De 3050 a 4570 Excelente Buena
De 3050 a 3650 Regular a dudosa
De 2130 a 3050 Pobre
Menos de 2130 Muy pobre
Evaluación la calidad mediante la velocidad de pulso según Agraval y otros.

Velocidad de pulso m/seg Condición del concreto
Más de 3000De 2500 a 3000 Buena Regular
Menos de 2130 Pobre
Velocidad mínima de pulso en estructuras típicas.

Velocidad mínima de pulso para su aceptación
Tipo de obra
m/seg
Selecciones T de concreto reforzado Unidades
45704360
de anclaje de concreto reforzado
4110
Marcos de edificios de concreto reforzado
4720
Losas de entre piso
Para obtener el módulo de elasticidad dinámico a partir de la velocidad de pulso, se

cuenta con las siguientes expresiones:
1. Para probetas de laboratorio : Ed = 1.02 * V2 * W * 105

2. Para losas : Ed = 0.961 * V2 * W * 105
3. Para concreto en masa : Ed = 0.866 * V2 * W * 105
Donde:
Ed = módulo dinámico de elasticidad del concreto

V = velocidad de pulso
W = Peso volumétrico del concreto
46
No es fácil estimar la relación que existe entre el pulso ultrasónico y la resistencia del
concreto; pues el tipo de agregado, la relación agregado-cemento, la edad del agregado y
las condiciones de curado influyen en ella.
El equipo puede emplearse para llevar el control del concreto en una construcción, esto
se logra mediante el uso de cilindros de prueba. En ellos se hacen mediciones de la
velocidad de pulso y resistencia a compresión, con estos datos se hace una gráfica de
resistencia en contraposición con la velocidad de pulso (ver figura 2.7) que servirá como
referencia y así poder hacer ensayos al concreto ya colocado en elementos estructurales,
para lo cual basta con medir la velocidad de pulso en cada elemento y compararla con la
gráfica obtenida de antemano en los cilindros de prueba.
Figura 2.7: Prueba velocidad del pulso ultrasónico.
47
CAPITULO 3: DISEÑO DE MEZCLA DE
CONCRETO EMPLEANDO
GRANULOMETRIAS COMBINADAS
48
3.1 Generalidades
En el presente capítulo se presentan diversas metodologías para el diseño de mezclas de
concreto hidráulico utilizando la técnica de granulometrías combinadas, en donde juega
un papel importante la dosificación, que por consecuente, tiene una gran relevancia en el
resultado final del concreto, y es aquí donde el diseño de mezcla juega un papel
primordial.
Ante la necesidad del hombre de perfeccionar el diseño de mezcla de concreto hidráulico

para proyectarse a obras de gran envergadura y mantener la economía de la misma, se
han generado ciertos métodos que hoy en día son muy respetados y popularmente
empleados por el ingeniero civil como son el método de Fuller y el método de Shilstone.
Cabe destacar que ambos manejan sus ventajas y es importante tenerlas en cuenta a la
hora de diseñar; una de ellas evidentemente es su capacidad de adaptación a las
circunstancias de cada caso que se puede obtener mediante la dosificación. Asimismo
puede presentar sus limitaciones en determinadas situaciones que se acentúan ante una
exigencia cada vez mayor del uso del concreto en nuevos retos tecnológicos.
3.2 Métodos analíticos de diseño

En algunos casos se puede analizar el agregado bajo el concepto de granulometrías
combinadas de los agregados fino y grueso. Esto provee un análisis minucioso de cómo
los agregados interactúan en el concreto. Algunas veces, se encuentra una carencia en el
abastecimiento de agregados de tamaños medianos, aproximadamente 9.5 mm (3⁄8
pulg.), resultando en alta contracción, alta demanda de agua, baja trabajabilidad, baja
capacidad de bombeo y dificultad de colocación. La resistencia y la durabilidad también
se pueden ver afectadas. La figura 3.1 ilustra una granulometría ideal:
Figura 3.1 Granulometría Ideal
49
Es importante señalar que una granulometría ideal no existe en campo, sin embargo
podemos acercarnos a ella. Puede considerarse el uso de agregados alternativos,
combinación de agregados o tamizados especiales de agregados existentes si se
desarrollan problemas debido a la granulometría pobre.
De esta manera, la granulometría combinada se puede usar para controlar mejor la

trabajabilidad, la capacidad de bombeo, la contracción, además de otras propiedades del
concreto. Algunos investigadores como Abrams, Shilstone, Fuller, Weymouth y Bolomey
demostraron los beneficios del análisis del agregado combinado:
 Para un contenido de cemento y una consistencia constante, existe una

combinación óptima de agregados que producirá la relación agua-cemento más
eficiente y la mayor resistencia.
 La mezcla óptima tiene la menor interferencia de las partículas y responde mejor
a los vibradores de alta frecuencia y alta amplitud. Sin embargo, la mezcla óptima
no se puede utilizar en todas las obras debido a la variación de las necesidades de
colocación, acabado y su disponibilidad. L. Crouch 3 (año 2000) encontró, en su
estudio de concretos con aire incluido, que la relación agua-cemento podría
reducirse más del 8% con el uso de la granulometría combinada.
 Shilstone (1990) también analiza la gradación del agregado, a través de factores
de aspereza y trabajabilidad, para mejorar la granulometría del agregado.
Estos investigadores desarrollaron métodos analíticos de diseño de mezclas de concreto,

como alternativa al método propuesto por el ACI (American Concrete Institute).
La diferencia fundamental entre los métodos analíticos y el método de diseño del ACI
radica en que este último intenta llegar a la dosificación final de una manera más
práctica, haciendo correcciones sucesivas. En cambio, los métodos analíticos no sugieren
corregir la dosificación inicial, suponen que con la aplicación de los procedimientos que
proponen se cumplen los requisitos de trabajabilidad y resistencia requeridos.
En los métodos analíticos la correlación entre las propiedades de los agregados y las del
concreto es más rigurosa ya que partiendo de unos determinados agregados se propone
conformar una granulometría conjunta del material, de manera que se ajuste
3
Ph.D., Civil Engineering, University of Missouri-Rolla, 1990 Estudio de concretos con aire incluido
50
aproximadamente a una curva típica tomada como referencia y obtenida
experimentalmente de ensayos sobre trabajabilidad y densidad del concreto.
Estos métodos tienen entonces por ventaja poder combinar varios agregados para
obtener así una granulometría más compacta y fueron diseñados para no necesitar
ensayos de campo o de laboratorio. Para que esto fuera posible, en dichos métodos se
realizaron ensayos sobre trabajabilidad y densidad máxima con el fin de depurar los
resultados y ajustar sus curvas y tablas. Sin embargo el ajuste y la depuración obedecen a
ciertas características y condiciones particulares de cada región de estudio.
3.3 Metodología Shilstone

En una mezcla de concreto, se sabe que los agregados son químicamente estables y es
razonable que se intente maximizar el contenido de agregado (grueso y fino) respecto a
la pasta de cemento, la cual a diferencia de los anteriores elementos, es capaz de
reaccionar químicamente.
Si los agregados cuentan con una buena graduación, se logra reducir el espacio entre las
partículas, espacio que debería ser rellenado con la pasta de cemento y agua. Esto facilita
obtener una mezcla de concreto que sea trabajable pero con una cantidad mínima de
agua. Shilstone propuso en 1990 que la mejor manera de especificar y seleccionar
proporciones de la mezcla es a través del análisis de granulometrías combinadas.
Los procedimientos más comunes de diseño de mezclas de concreto consideran las

proporciones de agregado grueso y fino sin considerar la graduación combinada o total.
No obstante, existen investigaciones de granulometrías combinadas de los que han

demostrado que existe una relación entre la graduación de los agregados, la resistencia
del concreto y la trabajabilidad del mismo. Una granulometría combinada incluye
tamaños intermedios de partículas para rellenar los vacíos que debería cubrir la pasta de
cemento. Emplear una granulometría combinada incrementa la densidad de las
partículas, resultando lo siguiente:
 Reduce la demanda de agua de mezclado y por lo tanto se obtiene una resistencia

más alta, ya que se disminuye la cantidad de mortero necesario para llenar los
vacíos.
51
 Mayor durabilidad del concreto al reducirse las vías de penetración de agua
dentro de la mezcla endurecida.
 Menos contracción por secado.
 Mayor trabajabilidad.
 Desarrollo de resistencia temprana mejorada.
Se cuenta con una herramienta simple para evaluar una mezcla de concreto por
trabajabilidad y riesgo de problemas tales como agrietamiento no controlado. Dicha
herramienta fue adoptada para el trabajo de Shilstone & Asociados y validada por la
Fuerza Aérea de Estados Unidos.
Para predecir las características de una mezcla de concreto se requiere la comparación

del factor de grosor y del factor de trabajabilidad.
El factor de grosor es definido como el porcentaje de material acumulado retenido en la

malla de 9.5 mm (3/8”), dividida por el porcentaje de material acumulado retenido en la
malla de 2.36 mm (No. 8) multiplicado por 100. El factor de trabajabilidad es definido
como el porcentaje de material pasando la malla de 2.36 mm (No. 8).
Las zonas del factor de grosor identifican regiones donde al ser graficados las mezclas de
concreto tendrán características generalmente previsibles, como se muestra en la figura
3.2:
Figura 3.2: Carta del factor de grosor y trabajabilidad (Shilstone 1990)

Fuente: Integrated Materials and Construction Practices for Concrete Pavement, FHWA
52
De la figura anterior, se distinguen las siguientes zonas:
Zona I:
Indica una mezcla que contiene vacios y tiene un alto potencial para la segregación
durante la colocación y/o la consolidación debido a una deficiencia en partículas de
tamaño intermedio. Estas mezclas pueden no ser cohesivas y puede facilitarse la
segregación. Mezclas cuyos factores coincidan en esta zona pueden causar grietas
locales, formación de ampollas, exfoliación y descamación.
Zona II:
Indica una mezcla óptima para concreto con tamaño máximo nominal del agregado de 50
mm (2 pulg) a 19 mm (3/4 pulg.) Las mezclas de esta zona producen generalmente
concretos consistentes de alta calidad. Las mezclas que se trazan cerca de la barra de la
tendencia o cerca de los límites de las zonas I y IV requieren un estrecho control y ajustes
en las proporciones, ya que pequeñas variaciones en las cantidades consecutivas puede
dar como resultado que el agregado sea trazado fuera de la Zona II.
Zona III:
Es una extensión de la Zona II, indica una mezcla óptima para agregados con tamaños
máximos nominales menores de 19 mm (3/4 pulg.)
Zona IV:
Indica cantidad excesiva de finos y un alto potencial para la segregación durante la
consolidación y acabado. Mezclas que coincidan en esta parte del esquema producirán
resistencias variables, tienen alta permeabilidad, y están expuestas a la contracción, que
generalmente contribuye a la formación de grietas, deformaciones por alabeo,
astillamiento y descamación.
Zona V:
Indica una mezcla que tiene una cantidad excesiva de agregado grueso e intermedio y no
es plástico. La figura 3.3 es usada para calificar las características del concreto a partir de
sus factores de grosor (CF) y trabajabilidad:
53
Figura 3.3: Factor de grosor y trabajabilidad Shilstone
Pueden diferenciarse 5 zonas en la gráfica anterior:
1. Concreto hecho con agregado combinado en la zona arenosa (CF> 80) tendiente a
demandar más agua y resulta en mayor concentración por secado que mezclas en
las zona bien graduada. Estas mezclas son difíciles de acabar y usualmente tenían
acumulación excesiva de lentes superficiales.
2. Concreto hecho con agregado combinado en la zona de gruesos (abajo de la línea
de control) tiende a ser duro, dificultando el acabado y sujeto a consolidación
pobre y vacíos superficiales.
3. Concreto hecho con agregado combinado en la zona bien graduada, se colocan
fácilmente y no son propensos a problemas tempranos.
4. Concreto hecho con agregado combinado en la zona de la franja de graduación
gruesa (75<CF<80) experimenta resultados variables incluyendo segregación,
vacíos no controlados y lentes excesivos. Solamente algunos proyectos resultan
en pavimento libre de defectos.
5. El concreto ideal para el riesgo mínimo de grietas no controladas u otro defecto
y/o problemas, son aquellos hechos con agregado combinado con un factor de
grosor debajo de 75 y factor de trabajabilidad arriba de 29.
54
La figura 3.3 no predice con seguridad el desempeño o calidad de un concreto ya que
otras variables deben ser consideradas para el análisis, incluyendo la variabilidad de los
materiales de agregado natural para el concreto. La figura muestra la variación diaria que
la graduación de los agregados experimenta en un lugar de prueba. El factor de grosor
puede ser variado como mucho en 15 puntos. Considerando esta variabilidad, es
comprensible que el contratista puede experimentar una variabilidad en colocación y
acabado, aun cuando la mezcla de concreto usado tengan una fuente única de materiales
de trabajo.
Es recomendable usar al menos tres tamaños de agregados (dos gruesos y uno fino) para
asegurar una distribución de partículas más consistente. El tercer agregado es
predominantemente de tamaño intermedio (3/8” a No. 8) para proporcionar un puente
entre las partículas grandes y el mortero, rellenando mejor los vacíos e incrementando la
densidad del concreto. Cuando se especifican tamaños de agregados (1½” a No. 4), se
recomienda usar tres tamaños de agregado grueso.
Shilstone también ha promovido el uso de un método de graduación representado

mediante el uso de un porcentaje individual retenido (IPR) versus el tamaño de cada
tamiz. Con esto, es fácil determinar qué tamaño es excesivo o deficiente. Para que los
agregados sean satisfactorios deberán de cumplir con la especificación ASTM C 33.
La siguiente figura 3.4 muestra gráficamente la distribución de las partículas de agregado

en una gráfica del porcentaje de agregado retenido para cada tamaño de tamiz (Shilstone
1990). Una mejor distribución de partículas con agregados combinados no presenta
huecos en las partículas intermedias, como se muestra:
Figura 3.4: Representación gráfica del porcentaje retenido

