HOSHIN

CAPACITACION HOSHIN
5 Core School
Date Property of Valeo - Duplication Prohibited

AGENDA
5 Core School
 Introducción
 Juego Hoshin
 Analisis Profundo de Proceso
 Lista de acciones de Mejora
 Técnicas Hoshin
 Analisis de Tiempos de Ciclo
 Aplicación en piso
 Medición de la Productividad
 Como implementar un Taller Hoshin
 Conclusión
INTRODUCCIÓN
5 Core School
 Para poder mantener nuestra competitividad es necesario hacer

productividad
 El uso del Taller Hoshin es la mejor herramienta para hacer
productividad y mejorar el flujo
 En el piso con los operadores, buscar soluciones simples que
puedan ser implementadas inmediatamente para mejorar el flujo y
eliminar tiempos muertos
ANTES DE HOSHIN DESPUES DE HOSHIN

B
C
A B
A FLUJO PIEZA A PIEZA

C

AYUDAS PARA MEJORAR EL FLUJO Y
LA PRODUCTIVIDAD
5 Core School
 Trabajar al ritmo del cliente : TAKT TIME
 Eliminar tiempos muertos (desperdicios)

 Mejorar la organización del trabajo
TALLER HOSHIN
VALOR
AGREGADO
DESPERDICIO
TRABAJO TRABAJO

TRABAJAR USANDO EL TAKT TIME
5 Core School
 EL TAKT TIME :
Es la representación (en segundos) de la demanda del cliente para entregar una
pieza
*Tiempo de producción en seg

TAKT TIME =
# de productos requeridos en el tiempo de prod MPS
*Tiempo de produccion = Tiempo de trabajo - paros programados

5 Core School
 Satisfacer la demanda del Cliente con Flexibilidad y Adaptabilidad
 FLEXIBILIDAD: Habilidad para produccir eficientemente todos

los diferentes N/P requeridos por el cliente
 ADAPTABILIDAD: Capacidad para producir diferentes volumenes
ooo ooo ooo ooo

ooo ooo ooo ooo ooo ooo ooo ooo
ooo ooo ooo ooo ooo ooo ooo ooo
oo oo oo oo ooo ooo ooo ooo
oo oo oo oo
ooo ooo ooo

oo oo oo ooo ooo ooo
ooo ooo ooo oo oo oo
ooo ooo ooo ooo ooo ooo
ooo ooo ooo
50 pzs/h 30 pzs/h
5 Core School
 Darle prioridad al Takt Time
 Uso de los tiempos minimos como objetivo de productividad
 Analizar todas las causas de variabilidad para así eliminarlas
50
40 40
Tiempo en
TAKT
segundos
TAKT TIME
30 TIME 30
Tiempo en
20 segundos 20
10 10
0 0
OP1 OP3 OP5 OP1 OP3 OP5
OP2 OP4 OP2 OP4
ELIMINAR DESPERDICIOS
5 Core School
 Grafica de los 7 tipos de desperdicios
SOBRE PRODUCCION INVENTARIOS
MOVIMIENTOS MANEJO
INNECESARIOS
ESPERA RETRABAJO
AJUSTES
INNECESARIOS

MEJORAR LA ORGANIZACIÓN DEL
5 Core School
TRABAJO
 Hacer más sencillo el flujo de los productos
– Identificar los puntos de anti-flujo
– Reducir el tamaño de lote
– Trabajar en flujo de pieza a pieza
– Hacer visible la logistica
 Mejorar la eficiencia del equipo de produccion

– Flujo en linea
– Flujo en U
 Mejorar el abastecimiento a la linea de producción

– Uso de contenedores reusables
– Abastecimiento frontal a la linea y uso de pequeño tren

MEJORAR LA ORGANIZACIÓN DEL
5 Core School
TRABAJO
 Flujo en linea
Abastecer por el frente
Ventajas Desventajas
- Facil abastecimiento - Dificultad en la comunicación

