SOLDABILIDAD DE LOS

ACEROS AL CARBÓN
 Contenido de la presentación
 Soldabilidad
 Requerimientos para producir una buena unión y los problemas que
pueden aparecer
 Aceros al carbón
 Estructura de los aceros al carbono
 Clasificación de los aceros al carbón
 Aceros al bajo carbono
 Aceros dulces
 Aceros de mediano carbono
 Aceros al alto carbono
 Consideraciones generales para la soldadura
 Aceros de baja aleación y alta resistencia (HSLA)
 Regiones presentes en la soldadura
 Zona Afectada por el Calor (ZAC)
 Relación entre diagrama Fe-Fe 3C y ZAC de una soldadura.
 Concepto de Carbono Equivalente
 Soldabilidad
La soldabilidad es la aptitud que tiene un metal o aleación para
formar uniones soldadas. No obstante, este término denota un
grupo extremadamente complejo de propiedades tecnológicas y
es también función del proceso.
Es la facilidad con que un metal permite que se obtengan
soldaduras sanas y homogéneas, que respondan a las necesidad
para las que fueron concebidas incluyendo códigos de fabricación.
Desde el punto de vista metalúrgico durante la soldadura en
estado líquido en una región muy pequeña el material a ser
soldado alcanza el estado líquido y luego se solidifica. El aporte
térmico suministrado se utiliza para fundir el metal de aporte (si
existe), fundir parcialmente el metal base y el resto se transfiere a
través del metal de soldadura modificando la microestructura (y
propiedades mecánicas) inicialmente presentes.
Requerimientos para producir una buena unión y los
problemas que pueden aparecer, referidos a
soldaduras de cualquier geometría y origen

En el caso de la soldadura por fusión, la

temperatura de fusión, el calor específico y el calor
latente de fusión determinan la cantidad de calor
que es necesario añadir. Una alta conductividad
térmica permitirá una mayor rapidez de entrada de
calor y un enfriamiento más rápido. La adición
insuficiente de calor causa falta de fusión y, en
secciones gruesas, penetración incompleta. La
entrada de calor excesiva puede originar quemado
(agujereado del material).
 Los contaminantes superficiales, incluyendo óxidos, aceites,
suciedad, pintura, provocan falta de enlace o conducen a
porosidad por gas.
 Las reacciones indeseables con contaminantes superficiales o
con la atmósfera se evitan sellando la zona de fusión con
vacío, atmósfera inerte o escoria.
 Los gases liberados durante la soldadura pueden producir
porosidad, que debilita la unión. Particularmente peligroso es
el hidrógeno que se origina de la humedad atmosférica o un
fundente húmedo. Cuando se combina en forma molecular,
causa porosidad en las aleaciones de aluminio. En la forma
atómica se difunde en las puntas de las grietas y provoca
fragilidad por hidrógeno del metal. Las grietas de
solidificación aparecen bajo la influencia de esfuerzos en la
soldadura cuando un líquido de bajo punto de fusión es
expulsado durante la solidificación dendrítica. Las grietas de
licuación a lo largo de las fronteras de grano se deben a la
segregación de estado sólido de elementos de bajo punto de
fusión.
 La contracción por solidificación junto con la
concentración sólida impone esfuerzos internos de tensión
en la estructura y pueden originar distorsión y
agrietamiento. El problema se puede aliviar con un
material que aporte menos aleado y más dúctil que
reduzca la fragilidad térmica.
 Las transformaciones metalúrgicas son de gran
importancia, especialmente cuando provocan la formación
de fases frágiles como la martensita. Entonces, es esencial
precalentar el metal base.
 El espesor de las partes que se van a unir y el diseño de la
unión tienen una gran influencia sobre el calentamiento y
enfriamiento, y por tanto sobre la soldabilidad.