Fuente: Integrated Materials and Construction Practices for Concrete Pavement, FHWA
55
Este procedimiento proporciona una tolerancia de uniformidad aceptable en la
distribución total de las partículas de agregado combinados, que se encuentran en la
mezcla.
3.4 Granulometría de los agregados combinados

Las graduaciones de elementos que conforman el concreto requieren entre 8 y 18% para
los grandes agregados de tamaño máximo tales como 1½” pulgadas (38 mm) o de 8 y
22% para pequeños agregados de tamaño máximo como de 1 o 3/4 de pulgadas (25 o 19
mm) retenidos en cada tamiz, debajo del tamaño máximo y sobre el tamiz Nº 100 (150
μm). Esta distribución de agregados combinados ha resultado satisfactoria en la
reducción de la demanda de agua que además proporciona una buena trabajabilidad.
El rango ideal del porcentaje de material retenido en cada uno de los tamices N° 30 y N°
50 (600 y 300 μm) debe ser de 8 a 15%. Con frecuencia se requiere un tercer agregado
para lograr esta graduación (Shilstone 1990).
Por lo general, una mezcla bien graduada tendrá de 0 a 4% retenido en el tamiz de

tamaño máximo y de 1.5 a 5.0% en el tamiz Nº 100 (150 μm). Esta distribución del
tamaño de partículas es adecuado para partículas en forma redonda o en forma cúbica
en los tamices de tamaño Nº 4 a N° 16 (4.75-1.18 mm).
Sin embargo, si los agregados disponibles para estos tamaños están astillados, angulosos
o alargados, entonces del 4 al 8% del material retenido en cualquier tamiz sería
apropiado. Las proporciones de mezcla deben ajustarse cada vez que la granulometría de
los agregados individuales varíe durante el curso de la obra.
Las limitaciones en los materiales disponibles a nivel local pueden dar lugar a una
necesidad en las desviaciones de las recomendaciones óptimas antes mencionados. Las
siguientes limitaciones siempre se deben imponer:
 No permitir que el porcentaje retenido en dos tamices de tamaños adyacentes

caigan por debajo del 5%.
 No permitir que el porcentaje retenido en tres tamaños de tamices adyacentes
caigan por debajo del 8%
56
 Cuando el porcentaje retenido en cada uno de los dos tamaños de tamices
adyacentes es menor que 8%, el porcentaje total retenido en cualquiera de estos
tamices y el tamiz exterior adyacente deben ser por lo menos un 13%.
Por ejemplo, si tanto los tamices Nº 4 y Nº 8 (4.75 y 2.36 mm) tienen un 6% retenido
cada uno, entonces:
a) El total retenido en los tamices 3/8” y Nº 4 (9.5 y 4.75 mm) deben estar en
menos de 13%, y
b) El total retenido en los tamices Nº 8 y Nº 16 (2.36 y 1.18 mm) deben ser por lo
menos un 13%.
Se debe prestar especial atención a los casos en los que la suma del porcentaje retenido
en dos tamices adyacentes es menos del 13 por ciento del agregado total. En el año
1933, Weymouth describió la importancia de las agrupaciones contra los tamaños de
tamices individuales. Si existe una deficiencia en un tamiz pero exceso en un tamiz
adyacente, los dos tamaños son un grupo y ellos se equilibran entre sí. Cuando hay una
deficiencia en partículas sobre cada uno de los dos tamaños de tamices adyacentes pero
abundancia en los tamices adyacentes a cada uno, los tamaños adyacentes tienden a
equilibrar el valle entre dos puntos. Si hay tres tamaños adyacentes deficientes, hay un
problema que debe ser corregido.
3.5 Granulometría Fuller

La teoría se formula a partir de la “Ley del Proporcionamiento del Concreto”. Fuller y
Thompson concluyen que toda curva de graduación ideal presenta un comportamiento
elíptico en su fracción fina, la cual incluye al cemento. Esta curva converge con una línea
recta tangente a la elipse en las siguientes fracciones. La ecuación para la parte elíptica
está dada por:
Donde y, es el porcentaje de material que pasa por el tamiz de abertura x. Luego, a y b

son constantes que representan los ejes de las elipses y su valor depende del tamaño
máximo del agregado y de las formas de las partículas.
57
En esta curva ideal Fuller y Thompson encontraron que para un valor de y igual al 7% el
valor de x era 0.074 mm, es decir que el 7% de la masa está constituido por partículas de
diámetro inferior a 0.074 mm, o sea la fracción que pasa por el tamiz No. 200, más el
cemento. Posteriormente, la curva continua con su forma elíptica hasta un valor de x
aproximadamente igual al 10% del tamaño máximo, y a partir de ese punto sigue como
una línea recta. Los valores de a y b se muestran en la tabla 3.1.
Tabla 3.1: Valores de las constantes que representan la parte elíptica de la ecuación de Fuller –
Thompson
Clase de material a b
Agregados de canto rodado 0.164D 28.6
Arena Natural y Grava 0.150D 30.4
Triturada
Arena y Grava triturada 0.147D 30.8
A raíz de esto se genera la curva o parábola de Fuller:
Donde:
p: porcentaje en peso que pasa por el tamiz
d: abertura (diámetro) de cada tamiz
D: tamaño máximo (diámetro)
En donde P, es el porcentaje del material que pasa por el tamiz de abertura d y D el

tamaño máximo del agregado (ver figura 3.5).
58
Figura 3.5: Curvas que representan el porcentaje de agregado que pasa por los tamices versus el tamaño
de abertura
Es necesario destacar que la graduación parabólica de Fuller – Thompson es solamente

una, de muchas familias de parábolas de varios grados que no son otra expresión de la
ley de potencial de Talbot y se expresa como:
Este método es general y se aplica cuando los agregados no cumplan con la Norma ASTM
C 33. Asimismo se debe usar para dosificaciones con más de 300 kg de cemento por
metro cúbico de concreto y para tamaños máximos del agregado grueso comprendido
entre 20mm (3/4’’) y 50mm (2’’).
La relación agua/cemento viene dada por:
59
Donde:
K1: Factor que depende de la forma del agregado. De 0.0030 a 0.0045 para piedra
chancada y de 0.0045 a 0.0070 para piedra redondeada.
RM : Resistencia promedio requerida.
Una vez que la cantidad de agua y la relación a/c han sido estimadas, la cantidad de
cemento por unidad de volumen del concreto es determinada dividiendo la cantidad de
agua por la relación a/c. Sin embargo es posible que las especificaciones del proyecto
establezcan una cantidad de cemento mínima. Tales requerimientos podrían ser
especificados para asegurar un acabado satisfactorio, determinada calidad de la
superficie vertical de los elementos o trabajabilidad.
Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino bajo el Método de Fuller:
La relación arena/agregado, el volumen absoluto, se determina gráficamente siguiendo

estos pasos:
1. Se dibujan las curvas granulométricas de los 2 agregados.

2. En el mismo papel, se dibuja la parábola de Füller (Ley de Füller).
3. Por la malla Nº 4 trazamos una vertical la cual determinará en las curvas trazadas
3 puntos.
A= % Agregado fino que pasa por la malla Nº 4.

B= % Agregado grueso que pasa por la malla Nº 4.
C= % Agregado ideal que pasa por la malla Nº 4.
60
Donde:
α: % en volumen absoluto del agregado fino dentro de la mezcla de agregados.
β: % en volumen absoluto del agregado grueso dentro de la mezcla de agregados.
Figura 3.6: Representación gráfica de las curvas granulométricas de agregado grueso y fino, en
comparación con la curva ideal de Fuller
La figura 3.6 nos muestra un ejemplo de la determinación de las proporciones de

agregado fino y agregado grueso en relación al volumen total de agregados por metro
cúbico de concreto. Entonces:
Teniendo los valores de α y β podemos calcular el volumen de agregado fino y agregado

grueso por metro cúbico de concreto, de la siguiente manera:
61
Obtenidos los volúmenes de agregado fino y grueso dentro de un metro cúbico de
concreto, calculamos los pesos de agregado fino y grueso para un metro cúbico de
concreto:
62
CAPITULO 4: FASE EXPERIMENTAL DE LA
INVESTIGACIÓN, DISEÑO DE MEZCLAS DE
CONCRETO, ANALISIS DE RESULTADOS
63
4.1 Generalidades
El presente capítulo corresponde a la presentación de la fase experimental de la
investigación realizada y que comprende tres fases:
1ª Fase: Obtención y caracterización de agregados mediante ensayos de laboratorio,

para conocer las propiedades granulométricas (graduación del agregado), físicas
(densidad, contenido de vacíos, gravedad específica y absorción).
Los agregados gruesos con tamaño de partícula 1" y 3/4" utilizados proceden de la
cantera San Diego, propiedad de la Empresa La Cantera S.A. de C.V., ubicada en el
municipio del Puerto de La Libertad, Departamento de La Libertad. Los tamaños máximos
nominales seleccionados de agregado grueso son: 3/8", 3/4" y 1”; el agregado fino
empleado es arena de procedencia natural, del Río Jiboa ubicado en el Departamento de
La Paz. El agregado fino y agregado grueso de 3/8" fue provisto por Holcim Concretos de
El Salvador.
2ª Fase: Diseño de mezclas de concreto mediante las metodologías Shilstone y Fuller,

además realizar de manera comparativa el proporcionamiento según ACI 211.1 –
Práctica Estándar para el seleccionamiento de Concreto Normal, Pesado y Masivo;
3ª Fase: Elaboración de mezclas de concreto para las metodologías Shilstone y Fuller,

además realizar los respectivos ensayos en estado fresco y endurecido para determinar
propiedades físicas y mecánicas del material; tales como: revenimiento, temperatura en
estado fresco. Resistencia a la compresión, módulos de elasticidad estáticos y dinámicos.
4.2 Caracterización de Materiales Constituyentes de la Mezcla de Concreto

Se realizó muestreo en el plantel de concreto premezclado de la empresa Holcim
Concretos de El Salvador, ubicada en el municipio de Santa Tecla, se realizó conforme la
norma ASTM D75 "Práctica Estándar de muestreo", posteriormente se redujo la muestra
obtenida a un tamaño de ensayo conforme la Norma ASTM C702 "Práctica para la
reducción de muestras de agregado a tamaños de ensayo", y se realizaron los siguientes
ensayos:
 Análisis Granulométrico, conforme ASTM C-136

 Gravedad Específica y Absorción de Agregado Grueso, conforme ASTM C-127
 Gravedad Específica y Absorción de Agregado Fino, conforme ASTM C-128
64
 Peso Unitario de Agregados, conforme ASTM C-29
La tabla 4.1 muestra el resumen de los resultados obtenidos para los ensayos
anteriormente mencionados y en la tabla 5.2 para agregado grueso.
TABLA 4.1 – Propiedades del agregado fino

Fuente: Los autores
Peso Unitario Peso Unitario Módulo de
Agregado Gravedad Específica Absorción
suelto ASTM C- varillado Finura ASTM
Fino ASTM C-128 ASTM C-128
29 ASTM C-29 C-136
Arena 1,386 kg/m3 1,542 kg/m3 2.41 3.5% 3.005
natural
Tabla 4.2 – Propiedades del agregado grueso

Fuente: Los autores
Peso Unitario Peso Unitario Tamaño
Agregado Gravedad Específica Absorción
suelto ASTM C- varillado Máximo
Grueso ASTM C-127 ASTM C-127
29 ASTM C-29 ASTM C-136
Grava No. 1,339 kg/m3 1,454 kg/m3 2.54 2.9% 3/8"
4
Grava 1,343 kg/m3 1,479 kg/m3 2.51 2.6% 1"
3/4"
Grava 1" 1,260 kg/m3 1,397 kg/m3 2.52 1.8% 1.5"
Tabla 4.3 - Análisis granulométrico de la arena natural empleada para el diseño

Peso
Diámetro retenido % Retenido % Retenido Porcentaje
No. Tamiz (mm) parcial (gr) parcial acumulado que pasa
3/8 9.5 0.00 0.00 0.00 100.0%
No. 4 4.75 63.30 4.50 4.50 95.5%
No. 8 2.36 158.40 11.20 15.70 84.3%
No. 16 1.18 247.50 17.50 33.20 66.8%
No. 30 0.6 406.50 28.80 62.00 38.0%
No. 50 0.3 361.88 25.70 87.70 12.3%
No. 100 0.15 136.70 9.70 97.40 2.6%
No. 200 0.075 26.10 1.90 99.30 0.7%
SUMAS 1430.5 100.00
65
Curva Granulométrica de la arena
natural
100.0%
90.0%
80.0%
Porcentaje que pasa
70.0%
60.0%
50.0%
40.0%
30.0%
20.0%
10.0%
0.0%
1 0.1 0.01
Diámetro de partículas (mm)
Gráfica 4.1 - Curva granulométrica de la arena natural empleada para el diseño
4.2.1 Análisis granulométrico de agregado grueso
Tabla 4.4 - Análisis granulométrico de la grava no. 3/8” empleada para el diseño
Diámetro Peso retenido % Retenido % Retenido Porcentaje
1/2 12.7 100.00%
3/8 9.5 0.00 0.00 0.00 100.0%
No. 4 4.75 1859.00 92.70 92.70 7.3%
No. 8 2.36 97.10 4.80 97.50 2.5%
No. 16 1.18 19.70 1.00 98.50 1.5%
No. 30 0.6 7.60 0.40 98.90 1.1%
No. 50 0.3 3.90 0.20 99.10 0.9%
No. 100 0.15 3.00 0.10 99.20 0.8%
No. 200 0.075 3.90 0.20 99.40 0.6%
SUMAS 2006.30 100.00
66
100.00%
90.00%
80.00%
Porcentaje que pasa

70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
25 5 1 0.2 0.04
Gráfica 4.2 - Curva granulométrica de la grava de 3/8" empleada para el diseño
Tabla 4.5 - Análisis granulométrico de la grava 3/4" empleada para el diseño