- Flujo más claro (Separacion de ent./sal.) - Flujo más largo
- Mas adecuada para productos grandes - Posibilidades limitadas de balanceo
- Más sencillo de integrar en el piso - Para máquinas grandes, aumento de movimiento
- Mejor organización de los 5S - Reactividad lenta a problemas de calidad
-Falta de Flexibilidad
CHECKLIST SPV PARA LAS LINEAS DE
5 Core School
PRODUCCION
yes no N/A
 Adaptaciones al Flujo    Distancia reducida entre las estacionesde tal manera que un operador pueda trabajar en
al menos dos estaciones adyacentes sin aumentar el tiempo de ciclo.
de pieza a pieza y Takt    Flujo pieza a pieza (maximo MEP de 1 parte entre 2 operaciones)
Time    Estaciones creadas para trabajar parado
   Armarios electricos no incrementan la distancia entre estaciones de trabajo y no

impiden el aprovisionamiento frontal
   Todos los contenedores de componentes estan localizados en frente de la estacion
   Los contenedores estan orientados para reducir cualquier obstruccion, y si el caso se

da, permita el colocar en forma simultanea varios contnedores codificados en la
estacion de trabajo
   La evacuacion de contenedores vacios no aumenta la distancia entre estaciones de

trabajo (por ejemplo, la ruta de evacuacion del contenedor vacio esta esta en la parte
superior de un contenedor lleno
   Layout en « U » con un ancho maximo de 1.2 metros
   No existen contnedores o almacenaje dentro de esta « U »
   En en caso de un lay out en linea recta, todos los oeradores estan en el mismo lado o
en caso de « U » todos los operadores estan dentro de la « U »
   La posibilidad de variar el numero de operadores de uno al maximo establecido sin

perder la productividad
   La auto-evacuacion de partes es llevada a cabo cada vez que esto es posible

CHECKLIST SPV PARA LAS LINEAS DE
5 Core School
PRODUCCION
 Producto terminado
yes no N/A
   El producto terminado esta condicionado en contenedores portables por cualquier

operador (10 kg maximo) y no representa mas de 10 minutos de produccion
   La acumulscion o inventario lo lleva a cabo por el ultimo operador de la linea
   El inventario esta puesto esta colocado en la proximidad inmediata al ultimo operador
   El inventario es manejado en FIFO
   Contenedores vacios accesibles por el ultimo operador sin necesidad de moverse
   Posibilidad de poner todos los productos terminados al final de la linea (no contando
el inventario de producto listo para envio)
 Abastecimiento a la linea
yes no N/A
   El material entre estaciones no debe incrementar la distancia entre las mismas
   El material entre estaciones es cargado directamente de un « pequeno tren », con un

minimo movimiento del conductor del tren
   El reemplazo de contenedores vacios por llenos es realizado sin ningun movimiento

por parte del operador para la estacion de trabajo en cuestion (no para la otra)

EJERCICIO HOSHIN
5 Core School
perforador Tamano Lote 4 1

2
Despues 1’30”
Regla
MEP1 / 2
stock MEP 2 / 3
1 3 MT
st
12 papel Lapiz 1 pieza
Prod. No. piezas produc.

Terminad
Toma de Tiempos Cliente o No. operadores
Tiempo (min.&sec)
(h)
 Las necesidades del cliente No. piezas/p/h
– una hoja doblada en 4
– con 4 perforaciones
– y 2 lineas de 10 mm de separación en el borde de la hoja

ANALISIS PROFUNDO DEL PROCESO
5 Core School
 Analisis Profundo del Proceso Mapa de proceso

es un modo simple de analizar Valor agregado
Flujo de 4 piezas
el flujo del producto a traves de

un proceso específico Transporte Doblar
4 piezas
Control
 Mapa de Proceso : usar Almacenar

4 piezas
simbolos para representar los Perforar
diferentes pasos del proceso 4 piezas

( Valor agregado, Manejo,
4 piezas
Almacenaje, Inspección).
Dibujar

LOGICA DE LAS HERRAMIENTAS DEL SPV
5 Core School
Confiable
APP Averias
TPM
producción
de rechazos GRP
cambios
muy largos
SMED
variabilidad
desperdicios
Flujo
Hoshin
transmisión
de defectos
Falta de
materiales
Auto-Calidad
Kanban
5S
TÉCNICAS HOSHIN
5 Core School
INGENIERÍA DEL CARTON
 La solución a un problema puede parecer vaga al principio y requerir de estudio

adicional
 Utilizar prototipos de cartón para materializar las ideas del equipo y así poner al
operador en una situación real
 Beneficios
- Las ideas toman forma inmediatamente
- Cartón y cinta adhesiva siempre están
disponibles
- Todos los empleados participan
(operadores e ingenieros)
- Los miembros del grupo inter-relacionan
mas, se crea empatia en el equipo
- Los errores son permitidos
Bulky cart Cardboard engineering Cardboard prototype - Los prototipos de cartón pueden servir
como herramienta para simulaciones
TÉCNICAS HOSHIN
5 Core School
AUTO-DESCARGA
 Cuando un trabajador mueve piezas de una máquina a otra, debe
primero descargar la máquina antes de re-cargarla y reiniciar el ciclo
 La máquina descarga la pieza por sí sola (auto-descarga). El trabajador
coloca entonces la pieza en la máquina y comienza nuevamente
Without auto-eject With auto-eject
Machine Machine Machine Machine Machine Machine

