LAS 6 M DE

ISHIKAWA
 INTEGRANTES:
 RODRIGO ENRIQUE ARGUJO GUERRERO
 MIGUEL ANTONIO PEÑA GIL
 FRANCISCO ALEXANDER RECINOS CRESPIN
 EDINSON STANLEY MESTIZO ALVARADO
 NATHALIE SUSANA SILVA MONTECINOS
 CECILIA JANETH LUE TINO
 JOSE ADELSO DUEÑAS GALDAMEZ
 JACQUELINE ANDREA MEJIA UTO
 KEVIN GUSTAVO VELADO ACOSTA

CONTROL TOTAL DE LA CALIDAD GRUPO: 01

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¿QUÉ ES EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA?
Es el diagrama de causa y efecto, es un
método creado por Kaoru Ishikawa, un
químico industrial y administrador de
empresas japones, con el objetivo de
encontrar metodologías que faciliten el
control de calidad.
Una herramienta diseñada para el análisis
de problemas y fallas internas de una
organización y que tiene un impacto en la
empresa, generando inconvenientes y
perdidas de productividad.

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¿CUÁL FUE SU ORIGEN?

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TÉCNICAS DE ENTREGA
EFECTIVAS
Kaoru Ishikawa en la
década de 1940, en busca
de un método de medición
para los procesos de
control de calidad,
justamente en la industria
naviera, desarrollo esta
técnica que logro identificar
problemas en la cadena de
valor y sus soluciones.

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¿CUÁNDO APLICAR EL
DIAGRAMA DE ISHIKAWA?
Consejos donde implementarlos para el momento indicado:
• Problemas en ventas: Por la presión que tienen los vendedores para lograr sus
metas, proporciona un método infalible para comprender las causas y encontrar
soluciones.
• Gestión empresarial: Cuando hay problemas de organización o control de
procesos, que causan retrasos, impagos o perdida de la rentabilidad a nivel
general.
• Control de calidad: Para mejorar los procesos de áreas de producción siendo
constantes en el área de supervisión
• Atención al cliente:
• Identificar métricas de marketing

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EJEMPLO PRACTICO

• Para comprender a la perfección lo que es el diagrama de Ishikawa, te

daremos un ejemplo de principio a fin

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PASOS:
1. El departamento de control de calidad detecto que el 20% de los productos tenían defectos de fábrica.

2. Mediante una lluvia de ideas se decidió considerar l problemática en el área de producción y control
de calidad del producto. De donde son las espinas mas grandes:
• Maquinaria
• Operadores
• Sistema de control de calidad
• Método de producción

3. Tomaremos la columna principal de “operadores”, entonces tendremos las siguientes preguntas:

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PASOS:
• ¿Cómo afecta a los trabajadores a la calidad de los productos?
• ¿Por qué los productos tienen defectos de fabrica?
• ¿En qué etapa se generan los defectos?

• Importante: Cualquier pregunta en este punto ayudara a definir las causas del problema y sus respuestas
fueron:

Los operadores no ayudan con la capacitación. Los operadores desconocen el manejo de algunas materias
primas. Los operadores no están capacitados en procesos automatizados.

4: ahora veremos las causas de las respuestas al paso 3.

Los operadores no entienden el manejo de algunas materias primas PORQUE los planes de capacitación se
basan en materiales que no utilizan. Los operadores no están capacitados en procesos automatizados PORQUE
esta habilidad no se considera en el proceso de contratación.
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PASOS:

5. Se realiza el mismo proceso con las otras espinas mayores.

Profundizando en las causas al tener contextualizada toda la información de las principales espinas,
queda claro que la causa principal se basa en la falta de capacitación de los operarios en el manejo y uso
de nuevas materias primas.

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CONCLUSIONES:
Las soluciones propuestas fueron:

• Capacitación trimestral a los operarios en fabricación en función del objetivo de materias

primas.

• Incluir dentro del proceso de reclutamiento la obligación de conocimientos en esta área para
los nuevos talentos.

• Incorporar un supervisor de procesos capaz de guiar a los operadores existentes en el

manejo de este tipo de material.

• Capacitar al personal operativo en el uso de maquinaria automatizada.

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MUCHAS GRACIAS