Peso
1" 25.4 0.00 0.00 0.00 100.0%
3/4" 19 1080.00 13.90 13.90 86.1%
1/2" 12.7 2990.00 38.50 52.40 47.6%
3/8" 9.5 1835.00 23.60 76.10 23.9%
No. 4 4.75 1650.00 21.30 97.30 2.7%
SUMAS 7763.00 100.00
Curva Granulométrica de grava 3/4"

100.0%
Porcentaje que pasa
80.0%
60.0%
40.0%
20.0%
0.0%
100 10 1
Gráfica 4.3 - Curva granulométrica de la grava de 3/4" empleada para el diseño
67
Tabla 4.6 - Análisis granulométrico de la grava de 1" empleada para el diseño
Peso
1.5" 38 0.00 0.00 0.00 100.0%
1" 25.4 2744.10 19.80 19.80 80.2%
3/4" 19 8414.00 60.60 80.40 19.6%
1/2" 12.7 2604.40 18.80 99.20 0.8%
3/8" 9.5 43.10 0.30 99.50 0.5%
No. 4 4.75 21.70 0.20 99.70 0.3%
No.8 2.36 3.50 0.00 99.70 0.3%
Fondo 44.70 0.30 100.00 0.0%
SUMAS 13875.50 100.00
Curva Granulométrica de grava 1"

100.0%
90.0%
80.0%
Porcentaje que pasa
70.0%
60.0%
50.0%
40.0%
30.0%
20.0%
10.0%
0.0%
100 10 1
Gráfica 4.4 - Curva granulométrica de la grava de 1" empleada para el diseño
4.2.2 Cemento
El cemento que se empleó en los diseños de concreto es el cemento fabricado bajo la

norma ASTM C-1157 tipo GU (por sus siglas en inglés General Use), ya que se ha
considerado la aplicación del concreto para construcciones de uso común, sin referirse a
carreteras u obras de alta exposición a sulfatos.
68
4.2.3 Agua
El agua que se emplea es la que suministra el servicio de ANDA, potable para la red de
Antiguo Cuscatlán, La Libertad.
4.3 Diseño de mezclas de concreto según metodología Shilstone

Se diseñaron dos mezclas de concreto conforme la metodología de Shilstone, que
corresponden a resistencias de 210 kg/cm2 y 280 kg/cm2, que son los valores de
resistencia de diseño en la mayoría de construcciones en nuestro país.
El Método de diseño de Shilstone propone una carta gráfica entre el factor de grosor y
factor de trabajabilidad de los agregados (tabla 3.2), representando como Zona II el
rango de proporciones que permite obtener mezclas de concreto con mayor
trabajabilidad.
Gráfica 4.5 - Carta del factor de grosor y trabajabilidad (Shilstone 1990)

Fuente: Integrated Materials And Construction Practices For Concrete Pavement, Fhwa
Para los diseños de mezclas, se emplearon las granulometrías de los agregados y se

combinaron para obtener diferentes curvas granulométricas con diseños que satisfacen
los factores de trabajabilidad y grosor, y que están contenidos en la Zona II de la gráfica
3.2 previamente descrita. De esta manera se han realizado las combinaciones de
agregados siguientes:
69
a) arena natural, grava de 1" y 3/8"
b) arena natural, grava de 1" y 3/4"
c) arena natural, grava de 3/8" y 3/4"
Nota: las combinaciones de agregados realizadas se adjuntan al documento como Anexo

A, variando las proporciones del agregado fino y agregado grueso. En relación al
agregado grueso se combinaron proporciones de 2 tamaños de partículas.
La combinación de agregados que resultó más adecuada a la Zona II de la gráfica fue la
combinación entre arena natural, grava de 1" y 3/8" (arena 40%, agregado grueso 60%,
grava de 1" 10%, grava de 3/8" 90%).
Con la combinación de estos agregados, se seleccionaron 4 proporciones, ya que

cumplen con los rangos de valores de trabajabilidad y factor de grosor dados por las
siguientes ecuaciones:
Los valores de grosor y trabajabilidad que permiten ubicar la combinación de agregados

en la zona II en la gráfica de Shilstone son los siguientes:
Factor de grosor: 45-75

Trabajabilidad: 20% - 45%
Se propuso un contenido de arena del 45% y contenido de gravas del 55%:

Partiendo de un contenido de arena igual al 45%, se tienen los siguientes parámetros
según la gráfica de Shilstone.
Realizando iteraciones de porcentajes de agregados grueso y fino, y la factibilidad de

elaborar mezclas de concreto, se consideró que la proporción de combinación de
agregados es de 45% para agregado fino y 55% para agregado grueso (empleando 70%
para un tamaño máximo nominal de 1” y 30% para Tamaño Máximo Nominal de 3/8”)
70
Nota: Esta combinación de agregados se aplicó para las mezclas de diseño con
resistencias de 210kg/cm 2 y 280kg/cm2. A estas mezclas las denominamos Diseño 1 y
Diseño 2 de Shilstone.
En la tabla 4.7 se observan los valores de combinaciones de agregados, seleccionando la

combinación 1C, debido a la practicidad en campo de realizar la combinación de
agregados gruesos.
Tabla 4.7 - Posibles combinaciones de agregado que cumplen con el factor de grosor y trabajabilidad
Porcentajes %
Factor
GRAVA ARENA Grava A (1") Grava B (3/8") Trabajabilidad
Grosor
55 45
1ª 90 10 58.34 39.51
1B 80 20 51.84 39.49
1C 70 30 45.35 39.46
Ubicación de combinaciones en la carta de Shilstone:
Figura 4.1: Ubicación de las diferentes combinaciones de agregados para Metodología Shilstone
71
4.4 Parámetros de diseño utilizados en mezclas de concreto Shilstone
Se desarrolló el diseño de 2 mezclas de concreto según método de Shilstone para un
volumen de 1m3 de concreto. Posteriormente se realizó la elaboración de especímenes
de concreto para ser ensayados y obtener las propiedades físicas y mecánicas de la
mezcla de concreto.
4.5 Pasos de diseño de mezcla empleando granulometría combinadas

Shilstone
4.5.1 Diseño de mezcla empleando una resistencia requerida de

210Kg/cm2 - Diseño 1
Porcentaje Porcentaje
Diseño Resistencia Porcentaje grava 1" Porcentaje grava 3/8"
Agregado fino Agregado grueso
Mezcla 1 210 kg/cm2 45% 55% 70% 30%
a) Resistencia a la compresión de diseño

Se diseñaron las mezclas de concreto con resistencias de 210kg/cm 2 y 280kg/cm2. Se
toma en cuenta un factor de seguridad de diseño indicado en la Tabla 5.3.2.2 del
Comité ACI 211.1, y se presenta en la siguiente tabla:
Tabla 4.8: Resistencia a la compresión media requerida cuando no hay datos disponibles para
establecer la desviación estándar
Resistencia a compresión especificada Resistencia a compresión media
f'c (kg/cm2) requerida f'cr (kg/cm2)
Menos que 210 f'c + 70
210 – 350 f'c + 85
Mayor que 350 1.1f'c + 50
Fuente: Adaptación de la tabla 5.3.2.2 del ACI 211.1
Para la resistencia de 210Kg/cm2, el diseño se aplica el factor de seguridad indicado en la

tabla 4.8:
Resistencia requerida = 210kg/cm2
Resistencia de diseño = f'c +85 = 210 + 85 = 295kg/cm2
b) Selección de revenimiento
La selección del revenimiento de concreto está en función del tipo de estructura,
considerando que la mezcla será utilizada para muros de cimentación, zapatas, vigas y
72
columnas se ha seleccionado un revenimiento de 3”, se tomó de base la tabla 4.9
presentada a continuación.
Tabla 4.9: Revenimientos recomendados para varios tipos de construcción

Revenimiento (cm)
Tipos de construcción
Máximo Mínimo
Muros de cimentación y zapatas reforzadas 7.5 2.5
Zapatas, campanas y muros de subestructura 7.5 2.5
Vigas y muros reforzados 10 2.5
Columnas para edificios 10 2.5
Pavimentos y losas 7.5 2.5
Concreto masivo 7.5 2.5
Fuente: Adaptación de la tabla 9-6 del capítulo 9 del libro diseño y control de mezclas de
concreto de la pca primer edición, que a su vez fue tomada del ACI 211.1
c) Determinar demanda de agua

Para el Tamaño Máximo Nominal de 1” y revenimiento de 7.5-10.0cm (3plg- 4plg), el
agua de mezclado según tabla 5.10 e interpolando se obtiene 193.0 litros por metro
cúbico.
Tabla 4.10: Requisitos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire atrapado para diferentes
revenimientos y tmn de agregado grueso
Agua, kg/m3 para concreto de agregado TMN indicado
TMN (mm)
Revenimiento (cm)
9.5 12.5 19 25 37.5 50 75 150
2.5 - 5.0 207 199 190 179 166 154 130 113
7.5 - 10.0 228 216 205 193 181 169 145 124
15.0 - 17.5 243 228 216 202 190 178 160
Cantidad aprox. de concreto sin 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
aire incluido (%)
Fuente: Adaptación de la tabla 9-5 del capítulo 9 del libro diseño y control de mezclas de concreto de la
pca primera edición, que a su vez fue tomada del ACI 211.1 y del ACI 318
d) Relación agua/cemento
Se estableció una relación a/c = 0.557, según tabla 4.11 para una resistencia aproximada
de 295 kg/cm2.
73
Tabla 4.11: Relación agua/cemento (a/c) o agua/cemento más puzolana [a/(c+p)] y la resistencia a la
compresión del concreto
Resistencia a la compresión a Relación agua/cemento (a/c) por peso
los 28 días, kg/cm2* Concreto sin aire incluido Concreto con aire incluido
450 0.38 0.31
400 0.43 0.34
350 0.48 0.40
300 0.55 0.46
250 0.62 0.53
200 0.70 0.61
150 0.80 0.72
Fuente: Adaptación de la tabla 9-3 del capítulo 9 del libro diseño y control de mezclas de concreto de la
pca primera edición, que a su vez fue tomada del ACI 211.1 y del ACI 211.3
(*) Los valores son resistencias promedio estimadas para concreto que no contiene más
del 2% de aire para concreto sin aire incluido y 6% de contenido total de aire para
concreto con aire incluido. Para una relación A/C, A / (C + P) constante se reduce la
resistencia del concreto en la medida que el contenido de aire es incrementado. Los
valores de resistencia a 28 días pueden ser conservadores y pueden cambiar cuando
varios materiales cementantes son usados.
La resistencia está basada en su determinación a través del ensayo de especímenes

estándar de 6”x12” curados de acuerdo con ASTM C-31. Estos son cilindros curados con
humedad a 23 ± 1.7° C (73.4 ± 3°F) previo a su ensayo.
e) Contenido de cemento en la mezcla
Contenido de Cemento = 346.50kg/m3
74
Tabla 4.12- Peso del concreto fresco por metro cúbico, en función del tamaño máximo de
agregado
Tamaño máximo del Concreto sin aire Concreto con
agregado, mm incluido aire incluido
10 2285 2190
13 2315 2235
20 2355 2280
25 2375 2315
40 2420 2355
50 2445 2375
70 2465 2400
150 2505 2435
Fuente: Manual de supervisión de obras de concreto segunda edición, Federico González
Sandoval
f) Proporciones de agregados para 1m3 de concreto
De acuerdo a la tabla 4.12, el peso de un metro cubico de concreto fresco sin aire
incluido, según el tamaño máximo de agregado es de 2,375kg/m3
Se tiene que:
2,375kg/m3 = Agua + Cemento +Agregado Fino +Agregado grueso
2375 = 193.0 + 346.50 + Agregado fino + Agregado grueso (sustituyendo pesos de
agua y cemento)
Fino + Grueso = 1,835.50 Kg
Pero, de acuerdo al diseño de la mezcla, el agregado fino es el 45% de los agregados,

según la proporción de agregados combinada para Shilstone.
Así que el peso del agregado fino es igual a 825.98kg = 1,835.50 (0.45%)
El contenido de agregado grueso se calcula entonces en 1,009.52kg = 1,835.50kg -

825.98kg
Pero, el agregado grueso a su vez se compone de 2 tamaños de partícula, como se

muestra en el gráfico 5.6:
El 70% es grava de 1" = 706.66kg
Y el 30% es grava de 3/8" = 302.86kg
75
Finalmente se presenta la dosificación para 1m3 de concreto:
Tabla 4.13 - Dosificación de un metro cúbico de concreto empleando diseño 1 de Shilstone

Material Peso
Agua 193.00kg/m3
Cemento 346.50kg/m3
Agregado fino 825.98kg/m3
Agregado grueso 1" 706.66kg/m3
Agregado grueso 3/8" 302.86kg/m3
TOTAL 2,375.00kg/m3
Gráfica 4.6 - Proporciones de agregados diseño 1 de Shilstone
Dosificación diseño 1 Shilstone (1m3)

193kg.00, 8%
302.86kg, 13%
346.50kg, 14%
Agua
706.66kg, 30% Cemento
Agregado fino
825.98kg, 35%
Agregado grueso 1"
Agregado grueso 3/8"
4.5.2 Diseño de mezcla empleando una resistencia requerida de

280Kg/cm2 - Diseño 2
Porcentaje Porcentaje Porcentaje grava Porcentaje grava

Diseño Resistencia
Agregado fino Agregado grueso 1" 3/8"
Mezcla 2 280 kg/cm2 45% 55% 70% 30%
a) Resistencia a la compresión de diseño

Se diseñó la mezcla de concreto con resistencia de 280kg/cm 2, pero para el diseño de la
mezcla se aplica el factor de seguridad indicado en la tabla 4.8:
76
Resistencia requerida = 280kg/cm2
Resistencia de diseño = f'c +85 = 280 + 85 = 365kg/cm2
b) Selección de revenimiento
La selección del revenimiento de concreto está en función del tipo de estructura,
considerando que la mezcla será utilizada para muros de cimentación, zapatas, vigas y
columnas se ha seleccionado un revenimiento de 3”, se tomó de base la tabla 4.9.
c) Determinar demanda de agua