A B C A B C  Beneficios
Operator
Machine
unloading areas
unloading areas
- Tan pronto llega el operador, carga la máquina y
Machine A comienza el ciclo
Machine A
Unloading of machine A
Loading of machine B
- La máquina está disponible tan pronto el ciclo
Unloading of machine B
Loading of machine B halla terminado
Machine B
Machine B
Loading of machine B - La descarga es ahora parte del tiempo operativo
Unloading of machine B
Unloading of machine C Machine C
de la máquina en vez de ser parte del tiempo
Loading of machine C operativo del trabajador
Machine C
- Las estaciones pueden acercarse para el
The operator has to move around quite a bit The operator has few movements to make
ensamble de piezas grandes

TECNICAS HOSHIN
5 Core School
ROTACION DE OPERADORES - CICLO ROTATIVO
 Una linea debe ser capaz de adaptarse a diferentes TAKT TIME's sin
perder productividad
 Rotar operadores dentro de la celula para así individualmente hacer
todas las operaciones
 Beneficios
- Cada operador sigue el producto (Auto-Calidad)
60"
TaktTime
- El operador es responsable del producto
P3 completo
P3 P3
40" - Pequeños desbalenceos se ajustan

P2 P4
automaticamente.
TaktTime
P2 P4 24
TaktTime P2 P4
P1 P5 - La linea es totalmente adaptable: la

P1 P5 P1 P5
productividad esta asegurada sin importar el
IN OUT
IN OUT
IN OUT
número de operadores
- Las operaciones son menos repetitivas
5 operadores fijos 3 operadores rotando 2 operadores rotando
- No existe stock de piezas entre las estaciones de
trabajo
TÉCNICAS HOSHIN
5 Core School
CONTENEDORES PEQUEÑOS Y ALIMENTAR POR EL FRENTE
 Grandes contenedores son fuente de pérdidas significativas
 Poner todos los componentes en pequeños contenedores y alimentar por el frente
Before After
 Beneficios
- No hay obstaculos entre las estaciones

- El operador puede trabajar con las dos manos
- El operador tiene todo frente a él
- Los cambios de modelo son preparados de
mejor forma
- Reduccion del area productiva

TÉCNICAS HOSHIN
5 Core School
JUNTAR A LOS OPERADORES
 Cuando un operador está separado físicamente de los otros

operadores, surgen muchos problemas
 Juntar a los operadores: El flujo en U es la configuración optima para
los procesos de ensamble
No hacer: Hacer:  Beneficios

- Mejorar la comunicación dentro del grupo
maquinado ensamble
limpieza - Posibilidad de ayudarse entre sí
limpieza
- El equipo maneja problemas de calidad y
maquinado
cambio de modelos juntos
ensamble
- WIP es reducido debido a la facilidad de aplicar

en flujo de pieza a pieza
- La productividad se incrementa debido a la
facilidad de balancear las estaciones de trabajo
TÉCNICAS HOSHIN
5 Core School
TRABAJAR A DIFERENTES RITMOS (TAKT TIME)
 Como podemos satisfacer los requerimientos del cliente cuando el

objetivo de operadores de una linea es de 4.3 operadores ?
 Variar el número de operadores en un periodo : 4.3 es alcanzado al
alternar el número de operadores con 4 y después con 5
 Beneficios
40 - Los operadores siempre tienen carga completa
40
de trabajo
30
TAKT
30
TAKT TIME - El lider de equipo esta disponible algunas horas
TIME del día para asegurar las tareas administrativas del
Tiempo en segundos
Tiempo en segundos
20 EAP
20
- Si hay una producción temporal de inventario,
10 pero para el final del turno el inventario habrá
10
sido absorvido
0 - Podemos aplicar la configuración del ”Ciclo
0 OP1 OP2 OP3 OP4 OP5
OP1 OP2 OP3 OP4 Rotativo"
TÉCNICAS HOSHIN
5 Core School
MEDIR LOS TIEMPOS OBJETIVO DE MANUFACTURA
 Para definir los objetivos de productividad, el tiempo objetivo de

manufactura (TOM) debe ser determinado
 TOM es medido al tener todos los operadores produciendo un solo
producto, paso por paso, mientras se realiza sin desperdicio
DESPERDICIO COMO OCULTARLO