No se puede generalizar sobre la soldabilidad de los

materiales como pudiera hacerse con otras propiedades. Sin
embargo se pueden formular algunas directrices.
 Aceros al carbono
Se sueldan fácilmente cuanto menor porcentaje de carbono
haya; la formación de martensita es un riesgo en los aceros
con alto contenido en carbono. La martensita no sólo es
dura y frágil, sino que su formación procede con un
incremento de volumen que impone esfuerzos adicionales
en la estructura. El precalentamiento y, si es posible, el
postcalentamiento son necesarios cuando la formación de
martensita o vainita son inevitables.
Alternativamente, la estructura puede calentarse dentro del
rango austenítico, enfriarse por encima de la temperatura
Ms y soldarse antes de que comience la transformación.
Debe enfriarse rápidamente para obtener una martensita
templada.
Desde el punto de vista de la soldabilidad los
aceros al carbono y de baja aleación pueden
dividirse en los siguientes grandes grupos:
 Aceros al carbono

 Aceros de baja aleación y alta resistencia

mecánica (HSLA)
 Aceros templados y revenidos (bonificados)
 Aceros de baja aleación.
Para establecer satisfactoriamente la soldabilidad
de estos aceros es importante tener en cuenta:
 Composición química del acero
 Propiedades mecánicas
 Condición de tratamiento térmico
Estructura de los aceros al carbón
Un acero al carbón es una aleación Fe-C en las
que el % C normalmente no excede el 1,0% (en
peso), con contenidos de Mn de hasta 1,65%. Y
elementos como el Cu y Si de hasta 0,6%. Otros
elementos de aleación normalmente están
presenten como impurezas.

La siguiente tabla muestra una clasificación de los

aceros al carbono atendiendo a su % de C
 Clasificación de los aceros al carbón
Denominación C Dureza Aplicaciones Soldabilidad

Bajo Carbono < 0.15% 60 HRB Aplicaciones Excelente

especiales

Acero Dulce 0.15- 0.30 90 HRB Estructuras Buena

Mediano 0.30-0.50 25 HRC Elementos de Regular (se

Carbono Máquinas y requiere
Herramientas Precalentamiento
y
postcalentamiento
Alto Carbono 0.5-1.0 40 HRC Muelles, Resortes ,
Matrices,
rieles

En la tabla anterior se puede observar que la soldabilidad de un acero al

carbón esta directamente determinado por el % C
 Aceros al bajo carbón
 Los aceros de bajo %C « 0,15% tienen baja templabilidad y
por lo tanto son muy soldables ya sea a través de soldadura
por fusión, soldadura fuerte o blanda; debido a que estos
aceros pueden ser endurecidos por deformación, es
importante tener en cuenta que la soldadura.
 Puede ablandar significativamente la lAG. Así mismo,
algunos aceros de bajo %C no desoxidados pueden presentar
presencia de porosidad en el metal de soldadura, como
consecuencia de la reacción del oxígeno y del carbono a
elevadas temperaturas que produce gas CO, el cual
permanece atrapado en la soldadura especialmente cuando la
velocidad de soldeo es alta.
 Esto puede ser evitado o reducido empleando materiales de
aporte que contengan elementos desoxidantes (Al, Mn, Si).
 Aceros dulces
 Los aceros conteniendo de 0,15 a 0,3% C son
llamados comúnmente aceros "dulces". Los
aceros con menos de O,2% C y 1 %Mn no
suelen presentar problemas de soldabilidad.
Pueden ser soldados sin precalentamiento
cuando el espesor de la unión es inferior a 25,4
mm (1"). Y cuando el embridamiento de la
junta no es alto.
 Aceros de mediano carbono
 Los aceros entre 0,3 y 0,5%C presentan ya una
soldabilidad limitada debido a su tendencia a la
formación de martensita en la ZAC. Estos
aceros deben ser precalentados adecuadamente,
eligiendo la temperatura de precalentamiento
en función del C.E. el espesor de la unión
soldada y del proceso de soldadura cuando el
acero presenta un C.E. entre 0,45 y 0,6 se
recomienda precalentar la pieza a soldar entre
90° y 200°C. La temperatura entre pasadas debe
ser la misma elegida para el precalentamiento.
Es recomendable asimismo aplicar un tratamiento de alivio de
tensiones posterior a la soldadura, especialmente cuando se
sueldan piezas de espesor grueso, elementos fuertemente
embridados o cuando las condiciones de operación del
elemento soldado involucran la presencia de cargas de
impacto y/o dinámicas. El alivio de tensiones se realizará
seguido de un enfriamiento lento a fin de evitar la formación
de tensiones residuales en la unión soldada.
El material de aporte empleado para soldar estos aceros debe
ser necesariamente de bajo hidrógeno. Otra consideración
importante es la dilución que se puede producir durante la
soldadura y que fomenta el aumento del % C en la zona de
fusión. Ello puede producir un aumento de la dureza y de la
fragilidad en la zona de fusión. Para limitar la dilución se
pueden, emplear bajos calores de aporte, múltiples pasadas
y/o procesos de “enmantequillado buttering” de la junta a
soldar.
 Aceros al alto carbono
 Los aceros con más de O,5% C presentan un
soldabilidad muy mala, pues estos aceros son
muy templables y tienden a formar martensita
dura y frágil después de la soldadura que eleva
mucho el riesgo a la fisuración en frío. Para
evitar ello es necesario precalentar la unión
soldada a temperaturas por encima de los
200°C y efectuar tratamientos térmicos post-
soldadura.
Consideraciones generales para la soldadura