Para un TMN de 1" y revenimiento de 7.5-10.0cm, el agua de mezclado según tabla 4.10
e interpolando es igual a 193.00 litros por metro cúbico.
d) Relación agua/cemento
Relación a/c = 0.465, según tabla 4.11 tomando en cuenta la resistencia de diseño
365kg/cm2 e interpolación de valores para concreto sin aire incluido.
e) Contenido de cemento en la mezcla
Contenido de cemento = 415.05kg/m3
f) Proporciones de agregados para 1m3 de concreto
De acuerdo a la tabla 4.12, el peso de un metro de concreto fresco sin aire incluido,
según el tamaño máximo de agregado es de 2,375kg/m3
Se tiene que:
2,375kg/m3 = agua + cemento + Agregado fino + Agregado grueso
2,375 = 193 + 415.05 + Agregado fino + Agregado grueso (sustituyendo pesos de
agua y cemento)
Agregado fino + Agregado grueso = 1,766.95 kg
Pero, de acuerdo al diseño de la mezcla, el agregado fino es el 30% de los agregados,

según la proporción de agregados combinada para Shilstone.
Así que el peso del agregado fino es igual a 795.13kg = 1,766.95 (0.45%)
77
El contenido de agregado grueso se calcula entonces en 971.82kg = 1,766.95kg -
795.13kg
Pero, el agregado grueso a su vez se compone de 2 tamaños de partícula, como se

muestra en el gráfico 4.7:
El 70% es grava de 1" = 680.27kg
Y el 30% es grava de 3/8" = 291.55kg
Finalmente se presenta la dosificación para 1m 3 de concreto:
Tabla 4.14 - Dosificación de un metro cúbico de concreto con diseño 2 de Shilstone

Material Peso
Agua 193.00kg/m3
Cemento 415.05kg/m3
Agregado fino 795.13kg/m3
Agregado grueso 1" 680.27kg/m3
Agregado grueso 3/8" 291.55kg/m3
TOTAL 2,375.00kg/m3
Gráfica 4.7 - Proporciones de agregados para diseño 2 de Shilstone
Dosificación diseño 2 Shilstone (1m3)
193.00kg, 8%
291.55kg, 12%
415.05kg, 17% Agua

680.27kg, 29% Cemento
Agregado fino
795.13kg, 34% Agregado grueso 1"
Agregado grueso 3/8"
78
4.6 Diseño de mezcla de concreto hidráulico – Metodología de Fuller
El diseño de mezcla de concreto se basa según:
a) El Código ACI 311 (Manual para supervisar obras de concreto)

b) Método de Fuller
c) Método de Fuller Modificado
Se opta por un diseño de Fuller para mezcla de concreto cuando ocurre lo siguiente:
1) No se cumple la Norma ASTM C-33 “Especificación Normalizada de agregados

para Concreto”
2) La cantidad de cemento es mayor a 300 Kg por metro cúbico de la mezcla
3) El agregado grueso debe estar entre 20mm y 70mm (3/4” – 3”)
Dentro de esta investigación en lo que respecta a granulometrías combinadas se

determinó que la mejor combinación tomando en cuenta factor de trabajabilidad y factor
de grosor fue combinar agregados de 1” y ¾” obteniendo un factor de grosor de 75.23 y
trabajabilidad de 44.00 en rango.
Factor de grosor: 45-75

Trabajabilidad: 20% - 45%
Esto se demuestra con la tabla de tanteos (tabla 4.15) con respecto a los 2 diseños
realizados por este método alternativo al método del ACI 211.1
4.6.1 Pasos para el diseño de mezcla de concreto hidráulico empleando

una resistencia requerida F’cr = 210Kg/cm2
Paso 1: Determinación de resistencia requerida

Para una resistencia especifica de 210Kg/cm 2 se sugiere una relación agua - cemento
a/c=0.60 por durabilidad. El rango óptimo para la mayoría de los casos prácticos en la
construcción oscila entre 0.40 a 0.60 cuanto mayor es la relación agua-cemento se
garantiza una mayor durabilidad del concreto.
La relación a/c viene dada por la fórmula:
;
Donde K1= Factor que depende de la forma del agregado. De 0.0030 a 0.0045 para
piedra triturada y de 0.0045 a 0.0070 para piedra redondeada
79
Rm: Resistencia promedio requerida.
Otra forma de demostrar la relación a/c es mediante la siguiente gráfica 4.8; la cual ha
sido propuesta por el Instituto Colombiano de Tecnología del Concreto (ICONTEC);
quienes basados en estudio experimentales de laboratorio
Gráfica 4.8 - COMPARACIÓN DEL CÁLCULO DE RELACIÓN AGUA/CEMENTO VERSUS LOS DATOS DEL ACI
Utilización de la Regla de Abrams que indica la dependencia de la resistencia de la mezcla

de concreto de la relación agua/cemento.
F’cr = 476 – 443.6(a/c) = 476 – 443.6(0.60) = 476 – 266.16 = 209.89Kg/cm2 = 210kg/cm2
Paso 2: Elección del revenimiento

Se elige un revenimiento de consistencia fluida de S = 6” (15cm) con una fluidez del 100%
esto según tabla sugerida de revenimientos para diseño de mezclas.
80
Tabla 4.15: Revenimientos sugeridos para diferentes consistencias de concreto
Consistencia Revenimiento (cm) Fluidez %
Seca 0 -2 0 – 40
Plástica 2 -5 40 – 70
Blanda 5 – 11 70 – 100
Fluida 11 – 20 100 – 130
Fuente: GUÍA PRÁCTICA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN. UNIVERSIDAD NACIONAL DE
COLOMBIA
Paso 3: Cálculo de la demanda de agua

La cantidad de agua se calcula con la tabla 4.16
Tabla 4.16: Cantidad de agua por metro cubico de concreto. valores calculados para un revenimiento de 7.5cms.
Agua en Kg para diferentes Agua en Kg para diferentes
agregados agregados
Tamaño máximo del Agregado redondeado Agregado triturado
agregado Kg Kg
mm, plg
12.7 (1/2”) 199 214
19.1 (3/4”) 184 199
25.4 (1”) 178-180 193
38.1 (3/2”) 166 181
50.8 (2”) 157 172
76.2 (3”) 148 163
152.4 (6”) 131 145
Fuente: Guía práctica para el diseño de mezclas de hormigón. Universidad Nacional de Colombia
Corrección: Por cada 2.5cms de aumento o disminución en el revenimiento se modifica la

cantidad de agua por un factor del 3%:
Para un tamaño de agregado grueso de 1” y empleando un revenimiento S = 6” (15cms)

se obtiene la demanda de agua para la mezcla, dada por el siguiente producto:
Donde el factor 1.09 se obtiene de la corrección por aumento en el revenimiento, el valor

de 178 lts/m3 está dado para un revenimiento de 7.5cms, pero el diseño de Fuller en
mención sugiere un revenimiento de 15cms.
Esto representa un aumento de 7.5cms y por consecuente del 9% para hacer efectiva la
corrección de la tabla.
81
Paso 4: Cálculo de contenido de cemento por m 3 de concreto
El contenido de cemento por m3 viene dado por la siguiente fórmula:
Contenido de cemento (kg/cm3)= Contenido de agua de mezclado(lts/m3)

Relaci n a/c (para f’cr)
C= (194.02lts/m3) = 323.36Kg/m3
0.60
Paso 5: Cálculo de volumen de cemento por m3

El volumen de cemento en m3 viene dado por la siguiente fórmula:
Volumen de cemento (m3) = Contenido de cemento(kg)

Peso específico del cemento (kg/m3)
Volumen de cemento = ___(323.36Kg)___ = 0.1043 m3

3100Kg/m3
Se utilizó un peso específico del cemento de 3.1 ya que este oscila entre 3.1 y 3.2 y un
peso volumétrico suelto 1.12 gr/cm3
Paso 6: Cálculo de volumen absoluto de agua

/Gravedad Específica agua
Volumen absoluto de agua = ___194.02Kg____ = 0.194m3

1000Kg/m3
Volumen de agua = 0.194m3
Paso 7: Análisis Granulométrico

La curva que este método toma como referencia para combinar granulométricamente
los agregados es:
Donde:
D: Tamaño máximo de agregado
d: Abertura de las mallas
82
Tabla 4.17: Curvas de Fuller para diferentes tamaños máximos
Fuente: instituto Colombiano de Tecnología del Concreto
Valores de Y para diferentes tamaños máximos (D)
D 12,5 mm 20 mm 25 mm 40 mm 50 mm 63,5mm
pulgadas ½” ¾” 1” 3/2” 2” 2 ½”
2 ½” ---- ---- ---- ---- ---- 100
2” ---- ---- ---- ---- 100 89
3/2” ---- ---- ---- 100 86,6 77
1” ---- ---- 100 81,6 70,7 63
¾” ---- 100 86,5 71 61 55
½” 100 81 70 57 50 44
3/8” 87 71 61 50 43 39
No.4 62 50 43 35 31 27
No.8 44 35 31 25 22 19
No.16 31 25 22 18 15 14
No.30 22 18 15 12,5 11 9,7
No.50 15 12,5 11 8,8 7,7 6,9
No.100 11 8,8 7,7 6,2 5,4 4,8
El resultado de la granulometría combinada se generó a partir de los datos obtenidos a

través de un muestreo granulométrico
Los datos son los siguientes:
Tabla 4.18: Granulometría del agregado fino

Peso
% Retenido % Retenido % Que pasa
Malla (plg) retenido Observaciones
parcial Acumulado la malla
parcial (gr)
½”
3/8” 0.0 0.0 0.0 100.00
No.4 63.3 4.5 4.5 95.5
Pasa No.4
Sumas
83
Tabla 4.19: Material tamizado por la malla no.4
Peso
% Retenido % Retenido %Que pasa la
Malla retenido Observaciones
parcial Acumulado malla
parcial (gr)
No.8 158.4 11.2 15.7 84.3
No.16 247.5 17.5 33.2 66.8
30 406.5 28.8 62.0 38.0
50 361.8 25.7 87.7 12.3
100 136.7 9.7 97.4 2.6
200 26.1 1.9 99.3 0.7
Pasa No.200 10.2 0.7 100.00 0.0
Sumas 1410.5 100.00
El módulo de finura de la arena es de 3.005
Tabla 4.20: Granulometría agregado grueso ¾”

Peso
% Retenido % Retenido % Que pasa
Malla (plg) retenido Observaciones
parcial Acumulado la malla
parcial (gr)
1” 0.0 0.0 0.0 100.0
¾” 1080.0 13.9 13.9 86.1
½” 2990.0 38.5 52.4 47.6
3/8” 1835.0 23.6 76.1 23.9
No.4 1650.0 21.3 97.3 2.7
Pasa No.4 208.0 2.7
Sumas 7763.0 100.0
84
Tabla 4.21: Granulometría agregado grueso 1”
Material Retenido
Masa Que pasa la
Malla (plg) retenido Acumulado Observaciones
retenida (%) malla (%)
parcial (gr) (%)
1 ½” 0.0 0% 0% 100
1” 2,744.1 19.8 19.8 80.2
¾” 8,414.0 60.6 80.4 19.6
½” 2,604.4 18.8 99.2 0.8
3/8” 43.1 0.3 99.5 0.5
No.4 21.7 0.2 99.7 0.3
No.8 3.5 0.0 99.7 0.3
Fondo 44.7 0.3 100.00% 0.0
Suma 13,875.5 100.00%
Se genera tabla de valores granulométricos combinados:
Se tomaron los valores en base de porcentaje que pasan para el agregado fino y
agregado grueso de las tablas 4.20-4.24. Estos valores se incluyen en la tabla 4.25 y se
nombran como finos y gruesos. El promedio de estos fueron los valores que se graficaron
en la gráfica 4.9
Tabla 4.22: Promedio de valores granulométricos

Tamices fino + grueso Promedio (Combinado)
1½ 100 + 100 100
1 100 + 90.1 95.05
¾ 100 + 52.85 76.42
½ 100 + 24.2 62.1
3/8 100 + 12.2 56.1
No. 4 95.5 + 1.5 48.5
No.8 84.3 + 0.3 42.3
No.16 66.8 + 0.0 33.4
No.30 38.0 + 0.0 19.0
No.50 12.3 + 0.0 6.15
No. 100 2.6 + 0.0 1.3
No. 200 0.7 + 0.0 0.35
85
Gráfica 4.9- Análisis granulométrico empleando agregados combinados según Fuller
En la gráfica 4.9 se muestran 4 curvas, la curva del extremo izquierdo representa el

porcentaje de agregado grueso que pasa, la curva del extremo derecho representa el
agregado fino que pasa, la curva central en negro representa la parábola de Fuller y la
curva central roja representa el agregado combinado. Existen 3 puntos importante que
tocan la curva en la gráfica éstos son punto A (95.5), B (48.5), C (1.5).
Paso 8: Obtención de proporciones de arena (alfa) y grava (beta) por medio de

fórmulas de Fuller
A = % Agregado fino que pasa por la malla No.4

B = % Agregado grueso que pasa por la malla No.4
C = % Agregado ideal que pasa por la malla No.4
Se determina:
86
α = ((48.5 – 1.5)/ (95.5-1.5)) (100) = ((47.00)/ (94.00)) (100) = 50%
β = 100 – α
β = 100 – 50 = 50%
=
= 0.3508
= = 0.3508m3
Paso 9: Cálculo de porcentaje de agregado grueso según método de tanteo
Tabla 4.23: Tanteo para determinación de porcentaje de agregados