Manejo innecesario  Beneficios
Grandes distancias Ponga una parte al lado de la proxima estacion de trabajo
Contenedores impropios Utilice un nuevo contenedor maqueta (prototipode carbon) - Este metodo de calcular el TOM
Tiempo de Espera
Tiempos de operacion no balanceados Lleve a cabo operaciones una tras de la otra permite identificar inmediatamente el
Esperas por material Prepare los suministros necesarios antes de medir potencial de productividad
Paros de Maquina Simular el tiempo minimo a utilizar en la maquina
Movimientos Innecesarios - Todos los empleados estan
Piezas dificiles de alcanzar Ponga partes en un lugar conveniente
Tiempo perdido por busqueda Organize las estaciones de trabajo antes de medirlas involucrados al ser los operadores
Inventarios mismos quienes identifican los
WIP debido a produccion de varias partes al mismo Produca una pieza cada vez
Obstaculos entre estaciones de trabajo Simule utilizar una parte que esta ya disponible desperdicios
No Calidad
Partes defectuosas Separe las piezas antes de medir - Los resultados obtenidos muestran
Controles
Controles desarrollados varias veces Desarrolle solo1control cuando este midiendo
que el objetivo es posible y anima a la
Controles que son innecesarios No realize controles innecessarios controls cuando mida gente a alcanzarlo.

TÉCNICAS HOSHIN
5 Core School
DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA
 Es dificil fijar la carga de trabajo de un operador quien es

responsable de operar varias máquinas
 Para juzgar la factibilidad de una nueva organización, se puede
simular usando un diagrama hombre-máquina
 Como establecer el diagrama ?

Actividad operador
Tiempo de ciclo de la maquina - Listar la operaciones que necesitan ser
Movimiento del operador de Problema: realizadas para que las máquinas operen
una maquina a otra Maquina B termina cuando
el operador debe cargarla (el - Determinar las horas hombre necesarias y el
debe esperar)
tiempo operativo de la máquina
Maquina A - Poner toda esta información en el diagrama
Maquina B
Este ejemplo ilustra dos puntos importantes :
Maquina C
- el operador debe esperar hasta que la máquina
B deje de operar
Tiempo (s)
Maquina A cargada por Operador se mueve de la
el operador maquina B a la maquina C
Maquina C espera - la máquina C debe esperar hasta que el
operador la reinicie
TÉCNICAS HOSHIN
5 Core School
REGRESAR LOS DESPERDICIOS
 Una vez que ha sido identificado el desperdicio, como eliminarlo?

 Enviar los desperdicios al proveedor
Proveedor  Beneficios
- Los problemas del cliente, se vuelven los

problemas del proveedor
- La relación Cliente/Proveedor se refuerza
dentro de la planta
- Los diferentes departamentos estan
involucrados en solucionar el problema
1 2 3 4 5
Regresar el desperdicio Eliminar el desperdicio

COMO CONDUCIR UN TALLER HOSHIN
5 Core School
 Crear un equipo multi-disciplinario (incluir operadores)

 Seleccionar un indicador (productividad : pzs/p/h)
 Establecer el objetivo a alcanzar
 Llenar el formato del Taller SPV
 Respetar estrictamente la metodología
 Usar la hoja para solución de problemas
 Reunirse al menos una vez a la semana (En el piso -
80% del tiempo)

FACILITADORES
5 Core School
 SUPERVISOR
 Garantizar la aplicación y el respeto de las decisiones.
 Compartir su experiencia del terreno
 Compartir los comentarios de los operadores con el grupo
 INGENIERO DE PROCESOS
 Balance y reducción en la variabilidad del proceso
 Actualizar las instrucciones de trabajo
 Presupuesto
 Empaques para el manejo interno de componentes
 INGENIERO DE CALIDAD
 Implementación de la matriz Auto-Calidad
 Asegurar que los estandares de calidad sean respetados
DOCUMENTOS A USAR EN EL TALLER
5 Core School
(1/3)
VPS/Bes tp ractice/VPSOPEN I
G
T
S
R
C
5
O
E
L
A
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H o s h in
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V.P.S. Project Opening

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P
Project Name: No.
A d d e d V a lu e
APT Objective n°: Justification
Description: (Why, What, When, Where, How, Who)
W a s te
Group Method Timetable

Date
E lim in e e l d e s p e r d ic io y r e e m p la z e lo p o r tr a b a jo c o n v a lo r
- Put photo here
--Give
Givethe
thenames
name ofofthe
theleader
group in order of appearance a g r e g a d o , p r o d u c ie n d o u n a p ie z a b u e n a c a d a v e z .
Stick thesheet here
Method
Depatment Date__________
1 . E s t a b le z c a e l o b je tiv o d e m e jo r a ( p r o d u c t iv id a d , s u p e r f ic ie .) .
Project
NAME Function
Chosen Method
2 . M a p e e e l p r o c e s o y b u s q u e d e s p e r d ic io s m ie n t r a s p r o d u z c a .
3 . M id a e l tie m p o to ta l d e m a n u fa c tu r a .
4 . M id a e l t ie m p o d e m a n u f a c t u r a o c u lt a n d o la s c a u s a s d e
d e s p e r d ic io s id e n tif ic a d o s ( tie m p o d e m a n u f a c t u r a o b je t iv o ) .
Participants Department
A P
Workshop Document to stick or bind

5S Photo before
Workshop Document to
5S Photo before
5 . E lim in e d e s p e r d ic o s : A c c io n e s C D
.
PSG Description PSG
Hoshin Photo
SMED Lay-out
ofand /of
all theorproblem
photo with photo
machines Hoshin Indicator
SMED Number of par
Change-over
TPM Pareto diagram of losses TPM TRS / MTBF
time 6 . B a la n c e e la s e s t a c io n e s d o n lo s o p e r a d o r e s ( ta b la d e
t r a b a jo b a la n c e a d o ) .
7 . E s b le z c a lo s e s t a n d a r e s d e t r a b a jo c o n lo s o p e r a d o r e s .
8 . V e r ifiq u e e l P o k a Y o k e a n d r e v ie w F M E A .
Proposed Objective (Describe the objective quantitatively and quantitatively if possible) 9 . C a lc u le e l T a k t T im e :
Tiempo de Produc ion
Workshop Document to stick or bind
5S
PSG
Photo before
Cause and effect diagram
Workshop Document to stind
5S
PSG
Photo before
Pareto
T  tie m p o d e
Hoshin Process mapping (or photo for CH)
SMED Cause
TPM
Analysis ofeffect
and sub-assemblies
or micro-stoppage
diagram of breakdown
Hoshin Work balance t
SMED Monitoring
TPM
Analysis of wn
filmor
micro-stoppage
Cantidad Diaria Requerida
p r o d u c c io n T im e = 8 , 1 6 o r 2 4 h - ( d e s c a n s o , lim p ie z a , .. . ) ,
Approval
Responsable N+1 Date O d ir ija p a r a e l m e n o r t ie m p o d e c ic lo p a r a e q u ip o p e s a d o
Val

5 Core School
(2/3)
ZAP:
Seguimientodesolucionde Topico:
PART ROUTE MAP Problemas

Description Q D Area Time  =>   Comments
Fecha N Problema/ Necesidad Solucion/ Accion Piloto Aho Fecha Fecha AP
° ra Prog Real CD
Pplanear : describir el problema, 5x ?, describir la solucion DHacer Cverificar el resultado Aactuar : asegurarse, generalizar la solucion Ahora: si puedehagaloahora
 Value added operation => Handling  Inspection  Storage

5 Core School
(3/3)
TIME CYCLE DIAGRAM
Site : JUAREZ 2 CYCLE TIME MEASUREMENT
Produit : Réf:
Process: GMX130 date : 7/13/99
P ro d uc t : N um.:
Time cycle Analysis (20 times) TAKT TIME P ro c e s s : To ta l: to ta l time
Operators Avera time Mini time MAXI time deviation% DEMANDE PROD.Time TAKT TIME
Wo rks ta tio n Ave r : a ve ra g e time
1 12.3 9 22 144%
Eq uip me nt(s ) : min : minimun time
2 17.4 13 23 77% 17600 297000 17
3 16.7 11 34 209% Op e ra to r(s ) : Ma x : ma ximun time
4 17.3 15 33 120% Remarks : Ana ly s is ma d e b y : Da te : de ..h.. à ..h.. E% = (Ma x / min -1) x 100
5 16 13 21 62%
Audit ##### N° e le me nta ry o pe ra tio n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 To ta l Av e r min Ma x E. %
#####
#####
#####
##### operator number calculation
##### total TAKT TIME Nb operators
##### Tc mini objective
TOT. 79.7 61 133 118% 61 17 3.6
40
35
30
25
secondes
Mini time
20 MAXI time
Ta kt Time Avera time
15
10
0
Time c y c le witho ut wa iting
1 2 3 4 5 Audit
Operators R EMAR KS
a f
mini Time Ave rTime Stand Time Reel Time b g
61 79.7 c h
d i
#DIV/0! ###### e j