 1.- Para soldar estos aceros se pueden emplear

todos los procesos de soldadura
convencionales.
 2.- El material de aporte debe permitir
depositar un metal de iguales características de
composición química y propiedades mecánicas
que el metal base a soldar.
 3.-Se suelen emplear por lo general
consumibles de la misma composición química
o ligeramente mas aleados que el metal base.
 El material de aporte debe ser de bajo
hidrógeno, empleándose aceros de baja
aleación, aceros inoxidables como el E309, E312
ó aleaciones base níquel como el ENiCrFe-3 por
ejemplo. Para lograr una buena soldadura en
estos aceros es muy importante procedimiento
de soldadura, que sea calificado de manera
rigurosa.
Aceros de baja aleación y alta resistencia
(HSLA)
 Estos aceros también llamados "microaleados"
son aleaciones que contienen pequeñas
cantidades de elementos aleantes como Nb, V,
Cr, Mo, Ni, N, P, Ti, V, Zr < 0,1%), los cuales
producen un incremento importante en la
resistencia mecánica y en la tenacidad de estos
aceros.
 Estas aleaciones tienen mejores propiedades
mecánicas y de resistencia a la corrosión que
los aceros al carbono. Uno de los primeros
aceros HSLA fue el acero COR- TEN
desarrollado ya desde 1930 que posee una
resistencia a la corrosión atmosférica 5 veces
mayor que la de un acero al carbono.
 Las aplicaciones más importantes de estas
aleaciones están en la industria de fabricación
automotriz, fabricación de puentes y
estructuras metálicas así como de
embarcaciones marinas, submarinos, grúas y
maquinaria pesada.
Regiones presentes en la soldadura
La imagen anterior representa las regiones que se
generan en una soldadura, observadas en una
macrografía, estas son:

La Región Fundida: es aquella adonde se produce

la fusión y posterior solidificación del metal de
aporte (si existe), el cual se “mezcla” con el metal
base y genera el “metal de soldadura”.
La elección del metal de aporte tiene en cuenta:
- *La composición química del electrodo.
- *Dilución con el metal base.
- *Sistemas de flux o gases de protección.
- *Solidificación de la pileta soldada,
enfriamientos y transformaciones posteriores.
La Línea de Fusión: es la interfaz entre la región
fundida y la región en estado sólido,
normalmente es la zona más propicia a inicio de
fisuras, ya que existen áreas con fusión parcial.
La Zona Afectada por el Calor (ZAC/ZAT) es la
región del metal base que sufre ciclos de
calentamiento y enfriamiento debido al aporte
térmico de la soldadura.
 ZONA AFECTADA POR EL CALOR
(ZAC)
En términos de selección de materiales las características de
servicio de la ZAC deberán ser enfatizadas mucho más que
aquellas vinculadas con el metal de aporte. Esto es debido a
que las propiedades metalúrgicas y mecánicas de la ZAC son
directamente vinculadas con los parámetros de soldadura y los
tratamientos térmicos post soldadura (PWHT). Es también
cierto que cualquier problema de soldabilidad asociado con las
características de la ZAC es más difícil de manejar que los
asociados con el metal de aporte. Los problemas de
soldabilidad asociados con el consumible pueden solucionarse
cambiando el mismo o los otros consumibles de soldadura.
Mientras que los problemas asociados con la ZAC algunas
veces pueden ser resueltos modificando el metal base (lo cual
suele resultar costoso) y / o el aporte térmico.
La importancia de la zona afectada por calor la
podemos apreciar en la siguiente figura donde
comparamos la temperatura máximas que se alcanzan
en cada una de las regiones de la misma con el
diagrama de equilibrio Fe-Fe3C (metaestable). Estas
regiones son: la zona de grano crecido; zona de grano
refinada; regiones intercríticas, subcríticas y
parcialmente modificadas. Sin embargo la ZAC sufre
procesos metalúrgicos que involucran calentamientos
y enfriamientos muy rápidos, es por ello que resulta
más cómodo asociarla con diagramas de enfriamientos
continuos. Por lo que las curvas CCT (Continuous
Cooling Transformation) son más apropiados para
predecir las microestructuras en la ZAC.
Relación entre diagrama de equilibrio
Fe-Fe 3C y ZAC de una soldadura.
Concepto de Carbono Equivalente
Un parámetro útil para evaluar la soldabilidad de los aceros
es el concepto de CARBONO EQUIVALENTE (CEQ).
Este consiste en una ecuación que relaciona la composición
química del material. Hay distintas ecuaciones para calcular
el CEQ, veremos solo dos de ellas.
El carbono equivalente de una acero es la medida de su
tendencia potencial a figurarse durante la soldadura. El
valor del carbono equivalente se calcula aplicando la
fórmula que ampara los elementos que componen
químicamente el acero con sus ponderados coeficientes de
influencia en el agrietamiento durante la soldadura en
relación al C. Es una forma de estimar la soldabilidad de los
aceros al carbono.
El Código API 1104- A B presenta la ecuación
desarrollada por el Instituto Internacional de
Soldadura, y cuya expresión es la siguiente:
En Japón se utilizan un parámetro denominado
PCM y que caracteriza mejor el efecto de los
elementos de aleación en los aceros al carbono de
alta resistencia y baja aleación (aceros HSLA – o
aceros microaleados), este es:

Aunque estas ecuaciones fueron inicialmente

desarrolladas para caracterizar la tendencia a la
fisuración por hidrógeno para aceros de chapas,
estas se utilizan para evaluar el endurecimiento
del acero basado en su composición química.
Como regla general, un acero se considera
soldable si el carbono equivalente (CEIIW) según
la fórmula del International Institute of Welding
es menor a 0,4%. Este valor estaría indicando
cómo los elementos de aleación presentes en el
acero afectan las transformaciones características
favoreciendo la formación de microestructuras
susceptibles a fisuración por hidrogeno en la
ZAC. El carbono equivalente provee una
indicación del tipo de microestructura esperada
en la ZAC en función de la velocidad de
enfriamiento desde una temperatura máxima.
 Utilización del diagrama de Graville para
evaluar la soldabilidad
de los aceros

Esta figura muestra el diagrama de Graville, el cuál resulta una

herramienta útil para evaluar la necesidad de precalentamiento o
tratamiento térmico post soldadura basada en conceptos de
composición química (no considera espesor), en el mismo se grafica la
relación entre Carbono y el CEQ del metal base y considera 3 zonas.
 Zona I: Aceros de bajo carbono y bajo
endurecimiento no susceptibles a fisuras.
 Zona II: Aceros con mayor porcentaje de
Carbono y bajo endurecimiento, el riesgo a
fisuras en la ZAC puede ser evitado mediante
el control de la velocidad de enfriamiento, por
medio del aporte térmico o en menor extensión
el precalentamiento.
 Zona III: Aceros con elevado porcentaje de
carbono y alto endurecimiento y en todas las
condiciones de soldadura pueden producir
microestructuras susceptibles a fisuras.
Desde el punto de vista de selección de
parámetros de soldadura este diagrama indicaría
que si por su composición química un acero se
ubica en la zona II su soldadura debe involucrar
el uso de procesos de bajo hidrogeno y
precalentamiento, mientras que si un acero es
ubicado en la Zona III se deben aplicar procesos
de bajo hidrógeno, precalentamiento y
tratamientos térmicos post soldadura.
 Trabajo Final de la materia: «Soldabilidad de
Metales Ferrosos y No Ferrosos» realizado por el
alumno:

 Bernal Corona Jesús Uriel