Fuente: Instituto Salvadoreño del Cemento y del Concreto
mezcla de agregados
Malla N° Abertura % que pasa
Mm Grava 4 Grava 67 Mezcla 1" + 3/4" Arena Mezcla (Grava + Arena)
2" 50.80 0 0.00
1 1/2" 38.10 100 30.00
1" 25.40 90.1 43.25
3/4" 19.05 52.85 25.37
1/2" 12.70 24.2 11.62
3/8" 9.53 12.2 100 57.86
No.4 4.75 1.5 95.5 50.38
No.8 2.36 0.3 84.3 43.98
No.16 1.18 0 66.8 34.74
No. 50 0.600 38 19.76
No. 100 0.300 12.3 6.40
FONDO 0.150 2.6 1.35
Porcentaje de agregado grueso 50

Porcentaje de agregado fino 50
Porcentaje grava A 30
Porcentaje grava B 70
87
Estos porcentajes de grava A(1”) y grava B(3/4”) permiten que la combinación de
agregados cumplan con los valores de factor de trabajabilidad y factor de grosor.
Factor de Grosor 75.23

Factor de Trabajabilidad 44.00
Se encontró un factor de grosor de 75.23 y un factor de trabajabilidad en rango de 44.00
Paso 10: Determinación de peso en condición SSS
Tabla 4.24: Valores de gravedad específica, % absorción, peso volumétrico suelto

Arena Grava ¾” Grava 1”
3 3
Gravedad especifica SSS 2.503 gr/cm 2.586 gr/cm 2.60 gr/cm3
% Absorción 3.5 2.60 1.20
Peso volumétrico suelto 1.386 gr/ 1.343 gr/ 1.67 gr/
Fuente: Información captada en base a muestreo granulométrico inicial – Los autores
Los pesos en condición SSS se determinan así:
Paso 11: Determinación de pesos secos
88
Paso 12: Resultados
Tabla 4.25: Dosificación de mezcla de concreto hidráulico para 1 m 3

Materiales Peso Volumétrico
Agua 194.02 lts
Cemento 323.36 Kg/m3
Arena 848.357 Kg/m3
Agregado ¾” 618.77 Kg/m3
Agregado 1” 270.27 Kg/m3
Total 2254.77 Kg/m3
4.6.2 Pasos para el diseño de mezcla de concreto hidráulico empleando

una resistencia requerida F’cr=280Kg/cm2
Paso 1: Determinación de la resistencia requerida

Para una resistencia especifica de 280Kg/cm2 se sugiere una relación agua-cemento
a/c=0.44 a diferencia del diseño anterior es necesario disminuir la relación a/c para
lograr altas resistencias. No es aconsejable utilizar una relación a/c por debajo de 0.40 ya
que el cemento en la práctica no puede alcanzar una total hidratación.
La relación a/c viene dada así:
Para concreto de f’cr = 280Kg/cm2 esto es así según gráfica 4.8:

F’cr = 476 – 443.6(A/C) = 476 – 443.6 (0.44) = 476 – 195.184 = 280.08Kg/cm2
Existe otra manera de determinar la resistencia requerida, si 210kg/cm 2< fć =<
350Kg/cm2
F’cr = f’c + 85Kg/cm2
F’cr = 195 +85Kg/cm2 = 280Kg/cm2
Paso 2: Elección del revenimiento

Se eligió un revenimiento de S = 3” (7.5cms) por economía con una fluidez hasta del 70%
al 100% esto según tabla 4.15 sugerida de revenimientos para diseño de mezclas.
89
Paso 3: Cálculo de la demanda de agua
Para 1” usando un revenimiento S = 3” (7.5cm) se obtiene A=180lts según tabla 4.16
Paso 4: Cálculo de cantidad de cemento por m 3 de concreto

El contenido de cemento por m3 viene dado por la siguiente fórmula:
Contenido de cemento (kg/cm3)= Contenido de agua de mezclado(lts/m3)

Relaci n a/c (para f’cr)
Se calcula cantidad de cemento por m3 de concreto C =
Paso 5: Calculo de volumen de cemento por m3 de concreto

El Volumen de cemento en m3 viene dado por la siguiente fórmula:
Volumen de cemento (m3) = Contenido de cemento (kg)

Peso específico del cemento (kg/m3)
Volumen de cemento (m3) = =
Paso 6: Cálculo de volumen absoluto de agua
/Gravedad Específica
agua
Volumen absoluto de agua = 180Kg/ (1000kg/m3)

Volumen de agua= 0.194m3
Se utilizó un peso específico del cemento de 3.1 ya que este oscila entre 3.1 y 3.2 y un
peso unitario suelto de 1.12 grf/cm3
Paso 7: Análisis Granulométrico

Tomando los valores de la tabla 4.17 se generan los valores de la curva de Fuller
Paso 8: Obtención de proporciones de arena y grava por medio de fórmulas Fuller

A = % Agregado fino que pasa por la malla No.4
B = % Agregado grueso que pasa por la malla No.4
C = % Agregado ideal que pasa por la malla No.4
90
Hallamos:
α = ((48.5 – 1.5)/ (95.5-1.5)) (100) = (47.00/94.00) (100) = 50%
β = 100 – α
β = 100 – 50 = 50%
=
= 0.3440
= = 0.3440m3
Paso 9: Cálculo de porcentaje de grava según el método de tanteo

Resultados obtenidos a partir de la tabla 4.23
Porcentaje de Grava 50
Porcentaje de resto de materiales 50
Porcentaje Grava A 30
Porcentaje Grava B 70
Factor de Grosor 75.23

Factor de Trabajabilidad 44.00
Se encontró un factor de grosor de 75.23 y un factor de trabajabilidad en rango de 44.00
Paso 10: Determinación de pesos de agregados en condición SSS

Resultados obtenidos a partir de tabla 4.24
Los pesos en condición SSS se determinan así:
=
=
=
91
Paso 11: Determinación de pesos secos
Paso 12: Resultados
Tabla 4.26: Dosificación para mezcla de concreto hidráulico para 1 m 3

Materiales Peso Volumétrico
Agua 180.00 lts
Cemento 409.09 Kgf/m3
Arena 830.91 Kgf/m3
Agregado ¾” 606.92 Kgf/m3
Agregado 1” 265.14 Kgf/m3
Total 2292.06 Kgf/m3
4.7 Diseño de mezcla de concreto según metodología ACI 211.1

El método ACI 211.1 es la forma tradicional utilizada en El Salvador para el
proporcionamiento de mezclas de concreto, y para hacer uso de este método es de suma
importancia haber realizado con anterioridad los siguientes ensayos a los agregados:
 Análisis Granulométrico (Norma ASTM C–136)

 Gravedad específica y absorción (Norma ASTM C 127-128)
 Peso Volumétrico (Norma ASTM C-29)
 Contenido de Humedad (Norma ASTM C-566)
Entre algunos aspectos que se deben tener en cuenta antes de elaborar una mezcla de
concreto podemos señalar que debe producirse de manera que se minimice la frecuencia
de resistencias inferiores a Fć, también debe dosificarse de manera que el concreto
producido alcance una resistencia promedio a la comprensión mayor a Fć.
Es decir la mezcla seleccionada debe producir una resistencia promedio

considerablemente más alta que la Fć.
92
El procedimiento de diseño consta de nueve pasos que se describen a continuación:
1. Elección de revenimiento
2. Tamaño máximo del agregado
3. Cantidad de agua y contenido de aire
4. Relación A/C
5. Cantidad de cemento
6. Contenido de grava
7. Contenido de arena
8. Ajustes por humedad
9. Ajustes a la mezcla de prueba
Paso 1: Elección de Revenimiento. Puede ser especificado según sea la necesidad de
concreto a cumplir dentro de los parámetros ya establecidos o por el contrario si no se
especifica para la mezcla, se procede a la elección según tabla 4.9
El revenimiento se puede incrementar cuando se emplean aditivos químicos. Se debe

considerar que el concreto tratado con aditivos tiene una relación agua/materiales
cementantes igual o menor sin que potencialmente se tenga segregación o sangrado
excesivo.
También se puede incrementar en 2.5 cm cuando los métodos de compactación no sean

mediante vibrado.
Para efectos comparativos con las otras metodologías de diseño, se utilizará un

revenimiento de 4” (10 cm)
Paso 2: Tamaño máximo del agregado.

La elección del tamaño máximo del agregado se puede realizar de dos maneras, una que
sea ya dado por el material con el que se cuenta en el campo y el diseñador se vea en la
necesidad de acomodar su diseño a dicho material, y dos, que cuando se tienen varias
fuentes de material a disposición se tomen en cuenta el siguiente reglamento.
 1/5 del espacio más angosto entre las formas laterales

 1/3 del espesor de losas
 ¾ del espacio libre entre las varillas o alambres individuales de refuerzo.
El tamaño máximo nominal seleccionado para la comparativa con las otras metodologías
de diseño es de ¾”.
93
Paso 3: Calculo de agua de mezclado y el contenido de aire.
Para este paso el cálculo de agua de mezclado está sujeto al tamaño máximo del
agregado, la granulometría de los agregados, su forma de partículas, entre otros etc.
Dicho esto se hace uso de la siguiente tabla para estimar el agua de diseño,
posteriormente se hace un ajuste de humedad más adelante.
Tomando de base el tamaño máximo nominal de ¾” y revenimiento de 4”, la cantidad de
agua a emplear es de 205 kg/m3, equivalente a 205 litros/m3.
Tabla 4.27 - Revenimientos recomendados para diversos tipos de construcción

Requisitos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes
revenimientos y tamaños máximos nominales de agregado
Agua, kg/m3 para el concreto de agregado de tamaño nominal
Revenimiento (cm) máximo (mm) indicado
9.5 12.5 19 25 38 50 75+
2.5 a 5.0 207 199 190 179 166 154 130
7.5 a 10 228 216 205 193 181 169 145
15 a 17.5 243 228 216 202 190 178 160
Cantidad aproximada de
aire en concreto sin aire 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3
incluido, %
Estas cantidades de agua de mezclado para utilizarse en el cálculo del contenido de

cemento son estimadas a temperaturas de 20°c a 25°c, con agregados gruesos
angulosos, bien formados y con granulometría dentro de los límites aceptados por la
ASTM C 33.
Paso 4: Selección de la relación A/C

La relación agua/cemento es aquella que encuentra un punto de equilibrio entre ambas
proporciones para generar un mayo optimización entre ambos y a su vez de lugar a
cumplir con todas las características propias del concreto.
Para la determinación de la relación no solo se realiza por los requisitos de resistencia

sino también por otros como durabilidad.
Cuando no se especifica el A/C se procede a utilizar la gráfica 4.10, que es una curva de
relación para estimar, bajo condiciones normales de exposición del concreto.
94
Para los valores de resistencia del concreto de 210 kg/cm 2 y 280 kg/cm2 sin aire incluido,
los valores de relación agua/cemento (a/c) son: 0.55 y 0.47 respectivamente.
Gráfica 4.10 - Relación aproximada entre resistencia a compresión y relación agua-material cementante
para el concreto con agregado grueso de tamaño máximo nominal de 19 mm a 25 mm (3⁄4 a 1 pulg.). la
resistencia se basa en cilindros curados durante 28 días en ambiente húmedo, de acuerdo con la ASTM C
33 (AASHTO T 23). Adaptado de la tabla 9-3 del ACI 211.1, ACI 211.3 Y HOVER 1995
Cuando son condiciones extremas a las que va ser expuesto constantemente el concreto
se recomienda utilizar esta tabla de valores para la relación A/C.
Tabla 4.28 - Relaciones agua/cemento máximas permisibles para concreto sujeto a exposiciones severas
Estructura continuamente
húmeda o frecuentemente Estructura expuesta al
Tipo de estructura
expuesta a congelamiento agua de mar o sulfatos
y deshielo
Secciones delgadas (bardas,
bordillos) y secciones con menos
0.45 0.40*
de 5mm de recubrimiento sobre el
refuerzo
Todas las estructuras 0.45 0.45*
95
*Si se emplea cemento resistente a los sulfatos, la relación agua/cemento permisible se
puede incrementar en 0.05
Paso 5: Calculo de contenido de cemento

Este cálculo se realiza mediante la siguiente expresión dada:
 A/C = X
 Despejando la fórmula para C = A/X; expresado en kg/m 3
Para las dos resistencias de diseño, se tiene:
F’c= 210 kg/cm2
 205 kg/m3/C = 0.55

 Despejando la fórmula para C = 205 kg/0.55 = 373 kg/m 3
F’c= 280 kg/cm2
 205 kg/m3/C = 0.47

 Despejando la fórmula para C = 205 kg/0.47 = 436 kg/m 3
Paso 6: Estimación del contenido de agregado grueso

Para estimar el contenido de agregado grueso se toma en cuenta la tabla 4.29,
dependiendo del tamaño nominal del agregado expresado en milímetros y módulos de
finura (MF).
Tabla 4.29 - Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto

Tamaño nominal Volumen de agregado grueso*varillado en seco por volumen unitario de
del agregado concreto para diferentes módulos de finura de la arena.
(mm) MF = 2.4 MF = 2.60 MF = 2.80 MF = 3.00
9.5 (3/8”) 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 (1/2”) 0.59 0.57 0.55 0.53
19 (3/4”) 0.66 0.64 0.62 0.60
25 (1”) 0.71 0.69 0.67 0.65
37.5 (1 ½”) 0.75 0.73 0.71 0.69
50 (2”) 0.78 0.76 0.74 0.72
75 (3”) 0.82 0.80 0.78 0.76
150 (6”) 0.87 0.85 0.83 0.81
96
El valor del módulo de finura de la arena es 3.00, por lo que el volumen de agregado
grueso para un tamaño máximo nominal de ¾” es de 0.60 m 3 de la mezcla total.
La cantidad de agregado grueso se obtiene multiplicando el volumen de grava obtenido
por el peso volumétrico seco varillado, así tenemos: 0.60 m 3 x 1479 kg/m3 = 887.4 kg
Paso 7: Estimación de agregado fino