CONCLUSION
5 Core School
Actitudes deseadas
• Voluntad para trabajar en el piso
• Habilidad para reconocer los tiempos muertos y
desperdicios
• Comprensión del "Flujo Jalado" en manufactura
• Completa y rigurosa implementación de la
metodología
• Implicación sistematizada de los operadores y
reconocer que el éxito depende de esto y de ellos.

HOSHIN

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CAPACITACION HOSHIN

Date Property of Valeo - Duplication Prohibited

 Para poder mantener nuestra competitividad es necesario hacer

ANTES DE HOSHIN DESPUES DE HOSHIN

A FLUJO PIEZA A PIEZA

Date Property of Valeo - Duplication Prohibited

 Trabajar al ritmo del cliente : TAKT TIME

 Eliminar tiempos muertos (desperdicios)

Date Property of Valeo - Duplication Prohibited

*Tiempo de producción en seg

*Tiempo de produccion = Tiempo de trabajo - paros programados

 Satisfacer la demanda del Cliente con Flexibilidad y Adaptabilidad

 FLEXIBILIDAD: Habilidad para produccir eficientemente todos

 ADAPTABILIDAD: Capacidad para producir diferentes volumenes

ooo ooo ooo ooo

ooo ooo ooo

 Darle prioridad al Takt Time

 Uso de los tiempos minimos como objetivo de productividad

 Analizar todas las causas de variabilidad para así eliminarlas

 Grafica de los 7 tipos de desperdicios

SOBRE PRODUCCION INVENTARIOS

Date Property of Valeo - Duplication Prohibited

– Reducir el tamaño de lote

– Trabajar en flujo de pieza a pieza

– Hacer visible la logistica

 Mejorar la eficiencia del equipo de produccion

 Mejorar el abastecimiento a la linea de producción

– Abastecimiento frontal a la linea y uso de pequeño tren

Date Property of Valeo - Duplication Prohibited

Abastecer por el frente

- Facil abastecimiento - Dificultad en la comunicación

Time    Estaciones creadas para trabajar parado

   Armarios electricos no incrementan la distancia entre estaciones de trabajo y no

   Todos los contenedores de componentes estan localizados en frente de la estacion

   Los contenedores estan orientados para reducir cualquier obstruccion, y si el caso se

   La evacuacion de contenedores vacios no aumenta la distancia entre estaciones de

   Layout en « U » con un ancho maximo de 1.2 metros

   No existen contnedores o almacenaje dentro de esta « U »

   La posibilidad de variar el numero de operadores de uno al maximo establecido sin

   La auto-evacuacion de partes es llevada a cabo cada vez que esto es posible

Date Property of Valeo - Duplication Prohibited

   El producto terminado esta condicionado en contenedores portables por cualquier

   La acumulscion o inventario lo lleva a cabo por el ultimo operador de la linea

   El inventario esta puesto esta colocado en la proximidad inmediata al ultimo operador

   El inventario es manejado en FIFO

   Contenedores vacios accesibles por el ultimo operador sin necesidad de moverse

   El material entre estaciones no debe incrementar la distancia entre las mismas

   El material entre estaciones es cargado directamente de un « pequeno tren », con un

   El reemplazo de contenedores vacios por llenos es realizado sin ningun movimiento

Date Property of Valeo - Duplication Prohibited

perforador Tamano Lote 4 1

Prod. No. piezas produc.

– y 2 lineas de 10 mm de separación en el borde de la hoja

Date Property of Valeo - Duplication Prohibited

 Analisis Profundo del Proceso Mapa de proceso

el flujo del producto a traves de

 Mapa de Proceso : usar Almacenar

simbolos para representar los Perforar

diferentes pasos del proceso 4 piezas

Date Property of Valeo - Duplication Prohibited

 La solución a un problema puede parecer vaga al principio y requerir de estudio

Without auto-eject With auto-eject

Machine Machine Machine Machine Machine Machine