Universidad Michoacana de

San Nicolás de Hidalgo

Facultad de Químico Farmacobiología

Control de Calidad en Medicamentos

 Shigeo Shingo
 Shingo nació en Saga, Japón en
1909.

 Se graduó de Ingeniero Mecánico en

el Colegio Técnico de Yamanaski en
1930.

 En 1945 llego a ser un profesional de

la Consultoría Administrativa, con la
Asociación Administrativa de Japón.

 Más tarde fue administrador del

departamento de computación y de
la oficina Fukioko.
Shigeo Shingo
 En 1951 conoció y aplicó por
primera vez el Control de Calidad
Estadístico.
 En 1955 tomó a su cargo las áreas
de Capacitación e Ingeniería
Industrial en la Toyota Motor
Company, para capacitar tanto a
empleados como a proveedores de
100 compañías.
 Junto con Taiichi Ohno (director de
la producción de Toyota)
desarrollaron una serie de
innovaciones en el campo de la
administración de la producción
que llamaron El Sistema de
Producción de Toyota.
Shigeo Shingo
Shigeo Shingo
 De 1956-1958 en la compañía
Mitsubishi Heavy Industries en
Nagasaki, Shingo fue el
responsable de reducir el
tiempo de ensamble de cascos
de súper tanques de 65000
toneladas de 4 meses a 2
meses.

 En 1959 dejó la Asociación de

Administración de Japón y
estableció el Instituto de
Administración para la Mejora,
quedando el como presidente.
 Shigeo Shingo
 El 1962 inició la capacitación en mejora e ingeniería industrial
en la planta de Matsushita Electric Industrial Company.

 En 1968, en la compañía de Saga Ironworks creó el sistema pre

automatizado.

 En 1970 se le galardonó con la Condecoración de la Cinta

Amarilla por sus servicios en la mejora de producción.

 Elaboró el sistema ¨SMED¨ Cambio Rápido de Datos en un

Minuto) que forma parte del sistema justo a tiempo.
Shigeo Shingo
 Dió el concepto de
¨Jalar¨ la producción en
vez de ¨empujarla¨.
 Y su premisa de parar
toda la producción
cuando aparece un
defecto, hasta dar con la
causa y eliminarla
llamando ¨Cero Control
de Calidad¨.
Sistema de justo a tiempo
Shingo
 Sistema de justo a tiempo
 Filosofía: “Cero inventarios en proceso”

 No es un solo sistema a instalar, sino una serie de

sistemas que se van sumando, para cumplir con
la filosofía.
 Ventajas

1. Ahorro de espacios
2. Se reducen a cero, los defectos de producción
3. Entrega justo a tiempo
4. Ahorro financiero
Aportación para la calidad

Shingo
 Sistema de producción Toyota.
 Conjunto de sistemas de “cero inventarios en
proceso”.
 Se reduce el costo, la fabrica ocupa menos
espacio.
 Perfección, predicción, confiablidad.
 Sistema justo a tiempo
 Elaboró el sistema “SMED” (cambio rápido de
datos en un minuto).
 Parar la producción por un defecto, dar con la
causa y eliminarla “cero control de calidad”
Poka-Yoke
 A prueba de error o “cero
defectos”.
 Inspección de todas la
causas de defectos.
 Sistema de control
visual: código de colores.
 Identificar desperdicio
fácil y rápidamente.
Cinco S’s: Orden y limpieza.
1. Seri: Selección.
2. Seiton: Orden.
3. Seiso: Limpieza.
4. Seiketsu:
Estandarización.
5. Shitsuke:
Mantenimiento.
Niveles de Poka-Yoke
 Nivel 0: Información  Nivel 5: Prevención.
mínima sobre operaciones  Nivel 6: A prueba de
estándar.
errores.
 Nivel 1: Información de
resultados de actividades de
control.
 Nivel 2: Información de
estándares.
 Nivel 3: Construir
estándares directamente
dentro del lugar de trabajo.
 Nivel 4: Alarmas.