La estimación del agregado fino se realiza por diferencia de volumen absoluto, es decir
tomando la sumatoria del volumen de cemento, agregado grueso, agua y aire; y restando
a 1m3. La diferencia obtenida será la estimación del agregado fino.
Para los materiales constitutivos con una resistencia de 210 kg/cm 2, los volúmenes son
los siguientes:
Agua 205 kg/m3 / 1,000 kg/m3 = 0.205 m3
Cemento 373 kg / 2,950 kg/m3 = 0.126 m3
Grava 887.4 kg / 2,510 kg/m3 = 0.353 m3
TOTAL: 0.684 m3
Arena = 1 – 0.684 = 0.316 m3
La cantidad a necesitar es de = 0.316 m3 * 2,410 kg/m3 = 761.56 kg
Para los materiales constitutivos con una resistencia de 280 kg/cm 2, los volúmenes son
los siguientes:
Agua 205 kg/m3 / 1,000 kg/m3 = 0.205 m3
Cemento 436 kg / 2,950 kg/m3 = 0.148 m3
Grava 887.4 kg / 2,510 kg/m3 = 0.353 m3
TOTAL: 0.706 m3
Arena = 1 – 0.706 = 0.294 m3
La cantidad a necesitar es de = 0.294 m3 * 2,410 kg/m3 = 708.54 kg.
Paso 8: Corrección por humedad

Para esta corrección es necesario conocer primero el contenido de humedad de los
agregados, y a partir de esto se calcula la proporción de los pesos corregidos de los
agregados, para poder estimar los nuevos pesos con la humedad incluida.
Luego ya que el agua de absorción no forma parte del agua mezcla, esta debe excluirse
del ajuste del agua adicional.
97
Paso 9: Ajuste de la mezcla por rendimiento
Es importante considerar que las mezclas de concreto sufren variaciones en sus
proporciones de agregados, causados por cambio en la densidad de los agregados, fallas
del equipo de pesaje o por no efectuar corrección de humedad en ciertos casos.
Se toma como base 1mt3 de concreto, cuyo volumen equivale a 1000 litros, evitando así
que dé lugar a variaciones aritméticas, a partir de esto se ajustan los valores para todos
los componentes y se obtienen los nuevos valores de cemento, agua, agregado fino
húmedo y agregado grueso húmedo.
Los proporcionamientos sin ajuste por humedad, es decir en condición SSS de los
agregados, queda de la siguiente manera:
Material/Resistencia f’c = 210 kg/cm2 f’c = 280 kg/cm2

Agua 205 kg 205 kg
Cemento 373 kg 436 kg
Grava 887.4 kg 887.4 kg
Arena 761.56 kg 708.54 kg
TOTAL 2,227 kg 2,237 kg
98
4.8 Comparación de métodos de diseño
Definidos los pasos de diseño para mezclas de concreto de Shilstone y Fuller, y finalizado
con un resumen del método tradicional ACI 211.1; se presenta un cuadro comparativo de
los pasos de diseño sugeridos por cada método.
COMPARACION METODOS DE DISEÑO

Metodo de Shilstone Metodo de Fuller Metodo ACI 211.1
Definir agregados para posibles Determinación de resistencia a la Definir revenimiento según el uso
combinaciones compresión requerida del concreto
Obtener granulometrías de los Elección de tamaño máximo del
agregados grueso y fino Elección de revenimiento agregado
Obtener granulometría de los Cálculo de agua de mezclado y
agregados combinados Calcular demanda de agua contenido de aire
Tabular combinaciones de Calcular contenido de cemento Selección de relación
agregados por metro cúbico de concreto agua/cemento
Verificar si estas combinaciones
cumplen con el factor de grosor y Calcular volumen de cemento por
factor de trabajabilidad metro cúbico de concreto Calcular contenido de cemento
Definir la combinación a utilizar Calcular volumen absoluto de
según carta de Shilstone agua Estimación de agregado grueso
Definir revenimiento según el uso Realizar análisis granulométrico
del concreto de los agregados Estimación de agregado fino
Definir resistencia a la compresión Combinar agregados y elaborar la Correcciones al diseño por

de diseño curva de Fuller humedad
Determinar la demanda de agua Calcular proporciones de
con el tamaño máximo nominal agregado fino y agregado grueso Ajuste de la mezcla por
de agregado y revenimiento por fórmulas de diseño de Fuller rendimiento
Determinar la relación Calcular porcentaje de agregado
agua/cemento grueso según método de tanteo
Obtener contenido de cemento Determinar pesos de agregados
en la mezcla de concreto en condición SSS
Calcular peso de agregados para Determinar pesos secos de
un metro cúbico de concreto agregados
Comparación de las proporciones de agregados de las mezclas de diseño:
99
Diseños Shilstone Diseños Fuller Diseños ACI 211.1
Diseño 1 Diseño 2 Diseño 1 Diseño 2 Diseño 1 Diseño 2
210kg/cm2 280kg/cm2 210kg/cm2 280kg/cm2 210kg/cm2 280kg/cm2
Agregado grueso 3/8" 302.86kg 291.55kg
Agregado grueso 3/4" 618.77kg 606.92kg 887.40kg 887.40kg
Agregado grueso 1" 706.66kg 680.27kg 270.27kg 265.14kg
Agregado fino 825.98kg 795.13kg 848.36kg 830.91kg 761.56kg 708.54kg
Cemento 346.50kg 415.05kg 323.36kg 409.09kg 373.00kg 436.00kg
Agua 193.00kg 193.00kg 194.02kg 180.00kg 205.00kg 205.00kg
4.9 Elaboración de especímenes para mezclas de diseño

Las mezclas de diseño expuestas en el capítulo anterior fueron desarrolladas en
laboratorio y se elaboraron especímenes de ensayo definidos por las normas:
 ASTM C-143 “Método de ensayo estándar para revenimiento del concreto de

cemento hidráulico”.
 ASTM C-1064 “Método estándar de ensayo para temperatura de concreto de
cemento portland recién mezclado”.
 ASTM C-138 “Método de ensayo estándar para la densidad (peso unitario),
rendimiento y contenido de aire (gravimétrico) del concreto”.
 ASTM C-192 “Práctica estándar para elaboración y curado en el laboratorio de
especímenes de concreto para ensayo”.
 ASTM C-39 “Método de ensayo estándar para resistencia a compresión de
especímenes cilíndricos de concreto”.
 ASTM C-78 “Método de Ensayo Estándar para Resistencia a Flexión del Concreto
(usando una viga simple cargada al tercio medio)”.
 ASTM C-469 “Modulo de elasticidad estático y relación de Poisson del concreto
en compresión”.
 ASTM C-597 “Método de ensayo estándar para la velocidad del pulso a través del
concreto (Modulo de elasticidad dinámico)”.
100
En las tablas 4.30 – 4.31 se describen los especímenes de ensayo elaborados:
Tabla 4.30 - Especímenes de ensayo elaborados para mezclas 1 y 2 Shilstone

Mezcla 3 (210kg/cm2) Mezcla 4 (280kg/cm2)
Especimen Edad
cilindros 4x8 3 dias 2 unidades 2 unidades
7 dias 2 unidades 2 unidades
vigas 6x6x21 7 dias 2 unidades 2 unidades
Tabla 4.31 - Especímenes de ensayo elaborados para mezclas 1 y 2 Fuller

FULLER
2
Mezcla 1 (210kg/cm ) Mezcla 2 (280kg/cm2)
Especimen Edad
vigas 6x6x21 7 dias 2 unidades 2 unidades
4.10 Ensayos realizados al concreto fresco
4.10.1 Método de ensayo estándar para revenimiento de concreto

hidráulico
Método que se basa en la norma ASTM C-143 “Método de ensayo estándar para
revenimiento del concreto de cemento hidráulico”.
Consiste en tomar una muestra de concreto fresco y a continuación colocarla y

compactarla mediante varillado con 25 inserciones de varilla de 5/8" en forma
concéntrica, en un molde con forma de cono truncado. El molde debe ser levantado y el
objetivo es que el concreto se derrame por su peso. La distancia vertical entre la posición
original y desplazada del centro de la cara superior del concreto es medida y registrada
como el revenimiento del concreto. Este ensayo completo desde el inicio del llenado
101
hasta la remoción del molde debe realizarse sin interrupción y completarse en un tiempo
de 2.5min.
Este método de ensayo se considera aplicable a concreto plástico que contiene agregado
grueso con tamaño hasta de 1 ½ plg (37.5 mm).
El revenimiento se reportara con una precisión de ¼ plg (5 mm) de hundimiento del
espécimen durante el ensayo.
Imagen 4.1 - Fotografía, ejecución del ensayo de revenimiento estándar, ASTM C-143
Fuente: Propia
4.10.2 Método de ensayo estándar para la medición de temperatura en

concreto recién mezclado
Método de ensayo basado en la norma ASTM C-1064 “Método estándar de ensayo para
temperatura de concreto de cemento portland recién mezclado”.
Este método de ensayo permite medir la temperatura del concreto fresco, mediante un
dispositivo medidor de temperatura, capaz de medir la temperatura del concreto fresco
con aproximación de ± 1°F (±0.5°C) dentro de un rango de 30°F a 120°F (0°C a 50°C).
Dicho dispositivo debe penetrar la mezcla de concreto con una profundidad de por lo
menos 3 pulgadas y debe permanecer en el interior por un periodo mínimo de 2 min o
hasta que la temperatura se estabilice luego registrar la lectura.
102
Imagen 4.2: Ensayo de temperatura de concreto de cemento portland recién mezclado
4.10.3 Método de ensayo estándar para la medición de densidad (peso

volumétrico), volumen producido (rendimiento) y contenido de
aire (método gravimétrico) del concreto
Este ensayo se lleva a cabo bajo la norma ASTM C-138 “Método de ensayo estándar para
la densidad (peso unitario), rendimiento y contenido de aire (gravimétrico) del concreto”.
Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad en mezclas de concreto
fresco:
Imagen 4.3 - Fotografía, ejecución del ensayo estándar para el cálculo de peso volumétrico ASTM C-138
Fuente: Propia
103
4.10.4 Práctica estándar para la elaboración y curado de especímenes de
concreto en el laboratorio
Esta práctica se rige por la norma ASTM C-192 “Práctica estándar para elaboración y
curado en el laboratorio de especímenes de concreto para ensayo”.
Provee los requisitos estandarizados para la preparación de materiales, mezclado de
concreto, elaboración y curado de especímenes de concreto bajo condiciones de
laboratorio:
Imagen 4.4 - Fotografía, ejecución de práctica estándar para la elaboración y curado de especímenes de concreto
en el laboratorio ASTM C-192. Fuente: Propia
4.11 Ensayos realizados al concreto endurecidos
4.11.1 Método de ensayo estándar para la resistencia a compresión de

especímenes cilíndricos de concreto
Este ensayo se sigue bajo la norma ASTM C-39 “Método de ensayo estándar para
resistencia a compresión de especímenes cilíndricos de concreto”.
Consiste en aplicar una carga axial de compresión al cilindro moldeado a una razón que
está dentro del rango prescrito antes de que la falla ocurra. El esfuerzo de compresión
del espécimen es calculado dividiendo la carga máxima obtenida durante el ensayo por el
área de la sección transversal del espécimen. Los resultados de este método de ensayo
son usados como una base para el control de calidad de las operaciones de
proporcionamiento, mezclado y colocación del concreto; determinación de concordancia
con las especificaciones y usos similares:
104
Imagen 4.5- Fotografía, ensayo a la compresión de cilindros bajo norma ASTM C-39
Fuente: Propia
4.11.2 Método de ensayo estándar para la resistencia a flexión del

concreto
Este ensayo se sigue bajo la norma ASTM C-78 “Método de Ensayo Estándar para
Resistencia a Flexión del Concreto (usando una viga simple cargada al tercio medio)”
Es usado para determinar la resistencia a la flexión de especímenes preparados y
curados, de acuerdo con el Método de Ensayo C-42 ó Práctica C-31 ó C-192. Los
resultados son calculados y registrados como el módulo de ruptura. Se utiliza en las
pruebas de concreto para la construcción de losas y pavimentos.
105
Imagen 4.6- Fotografía, ensayo para la resistencia a la flexión en vigas de concreto bajo norma ASTM C-78
Fuente: Propia
4.11.3 Módulo de elasticidad estático y relación de Poisson de concreto

en compresión
Para realizar este ensayo se sigue el procedimiento indicado en la norma ASTM C-469
“Modulo de elasticidad estático y relación de Poisson del concreto en compresión” .
Este método de ensayo permite determinar el módulo de elasticidad secante (módulo de
Young) y la relación de Poisson en cilindros de concreto moldeados cuando son
sometidos a esfuerzos de compresión longitudinal.
106
Este método de ensayo proporciona un valor de la relación esfuerzo a deformación y una
relación de deformación lateral a longitudinal para el concreto endurecido a cualquier
edad y condiciones de curado que pueden ser establecidas.
Los valores del módulo de elasticidad y relación de Poisson, aplicables dentro del rango
de esfuerzos de trabajo (0 a 40% de la resistencia última del concreto), puede ser usada
en el dimensionamiento de miembros estructurales reforzados y no reforzados para
establecer la cantidad del refuerzo y calcular los esfuerzos para las deformaciones
observadas.
Imagen 4.7 - Fotografía, ensayo de módulo de elasticidad estática ASTM C-469

Fuente: Propia
4.11.4 Método de ensayo estándar para la velocidad del pulso a través

del concreto (Modulo de elasticidad dinámico)
Para realizar este ensayo se sigue el procedimiento indicado en la norma ASTM C-597
“Método de ensayo estándar para la velocidad del pulso a través del concreto (Modulo
de elasticidad dinámico)”.
Este método de ensayo cubre la determinación de la velocidad de propagación de pulso
de ondas de esfuerzo longitudinal a través del concreto. Este método de ensayo no aplica
para la propagación de otro tipo de ondas de esfuerzo a través del concreto.
107
Los pulsos de ondas de esfuerzo longitudinal son generados por un transductor electro-
acústico que es mantenido en contacto con una superficie de concreto bajo prueba.
Después de atravesar el concreto, los pulsos son recibidos y convertidos en energía
eléctrica por un segundo transductor colocado a una distancia L del transductor
transmisor. El tiempo de transito T es medido electrónicamente. La velocidad del pulso V
es calculada dividiendo L entre T (L/T).
Este método de ensayo se aplica para juzgar la uniformidad y calidad relativa del
concreto, para indicar la presencia de vacíos y grietas, y para evaluar la efectividad de la
reparación de las grietas. También es aplicable para indicar cambios en las propiedades
del concreto, y en el análisis de estructuras, para estimar la severidad de deterioro o
agrietamiento.
Imagen 4.8 - Fotografía, ensayo para la velocidad del pulso a través del concreto ASTM C-597
108
4.12 Resultados obtenidos de ensayos, realizados al concreto fresco
Se presentan los resultados de los ensayos a las mezclas de concreto fresco en la
siguiente tabla comparativa:
Tabla 4.32 - Comparación de resultados de ensayo en concreto fresco para los 4 diseños propuestos
Revenimiento Revenimiento
Mezcla de diseño Temperatura Peso volumétrico
de diseño de ensayo
Mezcla 1 Shilstone 7.5-10.0 cm 7.6 cm 24°c 2,247.5 kg/m3
Mezcla 2 Shilstone 7.5-10.0 cm 7.6 cm 25°c 2,170.0 kg/m3
Mezcla 1 Fuller 15.0 cm 15.24 cm 23°c 2,332.86 kg/m3

Mezcla 2 Fuller 7.5 cm 7.0 cm 24°c 2,347.08 kg/m3
4.13 Resultados obtenidos de ensayos, realizados al concreto endurecido
4.13.1 Resultados de la resistencia a compresión

Se presenta a continuación los resultados de los ensayos realizados a especímenes de
concreto, según la norma ASTM C-39 “Método de ensayo estándar para esfuerzo de
compresión en especímenes cilíndricos de concreto”.
Como parte de la información recopilada en laboratorio podemos destacar el tipo de

falla de cada espécimen (cilindros de concreto de 4"x8"), las cuales fueron identificadas
con la siguiente imagen 4.9, tomada de la norma ASTM C-39:
Imagen 4.9 Tipos de falla en cilindros de concreto ensayados a compresión
109
Tabla 4.33 - Resultados de ensayo resistencia a la compresión
Resistencia Edad de Resistencia Porcentaje de

Mezcla de diseño esperada ensayo promedio obtenida resistencia a la
(kg/cm2) (días) (kg/cm2) edad de ensayo
Mezcla 1 – 210 3 97.38 46%

Shilstone 7 123.40 59%
28 184.33 88%
Mezcla 2 – 280 3 115.37 41%

Shilstone 7 155.23 55%
28 264.42 94%
Mezcla 1 – Fuller 210 3 64.74 31%

7 102.89 49%
28 279.26 133%
Mezcla 2 – Fuller 280 3 160.20 57%

7 214.01 76%
28 315.11 113%
Gráfico 4.11 - Comportamiento de resistencia a compresión de 0 a 28 días
110
4.13.2 Resultados de la resistencia a la flexión de especímenes
elaborados con diseños de mezcla de Shilstone y Fuller
Se presentan los resultados del ensayo de resistencia a la flexión, según la norma ASTM C-78
"Método de Ensayo Normalizado para la Determinación de la Resistencia a la Flexión del
Concreto (Utilizando Viga Simple con Carga en los Tercios del Claro) ".
Tabla 4.33 - Resultados de ensayo de resistencia a flexión en vigas de concreto
Mezcla de diseño – Edad de ensayo Módulo de ruptura
Viga Carga (kg)
Resistencia (días) (kg/cm2)
Mezcla 1 Shilstone 1 7 2,395 29.8
210kg/cm2 2 7 2,225 28.2
1 28 2,885 37.1
2 28 3,300 42.1
Mezcla 2 Shilstone 1 7 2,450 30.7

280kg/cm2 2 7 2,340 30.3
1 28 3,645 45.9
2 28 3,700 42.1
Mezcla 1 Fuller 1 7 2,160 28.23

210kg/cm2 2 7 2,160 27.14
1 28 3,240 41.25
2 28 3,060 38.45
Mezcla 2 Fuller 1 7 2,450 31.81

280kg/cm2 2 7 2,890 36.3
1 28 2,930 35.41
2 28 3,100 38.45
4.14 Análisis Económico

A continuación se presenta el análisis económico de las mezclas de concreto hidráulico
empleando granulometrías combinadas versus el diseño de mezcla de concreto
hidráulico empleando la metodología del comité ACI 211.1; para esto se presenta una
comparación en base a un proyecto que fue ejecutado en el municipio de Concepción de
Ataco, Departamento de Ahuachapán.
Se asumirá para el siguiente análisis económico que la empresa ya cuenta con los
equipos de trabajo: concretera y vibrador de concreto.
111
Tabla 4.34 Proforma Proyecto en Municipio de Ataco, Ahuachapán Metodología ACI -210Kg/cm2
PRECIO
CANTIDAD DESCRIPCION PRECIO TOTAL
UNITARIO
35.00 m3 CONCRETO 210 TIPO BOMBA (Rev. 5+-1 ½”) $150.75 $5276.25
35.00 m3 SERVICIO DE BOMBEO ESTACIONARIO $10.00 $350.00
U FLETE PLACING ESTACIONARIO $120.00 $120.00
Sub-Total $5746.25
13% IVA $747.01
Total Suministro $6493.26
Fuente: Holcim Concretos S.A de C.V
Durante la realización del colado se considera la operación de 3 concreteras y 3

vibradores, estos distribuidos en equipos de 3 Albañiles y 6 auxiliares (Concretera +
Vibrador de Concreto).
COSTO PROMEDIO DE 1 m3 DE CONCRETO SEGÚN FULLER- 210Kg/cm2

Precio Promedio de Dosificación según
MATERIALES Costo por 1m3
mercado Fuller 210 Kg/cm2
AGREGADO FINO (1m3) $15 0.57 $ 8.55
3
GRAVA ¾” (1m ) $30 0.51 $ 15.30
GRAVA 1” (1m3) $30 0.23 $ 6.90
CEMENTO GU 1157
$8 7.61 $60.88
(42.5 Kg)
TOTAL COSTO $ 91.63
Fuente: Los Autores
Costos de Personal
Cantidad de personal para
Personal Salario Costo de cuadrilla
fabricación de 35 MT3
Auxiliares 18 $ 10 $ 180
Albañiles 9 $ 15 $ 135
TOTAL COSTO $ 315
COSTO POR 1 M3 $ 9.00
Fuente: Los Autores
Considerando el costo de materiales, fabricación, depreciación de equipo y un RET

obtenemos el siguiente costo: $91.63 + $ 9.00 + $ 10.06 +$7.00 = $117.69 Precio
Unitario.
Donde,
RET: ADITIVO RETARDANTE ($7.00 por 1 M3)
112
Depreciación de equipos: 10% del costo de materiales más fabricación.
PRECIO
UNITARIO
35.00 m3 CONCRETO 210 TIPO BOMBA (rev 5+-1 ½”) $ 117.69 $ 4,119.15
35.00 m3 SERVICIO DE BOMBEO ESTACIONARIO $ 10.00 $ 350.00
U FLETE PLACING ESTACIONARIO $ 120.00 $ 120.00
Sub-Total $ 4,589.15
13% IVA $ 596.59
Total $ 5,185.30
Suministro
Granulometría Combinada Fuller – 280Kg/cm2
COSTO PROMEDIO DE 1 MT3 DE CONCRETO SEGÚN FULLER

Precio Promedio de Dosificación según
MATERIALES Costo por 1MT3
mercado Fuller 280 KG/CM2
AGREGADO FINO
$15 0.55 $ 8.25
(1MT3)
GRAVA 3/8” (1m3) $28 0.25 $ 7.00
3
GRAVA 1” (1m ) $30 0.59 $ 17.70
CEMENTO GU 1157
$8 8.15 $ 65.20
(42.5 Kg)
TOTAL COSTO $ 98.15
Costos de Personal
Cantidad de personal para
Personal Salario Costo de cuadrilla
fabricación de 35 MT3
Auxiliares 18 $ 10 $ 180
Albañiles 9 $ 15 $ 135
TOTAL COSTO $ 315
COSTO POR 1 M3 $ 9.00
Fuente: Los Autores
Considerando el costo de materiales, fabricación, depreciación de equipo y un RET

obtenemos el siguiente costo: $98.15 + $ 9.00 + $ 10.72 +$7.00 = $ 124.87 Precio
Unitario.
RET: ADITIVO RETARDANTE ($7.00 por 1 MT3)
113
Depreciación de equipos: 10% del costo de materiales más fabricación.
PRECIO
UNITARIO
35.00 m3 CONCRETO 210 TIPO BOMBA (rev 5+-1 ½”) $ 124.87 $ 4,370.45
35.00 m3 SERVICIO DE BOMBEO ESTACIONARIO $ 10.00 $ 350.00
U FLETE PLACING ESTACIONARIO $ 120.00 $ 120.00
Sub-Total $ 4,840.45
13% IVA $ 629.26
Total $ 5,469.71
Suministro
114
CAPITULO 5: CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
115
La división de las conclusiones se realizó de acuerdo al orden a como se efectuaron las
pruebas en el laboratorio, con respecto al comportamiento granulométrico de
combinaciones de agregados, teniendo el comportamiento de las mezclas en estado
fresco y finalizando con el comportamiento en estado endurecido a las edades siguientes
3, 7 y 28 días.
Con respecto a las mezclas en estado fresco las conclusiones se dividen de acuerdo a
ensayos de:
 Revenimiento
 Temperatura
 Peso Volumétrico
 Contenido de aire
 Con respecto al comportamiento en estado endurecido se dividen en:
 Resistencia a la Compresión
 Módulo de Ruptura
 Módulo de elasticidad Estático
 Módulo de elasticidad Dinámico
Cabe recalcar que la prueba de pulso ultrasónico es una importante herramienta para
estimar de manera aproximada y representativa el módulo de elasticidad dinámico del
concreto, magnitud que a la vez se puede usar para estimar el módulo de elasticidad
estático, como se conoce en el proceso de análisis y de diseños de estructuras.
Como referencia para realizar las conclusiones del comportamiento de mezclas en ambos
estados se tomó como parámetro de comparación los resultados de la mezcla de Fuller
de 210Kg/cm2 a 28 días.
5.1 COMPORTAMIENTO GRANULOMETRICO DE LAS COMBINACIONES DE

AGREGADO
 Combinación 3/8” y 1” para diseños de Shilstone

La combinación de los agregados en la proporción 70 – 30 de grava de 1” y 3/8” para
resistencia de 210Kg/cm2 y 280kg/cm2 respectivamente brindó un peso volumétrico
varillado de 2,247.5 kg/m3 y 2,170.0 kg/m3
116
 Combinación ¾” y 1” para diseños de Fuller
La combinación de los agregados en la proporción 70 – 30 de grava de ¾” y 1” para
resistencia de 210Kg/cm2 y 280kg/cm2 respectivamente brindó un peso volumétrico
varillado de 2,332.86 kg/m3 y 2,347.08 kg/m3
5.2 COMPORTAMIENTO DE LAS MEZCLAS EN ESTADO FRESCO
Revenimiento
En la combinación para el diseño de Shilstone se obtuvo un valor promedio de 3.26
pulgadas; en cambio para la combinación de diseño de Fuller se obtuvo un promedio de
revenimiento de 4.4 pulgadas.
Con respecto al diseño de Fuller presenta una mejor trabajabilidad del concreto en
comparación con el diseño de Shilstone.
Temperatura
Para los diseños de mezcla de Shilstone se obtuvo un valor promedio de temperatura
24.5°C. Con respecto a los diseños de Fuller se obtuvo una temperatura promedio de
23.5°C.
Estos promedios de temperatura se mantienen dentro del rango de temperatura

aceptable, por lo tanto no es necesario realizar ajustes de temperatura a la formulas.
Peso volumétrico
Para el diseño de mezcla de concreto por la metodología Shilstone se obtuvo un valor
promedio de peso volumétrico 2208.75Kg/m3
Para el diseño de mezcla de concreto por la metodología Fuller se obtuvo un valor

promedio de peso volumétrico de 2339.97 Kg/m3
El peso volumétrico del concreto incrementa al aumentar el TMN del agregado ya que se
obtuvo un mayor valor utilizando la combinación del diseño de Fuller (¾” y 1”).
La combinación realizada para el diseño de Fuller de 280Kg/cm2 proporcionó el mayor
valor de peso volumétrico.
117
5.3 COMPORTAMIENTO DE LAS MEZCLAS DE CONCRETO EN ESTADO
ENDURECIDO
Resistencia a la compresión
El porcentaje de resistencia a compresión para el diseño por la metodología Shilstone a 7
días para 210 Kg/cm2 fue de 59% y para 280 Kg/cm2 fue de 55%, en comparación con los
diseños previamente elaborados (diseños 1 y 2) estos obtuvieron un porcentaje de 49%
para 210Kg/cm2 y 41% para 280Kg/cm2 respectivamente.
El porcentaje de resistencia a compresión para el diseño por la metodología Fuller a 7

días para 210Kg/cm2 fue de 49% y para 280Kg/cm2 fue de 76%.
La resistencia a compresión de los especímenes elaborados para el diseño de mezcla por

la metodología Shilstone a 28 días para una resistencia especifica de 210Kg/cm 2 no fue la
esperada ya que ésta alcanzó una resistencia de 184.33 Kg/cm 2
La resistencia a compresión de los especímenes elaborados para el diseño de mezcla por

la metodología Shilstone a 28 días para una resistencia especifica de 280Kg/cm 2 de igual
manera no fue la esperada ya que ésta alcanzó una resistencia de 264.42 Kg/cm 2
La resistencia para el diseño de mezcla de Fuller a 28 días para una resistencia específica
de 210 Kg/cm2 llegó a alcanzar un porcentaje de hasta 133% lo cual significa que obtuvo
un valor promedio de 279.0 Kg/cm2
La resistencia para el diseño de mezcla de Fuller a 28 días para una resistencia específica
de 280 Kg/cm2 llegó a alcanzar un porcentaje de hasta el 113% lo cual significa que
obtuvo un valor promedio de 315.0 Kg/cm2
La mezcla de diseño con la menor resistencia fue la encontrada con la metodología de

Shilstone (Mezcla 3) ya que obtuvo una resistencia a 28 días de 184.33 Kg/cm 2; en
cambio, la mayor resistencia obtenida fue a través del diseño de Fuller (Mezcla 4) con
una resistencia de 315 Kg/cm2.
El tipo de falla más común encontrado en los cilindros ensayados a resistencia a

compresión fue el tipo 2.
118
Módulo de Ruptura
El Módulo de Ruptura de los especímenes elaborados para las mezclas de diseño de
Shilstone (210Kg/cm2 y 280 Kg/cm2) presentaron valores promedios de 29.00 Kg/cm 2 y
30.5 Kg/cm2 para edad a 7 días.

Fuller (210Kg/cm2 y 280 Kg/cm2) presentaron valores promedios de 27.68Kg/cm 2 y 34.05
Kg/cm2 para edad a 7 días.

Shilstone (210Kg/cm2 y 280 Kg/cm2) presentaron valores promedio de 39.6 Kg/cm2 y
44.00 Kg/cm2 para la edad a 28 días respectivamente.

Fuller (210Kg/cm2 y 280 Kg/cm2) presentaron valores promedios de 39.85 Kg/cm 2 y 36.93
Kg/cm2 para la edad a 28 días respectivamente.
Módulo de Elasticidad Estático

El Módulo de elasticidad Estático de los especímenes elaborados a la edad de 28 días en
el diseño de mezcla de Shilstone para 210Kg/cm 2 y 280 Kg/cm2 son 2.02X105 Kg/cm2 y
2.3X105 Kg/cm2
119
El Módulo de elasticidad Estático de los especímenes elaborados a la edad de 28 días en
el diseño de mezcla de Fuller para 210Kg/cm2 y 280 Kg/cm2 son 2.6X105 Kg/cm2 y 2.8X105
Kg/cm2
Los diseños de mezcla de concreto con una resistencia de 280 Kg/cm2 tanto de Shilstone
como Fuller generaron un mayor Módulo de Elasticidad Estático.
5.4 Conclusiones Finales

El diseño mejor ubicado utilizando la metodología Shilstone fue el que se ubicó en la
zona II, sin embargo no se llegó a la resistencia esperada.
El Método de Shilstone al ser para carreteras genera un módulo de ruptura mayor que la
Metodología de Fuller.
Los mejores resultados obtenidos dentro de la investigación fueron los encontrados

utilizando la Metodología de Fuller.
La mejor proporción dentro de los diseños de mezcla de concreto hidráulico fue la

combinación ¾” y 1”.
Se pudo obtener resistencias elevadas en los diseños de Fuller debido a una mayor
proporción de agregado de ¾”.
El mejor comportamiento en pruebas de concreto en estado fresco se obtuvo igualmente

de los diseños de mezclas de concreto de la metodología de Fuller.
Al evaluar las propiedades mecánicas del concreto hidráulico se determinó una

optimización de los mismos dada la combinación de agregados en ambos diseños Fuller y
Shilstone y de esto resultó:
 Mejoramiento en la resistencia a la compresión

 Resistencia a Flexión
 Módulo de Ruptura
 Módulo de Elasticidad Estático y Dinámico
120
El costo por m3 de concreto hidráulico empleando granulometrías combinadas (diseño de
Fuller) fue más bajo que el costo por m 3 de concreto hidráulico estándar utilizando la
metodología del comité ACI 211.1; sin embargo, el costo por m3 de concreto hidráulico
empleando Shilstone resultó ser menos económico que el diseñado a través de la
Metodología del comité ACI 211.1.
 Combinación ¾” y 1” para diseños de Fuller

La combinación de los agregados en la proporción 70 – 30 de grava de ¾” y 1” para
resistencia de 210Kg/cm2 y 280kg/cm2
Tomando en cuenta los favores mecánicos (resistencia a la compresión, flexión y

módulos de elasticidad) y económicos (costos de producción) se sugiere la utilización de
la mezcla ¾” y 1” para diseños de Fuller ya que satisface los requisitos anteriormente
mencionados.
5.5 Recomendaciones
Caracterización de agregados
Granulometrías continuas, que logren solventar el porcentaje de vacíos en el diseño de
mezclas de concreto
Se recomienda a futuro hacer una revisión y análisis de las diferentes mezclas elaboradas
a partir de los usos granulométricos contenidos dentro de las metodologías analíticas y
metodología del comité ACI 211.1.
Mezclas de concreto hidráulico empleando agregados angulares obtenidos

principalmente de la trituración; esto hace que la mezcla de concreto sea más estable
que las mezclas elaboradas con grava redondeada.
Concreto en estado fresco

Utilizar agregados combinados continuos de tal manera que logre una mejor
trabajabilidad en la mezcla.
La temperatura tiene un efecto muy significativo en el desempeño del concreto; por lo

tanto se recomienda mezclas de concreto con temperaturas inferiores a 32°.
121
Concreto en estado endurecido
Para obtener los resultados esperados en la prueba de concreto a compresión utilizando
metodología de Fuller se recomienda granulometría de ¾” y 1” y por consecuente una
relación agua-cemento que ronde los límites de 0.40 - 0.60.
Para aumentar los módulos de elasticidad y dinámico se recomienda la utilización de

agregados combinados.
En lo que respecta a la Metodología de Shilstone se recomienda mezclas empleado

agregados combinados que caigan cerca o dentro de la zona II según la gráfica de
granulometrías de Shilstone.
5.6 Recomendaciones Generales
La diferencia respecto a los concretos que comúnmente se producen, radica en las altas
cantidades de cementante, que generan mezclas cohesivas, pesadas y que desarrollan un
alto calor de hidratación. Esta situación se ve más controlada empleando granulometrías
combinadas por lo tanto se recomienda el empleo de métodos analíticos de diseños de
mezclas.
Se recomienda los diseños de mezcla empleando granulometrías combinadas

(Metodología Fuller) ya que representan una disminución en el costo de producción del
concreto hidráulico por el empleo de menor material cementante.
Se recomienda emplear las combinaciones granulométricas propuestas ya que estas

cumplen con la graduación y con las propiedades mecánicas del concreto para las cuales
fueron diseñadas; es decir para las resistencias a las cuales fueron diseñadas.
122
Glosario de Términos Técnicos
o ACI: Instituto Americano del Concreto.
o ASTM: American Society for Testing and Materials
o Aditivo: Material añadido en pequeñas cantidades durante el proceso de

mezclado del concreto en relación con la masa de cemento para modificar las
propiedades del concreto fresco o endurecido.
o Agregados: Material granular, como arena, grava, piedra triturada de hierro o

escoria de alto horno, que se utiliza con un cementante para formar concreto
hidráulico o mortero.
o Agregado fino: Parte de un agregado que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y es

retenido en el 75 m (No. 200).
o Agregado Grueso: Parte de un agregado retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4).
o Calor de hidratación: Calor desarrollado por reacciones químicas de una

sustancia con el agua tal como el desarrollo durante el fraguado y
endurecimiento del cemento Portland.
o Cemento: Es un conglomerante que une o da cohesión, producido por la

pulverización de la escoria que consiste esencialmente de silicatos de calcio
hidráulicos, que en forma usual contienen una o más formas de sulfatos de calcio
que se añade y se muele con ella.
o Curado: Procedimiento para mantener en el concreto, los contenidos de

humedad y temperatura en condiciones satisfactorias, durante un período
definido inmediatamente después de la colocación y acabado, con el propósito
que se desarrollen las propiedades deseadas.
o Diseño de Mezcla: Proceso en el cual se calculan las cantidades de cada uno de

los materiales que conforman el concreto, con el objetivo que éste cumpla con las
propiedades y condiciones para las cuales fue diseñado.
o Factor de Grosor: es el porcentaje de material acumulado retenido en la malla de

9.5 mm (3/8”), dividida por el material acumulado retenido en la malla de 2.36
mm (N° 8) multiplicado por 100.
123
o Factor de Trabajabilidad: es el porcentaje de material pasando la malla de 2.36
mm (N° 8).
o Fuller: Metodología de dosificación clásica utilizada para la optimizar los

beneficios de la granulometría, desarrollada en el año 1907
o Fraguado: La condición alcanzada por una pasta de cemento, mortero o concreto

cuando ha perdido plasticidad en un grado arbitrario, usualmente medida en
términos de resistencia a la penetración o deformación.
o Granulometría: Distribución de los tamaños de las partículas de los agregados.
o Grava: Agregado grueso resultante de la desintegración natural y la abrasión de la

roca o el procesamiento débilmente del conglomerado.
o Gravedad Específica: Proporción de la masa de un volumen de un material a una

temperatura específica a la masa del mismo volumen de agua destilada a una
temperatura establecida.
o Mezclado: Es la incorporación de los componentes del concreto hasta el grado en

que las reacciones entre sí se completen; esta puede llevarse a cabo mediante
medios manuales o mecánicos.
o Módulo de finura: un factor resultante de la suma de los porcentajes de

materiales de la muestra que sea más gruesa que cada uno de los siguientes
tamices (acumulativo porcentajes retenidos) 150 μm (No. 100), de 300 μm (No.
50), de 600 μm (No. 30), 1,18 mm (No. 16), de 2,36 mm (No. 8), de 4.75 mm (No.
4), de 9,5 mm (3/8 pulg), 19,0 mm (3/4 pulg), de 37,5 mm (11/2 pulg), de 75 mm
(3 pulg) 150 mm (6 pulg), y dividiendo la suma entre 100.
o Pasta: Se refiere a la mezcla de cemento, agua, aire (naturalmente atrapado o

intencionalmente incorporado) y aditivos (cuando son empleados).
o Peso específico: Relación entre la masa de un volumen de un material

(incluyendo los vacíos permeables e impermeables en el material, pero con
exclusión de los espacios vacíos entre las partículas de el material) a una
temperatura de una masa de un igual volumen de agua destilada, a una
temperatura establecida.
o Relación agua/cemento (A/C): La razón de la cantidad de agua en peso,

excluyendo solo aquella absorbida por los agregados, a la cantidad en peso de
cemento en la pasta aglutinante.
124
o Resistencia a la Flexión: Se puede definir como la máxima resistencia a tensión
medida en un espécimen prismático de concreto a cargado al tercio medio o al
centro del espécimen. Generalmente se expresa en Kilogramos por centímetro
cuadrado ( Kg/cm2) a una edad de 28 días, se le designa con el símbolo .
o Resistencia a la Compresión: Se puede definir como la máxima resistencia

medida de un espécimen cilíndrico de concreto a carga axial. Generalmente se
expresa en Kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 días,
se le designa con el símbolo f `c.
o Shilstone: Metodología de dosificación utilizada para la optimizar los beneficios

de la granulometría (1990).
o Tamaño máximo: En la especificación de la descripción de los agregados, la

mínima abertura de tamiz a través del cual el total del agregado se requiere
pasar.
o Tamaño máximo nominal: En las especificaciones para la descripción de los

agregados, la apertura más pequeña del tamiz a través del cual el total de la suma
se permite pasar.
o Trabajabilidad del concreto: Propiedad del concreto que determina la facilidad

con que puede ser mezclado, colocado, consolidado, y acabado.
125
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25. PEREIRA CARNEIRO A, y CINCOTTO M. (1999).Dosificación de morteros a través

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26. Portland Cement Association (PCA) "Diseño y control de mezclas"
27. Rivera, Gerardo A. “Concreto Simple”, Universidad Del Cauca, Colombia.
128

Evaluación de propiedades mecánicas de concretos con granulometrías combinadas

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UNIVERSIDAD ALBERT EINSTEIN

"EVALUACION DE LAS PROPIEDADES MECANICAS DE MEZCLAS DE

TRABAJO DE GRADUACION PRESENTADO POR:

PREVIA OPCION AL TITULO DE:

DRA. H.C. ARQ. JUANA SALAZAR ALVARENGA DE PACHECO

MBA. ING. FLOR DE MARIA FIGUEROA DE ARRIAZA

DR. H.C. ING. TOMAS SALAZAR ALVARENGA

ING. MARLON EBIEZER VIGIL SANCHEZ

ING. FRANCISCO ADALBERTO CASTILLO QUIJADA

Héctor Alexander Aldana Mejía

Nuestros agradecimientos a todas las entidades y profesionales que nos brindaron

A mis hermanos, quienes me llenan tanto de alegría y con quienes he compartido

Héctor Alexander Aldana Mejía

A mis padres (Marvin y Marina)

A mis hermanos (Marvin y Max) y familiares

A mis amigos (L.G.D.P.)

Carlos Roberto Chávez Ramos

A mis hermanos. MARCELO EZEQUIEL Y ADRIANA PAULINA. Que me han aconsejado y

A mis compañeros con quienes he compartido a lo largo de la carrera y formaron parte

José Miguel Flores Girón

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1.3 Usos y ventajas del concreto simple y reforzado

Imagen 1.1: Usos y ventajas del concreto simple y concreto reforzado

Sin embargo, a excepción de algunos concretos especiales, el costo de la mano de obra y

En general, esto puede lograrse de la siguiente manera:

 Utilizando el menor revenimiento que permita una adecuada colocación.

1.5 Factores que influyen en la Economía.

a) GRADACIÓN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS.

c) TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO GRUESO.

Eficiencia = Resistencia a la compresión (Kg/cm2)

Por lo tanto, máxima eficiencia significará obtener una máxima resistencia a la

Lo indicado anteriormente servirá especialmente de guía para el diseño de mezclas de

1.6.1 Propiedades físicas: