MODULO 3: Mezcla cruda

Se denomina mezcla cruda a una combinación de materias primas seleccionadas de

tal forma que una vez calcinada se transforme en el clinker que se desea obtener
para fabricar un cemento específico.

Fig 1 – Mezcla Cruda Halyps Cement

1. Requerimientos para la fabricación de cemento

1.1. Objetivos
La composición del cemento Portland varía de planta en planta debido a las
diferentes especificaciones del cemento a ser fabricado y a la composición
mineralógica de los materiales disponibles. En general, sin embargo, se busca una
mezcla eutéctica que minimiza el calor necesario requerido para transformar los
materiales componentes en clinker, reduciendo así el costo total del cemento
producido. Obviamente, se debe cumplir con una calidad adecuada y un
desempeño acorde con los requisitos que se le exigirán a ese cemento por parte de
las normas y reglamentos de edificación.
El objetivo es llegar a una mezcla cruda que tenga la composición detallada en la
Tabla 1. Se aclara que estos valores están considerados luego de las pérdidas por
calcinación.

1
 Tabla 1 – Análisis aproximado de la mezcla cruda calcinada
Componente %
CaO 65 – 68
SiO2 21 – 23
Al2O3 5–7
Fe2O3 2–4
MgO 1–5
Mn2O3 0,1 – 3
TiO2 0,1 – 1
SO3 0,1 – 2
K2O 0,1 – 1
Na2O 0,1 – 0,5

Debe notarse que, puesto que en la Tabla 1 se consignaron los óxidos después de
la pérdida por calcinación, la proporción inicial de CaCO 3 en la mezcla cruda deberá
ser sustancialmente mayor, ya que esta perderá del orden del 35% en masa en
forma de CO2; esto resulta en un requerimiento de aproximadamente 1,5 toneladas
de materiales componentes para producir una tonelada de cemento y requiere que
estos materiales tengan las calidades adecuadas para asegurar un proceso
controlado y eficiente.

1.2. Componentes
Los componentes principales contribuyen con los contenidos de CaO, SiO 2, Al2O3,
Fe2O3 que, como se ha visto anteriormente, son los óxidos base para producir
posteriormente los cuatro componentes básicos del clinker de cemento Portland. En
particular el CaO es suministrado por el componente calcáreo (o carbonato) y el
resto de los tres óxidos básicos es suministrado por el material arcilloso (silíceo).

También se utilizan materiales correctivos. En caso que se detecte una deficiencia

en alguno de los cuatro óxidos básicos, será necesario colocar un material adicional
rico en el óxido deficitario. Uno de los correctivos más habituales es algún material
que tenga un alto tenor de Fe 2O3.

Así mismo, se utilizan aditivos o adiciones. Estos son materiales adicionales que
se colocan a la mezcla cruda o en el cemento, normalmente en pequeñas
proporciones, para obtener alguna propiedad especial del clinker o del cemento y
para moderar la hidratación de las fases aluminato.

2. Calizas
Como ya se ha visto anteriormente el componente calcáreo se clasifica en función
de su composición química, particularmente de acuerdo a su contenido de CaCO 3
(Ley o título).

El contenido de CaCO3 es normalmente superior al 75%, este es un valor deseable

para la eficiencia del proceso productivo.
Hay una gran variedad de rocas que pueden ser usadas en la industria del cemento
y presentan altos contenidos de CaCO3. En la Tabla 2 se incluyen algunas de ellas.

2
 Tabla 2 – Rocas ricas en CaCO3
Piedra caliza
Marga caliza
Tiza
Caliza coralina
Mármol
Arena caliza
Conchillas y otros depósitos marinos
Subproductos industriales
Etc.

3. Arcillas
El término arcillas cubre un amplio campo de materiales útiles para la industria del
cemento. Estos materiales deben proveer los tres óxidos básicos SiO 2, Al2O3 y
Fe2O3. En este campo encontramos una gran variedad de rocas que pueden ser
consideradas como de interés potencial para su uso en la industria del cemento. En
la Tabla 3 se incluye una lista de algunos de los tipos más frecuentes de materiales
que reúnen estas características.

Tabla 3 – Materiales arcillosos usuales en la fabricación del

cemento
Componente Característica
Loess calcáreo Material suelto
Piedra caliza Tenor medio a bajo de carbonato
Sedimentos limo-arcillosos Material consolidado
Pizarras
Material compacto
Esquistos
Marga calcárea CaCO3 entre 65 y 75%
Marga CaCO3 entre 35 y 65%
Piedra pómez Piedra volcánica
Cenizas volcánicas Material consolidado
Filita
Material metamórfico
Anfibolita

4. Materiales correctivos
Si los componentes principales (calizas y arcillas) no permiten el proporcionamiento
de una mezcla acorde con las especificaciones, se deben utilizar materiales
correctivos. En estos materiales la concentración del constituyente deseado es de la
mayor importancia.

En general se corrigen los cuatro óxidos principales (CaO, SiO 2, Al2O3, Fe2O3).
Puesto que los materiales correctivos son normalmente caros y deben ser
comprados de proveedores especiales y eventualmente tienen que ser
transportados desde largas distancias, el criterio de selección de un buen material
correctivo, lleva a que este sea de alta pureza y se lo agregue en pequeñas
cantidades.

En la Tabla 4 se indican los materiales correctivos más usuales utilizados en la

industria del cemento, en función de la necesidad de corregir uno de los cuatro
óxidos principales.

3
 Tabla 4 – Materiales correctivos corrientes
Material Correctivo Agrega Concentraciones mínimas %
Óxidos de hierro 60
Piritas 60 – 90
Arena ferrosa 40 – 60
Hematita sintética Fe2O3 50
Barro rojo 30
Polvo de convertidor
Laminilla 50 – 60
Bauxita 50
Laterita Al2O3 24
Caolinita 40
Caliza de alta Ley 90 (como CO3Ca)
Mármol 90 (como CO3Ca)
CaO
Cal industrial 60 – 70 (como OH2Ca)
Escoria de alto horno 50 - 60 (como OCa)
Arena cuarzosa 80
Cuarcita 80
SiO2
Arena de fundición 70 – 90
Microsílice 95

5. Yeso, Aditivos y Adiciones y Otros Materiales

El yeso aporta el contenido de SO3 necesario para moderar la hidratación de los
aluminatos, como fue analizado en el Módulo 1. También es posible la adición de
materiales mineralizantes para modificar algunas de las propiedades del clinker,
como ser la combustibilidad o directamente las propiedades del cemento, como ser
la resistencia. También es factible agregar subproductos industriales de la misma
industria del cemento u otra, con características químicas similares para aprovechar
su composición química y reducir la contaminación ambiental, mediante el reciclado
de estos subproductos.

Las adiciones al cemento constituyen un capítulo de interés creciente. Se utilizan

numerosas adiciones hidráulicamente activas o aportantes de SiO 2, en este último
caso, conocidas como puzolanas. Es tal su importancia en la industria de cemento
moderna, que este tema se desarrollará en un módulo específico.

En la Tabla 5 se acompaña una lista de los materiales de adición más frecuentes en

la industria del cemento.

Tabla 5 – Yeso, Aditivos y Adiciones y Otros Materiales

Material Concentración mínima
Yeso CaSO4.2H2O 35 % de SO3
Yeso CaSO4.1/2 H2O 45 % de SO3
Anhidrita CaSO4 50 % de SO3
Fluorita 30% de F
Puzolana Min 50% de SiO2 activa

4
 Fig 2 – Yeso

6. Proporcionamiento de la mezcla cruda

Es prácticamente imposible encontrar un material único que, tal como es explotado
en el yacimiento, contenga las proporciones apropiadas de los minerales requeridos.
Este mineral llamado roca de cemento permitiría hipotéticamente trabajar con un
único material. Lo usual es que se trabaje con dos o más componentes hasta un
máximo de 4 o 5 componentes principales más los materiales correctivos y
adiciones.

6.1. Criterios de Selección y Combinación de los Componentes

Los criterios de selección y combinación de los componentes de la materia prima
son:
 Composición química (promedio, homogeneidad, variabilidad, etc.)
 Propiedades de los componentes
 Transporte y costos
 Operatividad (manipuleo, preparación, etc.)

Para obtener la composición química promedio, se deberán hacer ensayos

minuciosos y representativos para asegurar la exactitud en los valores de la
composición química.

5
 Fig. 3 - Difracción de Rayos X

Fig. 4 - Análisis Químico

El objetivo general de selección y combinación de los componentes es reducir el

número de componentes a un mínimo, considerando los criterios descriptos
previamente y se prefieren mezclas de dos componentes en lugar de tres o cuatro
componentes, por ejemplo:

6
 Caliza
+
Caliza Arena
+ En lugar de +
Arcilla Óxidos de Hierro
+
Bauxita

Las mezclas crudas que tienen una gran cantidad de componentes (4 o 5), suelen
ser problemáticas en cuanto a la dosificación, control de los componentes, etc.

Cualquier tipo de cemento que se desee fabricar tiene que cumplir una Norma que
establece especificaciones químicas para el clinker y para el cemento. Estas
especificaciones son acompañadas por requerimientos de desempeño, tanto en las
propiedades físicas como en las propiedades mecánicas (resistencia). Todo esto
lleva a que el cemento producido de un tipo y característica determinada, tenga una
calidad apropiada y pueda ser usado en las diferentes obras.

Como una primera aproximación a los criterios para el cálculo de la mezcla cruda, se
puede decir que se tienen en cuenta solo las especificaciones químicas. Las
características físicas y de resistencia son predichas mediante la experiencia y el
ensayo posterior con técnicas de laboratorio que veremos más adelante.

Esta línea de pensamiento lleva a una concatenación lógica: las especificaciones

químicas para un producto determinado llevan a la selección de una calidad en el
clinker o el cemento. Esto lleva a una composición química del producto final que es
inferida en la composición química de la mezcla cruda, teniendo en cuenta las
pérdidas que se ocasionarán en el proceso de calcinación.

Finalmente, se compone matemáticamente las diferentes proporciones en masa de

los materiales constitutivos para aproximarse lo más posible a esta composición
química de la mezcla cruda. Por ejemplo, según el tipo de cemento o clinker que se
tenga que fabricar, cuales tendrían que ser los requerimientos químicos (Tablas 6 y
7):

Tabla 6 – Denominación General de Cementos

7
 Tabla 7 – Requisitos de composición química

NORMAL MRS ARS BCH ARI

C3S

C3A

Será necesario dosificar las materias primas de forma tal que se cumplan los
requisitos buscados.

Esta línea lógica de deducción, muy frecuentemente es revertida, para un

aprovechamiento de los materiales existentes: una configuración de la mezcla cruda
con muy pocos grados de libertad puede permitir la fabricación de un solo tipo de
clinker. Esto, que aparece como una limitación importante, en realidad lleva a la
especialización de una fábrica determinada en la producción de uno o unos pocos
tipos de clinker distintos, logrando una gran eficiencia operativa y una economía
importante.

Como ejemplo de las diferencias existentes en las materias primas usadas en

plantas del Grupo Camargo Correa, en el Anexo A se resumen las características
químicas de algunos materiales utilizados, así como se detalla la ubicación de las
plantas del grupo en Brasil..

6.2. Criterios Químicos para el Proporcionamiento de la Mezcla Cruda

A efectos de ilustrar acerca de los parámetros que mayor peso tienen en el diseño
de la mezcla cruda, se acompaña la Tabla 8.

8
 Tabla 8 – Criterios químicos para el Proporcionamiento de la
mezcla cruda
Rangos límite
Criterios normales (para Fórmulas, comentarios
clinker)
MgO Max. 5 – 6% Para todos los cementos
SO3 (para cemento) 3 – 4,5% Depende del tipo de cemento
Standard cal 0,9 – 0,98
. CaO .
ó factor de saturación ó
2,8 SiO2 + 1,1Al2O3 + 0,7 Fe2O3
de cal 90 – 98%
Standard calizo
. 100 (CaO + 0,75 MgO) .
mejorado 90 – 100 %
2,80 SiO2 + 1,18 Al2O3 + 0,65 Fe2O3
(MgO < 2)
SiO2 .
Indice de actividad 2,5 – 3,5
Al2O3
Módulo o Indice . CaO .
2,0 – 2,4
hidráulico SiO2 + Al2O3 + Fe2O3
Módulo o Indice de . SiO2 .
2-3
Sílice Al2O3 + Fe2O3
Módulo o Indice de Al2O3 .
1,5 – 2,5
Aluminio Fe2O3
Alcalis totales < 0,6% Na2O + 0,66 K2O para clinker de bajo álcali
Excepto para cemento de bajo calor de
C3S 50 – 60%
hidratación (Tipo IV de ASTM)
Max. 4% IRAM Para cementos resistentes a los sulfatos
C3A
Max. 5% ASTM (ASTM Tipo V)
Max. 8% IRAM Para cementos moderadamente resistentes
C3A
Max. 8% ASTM a los sulfatos (ASTM Tipo II)
C3A + C4FA Max. 22% IRAM Para cementos resistentes a los sulfatos

6.3. Limitaciones en los Requerimientos Químicos

Existen también otras limitaciones en los requerimientos químicos de los
componentes de la mezcla cruda, algunos de ellos se ilustran en la Tabla 9.

Tabla 9 – Limitaciones en los requerimientos químicos de

los componentes de la mezcla cruda
Requerimientos
Influencia en la mezcla cruda
químicos
SO3 max. Rechazo de materiales con alto SO3
MgO max. Rechazo de materiales con alto MgO
Na y K max. Selección de materiales de bajo contenido de álcalis
Selección de materiales con bajo contenido de
AC3 max.
alúmina y/o alto contenido de hierro

6.4. Criterios Prioritarios de Dosificación de la Mezcla Cruda

De todo lo expuesto anteriormente, se puede resumir que para el proporcionamiento
de mezclas crudas destinadas a la fabricación de un clinker Portland normal, los
criterios más importantes son:

 El contenido de MgO
 El standard cal o el factor de saturación de cal

9
  El módulo de sílice
 El módulo de alúmina.

La experiencia indica que el uso de las relaciones es la forma de proporcionamiento

de la mezcla cruda más sencilla ya que contiene los parámetros químicos más
importantes como CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 en unos pocos parámetros de control.
En la tabla 10, se resumen las consecuencias más notorias de moverse de los
límites normales

Tabla 10 – Consecuencias de excederse los límites normales

Rangos límite
Criterios normales (para Consecuencias
clinker)
MgO Max. 5 – 6% Posibilidades de expansión
Standard cal
Cocción fácil, baja resistencia, bajo calor de
ó factor de saturación < 90 %
hidratación
de cal
Standard cal Cocción difícil, posibilidades de cal libre
ó factor de saturación > 98 % (expansión), alto calor de hidratación, alta
de cal resistencia
Cocción fácil, exceso de fase líquida, ataque
Módulo o Indice de
<2 a los refractarios, clinker duro, menor
Sílice
resistencia del cemento
Cocción difícil, poca fase líquida, cargas
Módulo o Indice de
>3 térmicas elevadas, cemento de alta
Sílice
resistencia inicial
Módulo o Indice de Fase líquida fluida, cementos de baja
< 1,3
Aluminio resistencia inicial y bajo calor de hidratación
Módulo o Indice de Fase líquida viscosa, cementos de alta
> 2,5
Aluminio resistencia inicial

6.5. Combustibles
Otro aspecto importante a tener en cuenta es el tipo y la composición de los
combustibles que se van a utilizar en el horno. Por ejemplo el fuel oil debe ser
considerado como un aportante de S y el carbón debe ser analizado tanto
cuantitativa como cualitativamente y debe ser tratado como un material adicional
cuando se ajusta la composición de la mezcla cruda.

6.6. Parámetros de Desempeño y Factores Económicos

Para concluir este módulo, se debe señalar otros dos aspectos de gran importancia
a tener en cuenta al definir las proporciones de la mezcla cruda: los parámetros de
desempeño y los factores económicos.

 Parámetros de desempeño
 Combustibilidad
 Emisiones a la atmósfera
 Factores que afectan el proceso productivo
 Etc.

10
Como ejemplo, la Fig. 5 (Cement Manufacturers Handbook de K. Peray) ilustra
gráficamente acerca de la composición de la mezcla cruda para obtener clinkers
apropiados:

STC

MS

Fig 5 – Ilustración gráfica de composición de mezclas crudas

 Factores económicos
 Menor costo global
 Simplicidad operativa
 Mínimo número de componentes
 Optimización de la cantera
 Racionalización de la explotación
 Etc.

En el anexo A se desarrolla el cálculo de la composición de la alimentación del

horno, consideraciones acerca de la reactividad de la mezcla cruda y se describen
las propiedades físicas de la mezcla cruda que deben ser consideradas para obtener
un resultado exitoso.

11
Anexo A – Materias primas usadas en las Plantas del Grupo Camargo Correa

En la tabla A1 resumen las características químicas de algunos materiales utilizados

en las plantas del grupo Camargo Correa.

Tabla A1 – Materias primas usadas en el Grupo Camargo Correa

COMPOSICION QUÍMICA CALIZAS

1 2 8 14 16 17 23 24
ANÁLISIS
CALIZA CALIZA FUERTE FLOJO FUERTE ARRASTRE FUERTE FLOJO
QUIMICOS (%)
FUERTE FLOJA ZAPALA ZAPALA SAN JUAN SAN JUAN LAMALI LAMALI

CaO 46,96 39,87 45,45 41,50 45,14 38,83 45,90 41,36

SiO2 11,79 22,89 10,56 17,07 7,27 17,57 13,15 18,23

Al2O3 1,38 3,12 1,71 2,88 2,69 4,28 1,86 3,08

Fe2O3 0,66 1,70 0,61 1,17 1,18 1,72 0,86 1,52

MgO 0,27 0,11 1,50 1,40 2,37 1,85 0,43 0,51

SO3 0,00 0,28 0,12 0,10 0,74 1,07 0,00 0,00

Na2O 0,02 0,07 0,04 0,04 0,17 0,62 0,02 0,02

K2 O 0,33 0,75 0,48 0,56 0,82 0,83 0,58 1,03

PPC 38,59 33,88 38,87 34,55 38,82 34,30 38,59 33,88

TÍTULO 84,49 71,43 83,62 71,00 83,00 75,08

COMPOSICION QUÍMICA CALIZAS cont

25 26 46 47 62 62 62 62
ANÁLISIS
TITULO FUERTE Fuerte Flojo Caliza gris Fuerte Caliza amarilla Floja Caliza Verde Floja Caliza chocolate Floja
QUIMICOS (%)
OLAVARRÍA OLAVARRIA CIMSA CIMSA Barker Barker Barker Barker

CaO 41,97 48,20 47,16 30,91 48,56 6,29 14,55 1,66

SiO2 16,60 8,81 3,84 19,67 9,31 68,54 50,96 60,44

Al2O3 3,10 1,16 1,14 3,28 0,99 3,99 10,26 18,27

Fe2O3 1,54 0,73 0,62 1,14 0,48 13,48 6,62 11,62

MgO 0,49 0,44 1,81 0,18 0,34 0,43 0,59 0,65

SO3 0,01 0,02 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Na2O 0,02 0,03 0,00 0,00 0,07 0,18 0,19 0,22

K2O 0,88 0,37 0,10 1,03 0,23 1,63 4,04 5,49

PPC 33,20 39,00 0,00 0,00 38,16 4,94 11,43 1,30

TÍTULO 74,91 86,03

12
 COMPOSICION QUÍMICA ARCILLAS
ANÁLISIS 3 4 5 20 22 62 62
QUIMICOS ARCILLA ARCILLA ARCILLA ARCILLA Arc. Barker Arcilla roja Arcilla amarilla
(%) LA PAMPITA BARKER T.BCO. TABLIORETTE Dic-04 Barker Barker

CaO 2,37 0,62 1,30 0,30 0,40 0,95 0,87

SiO2 64,58 30,42 55,00 33,33 24,00 32,94 48,98

Al2O3 14,81 20,17 22,20 23,30 20,54 20,50 18,64

Fe2O3 7,03 41,37 3,90 22,26 45,06 40,21 28,20

MgO 1,33 0,26 5,00 0,40 0,40 1,99 1,49

SO3 0,00 0,00 0.63 0,00 0,10 0,00 0,00

Na2O 0,12 0,16 1,80 0,47 0,90 0,30 0,10

K2 O 5,11 1,57 2,80 3,42 2,00 2,08 0,99

PPC 5,87 5,43 8,00 15,00 6,40 0,75 0,69

TÍTULO 7,52 1,75 14,72

COMPOSICION QUÍMICA MATERIALES CORRECTIVOS

6 15 48 51 62 63 64 88
ANÁLISIS LODO BAUXITA Corrector Mineral Fe Fe de CVRD
Fe Sierra Fe Sierra
Cuarzo
QUIMICOS (%) Grande Grande
REDI BRASIL Carapé Bodoquena Concentrado Preconcentrado Mar del Plata

CaO 1,34 0,08 1,88 1,07 0,07 1,00 6,16 0,61

SiO2 4,36 7,90 1,96 6,78 5,40 2,04 11,97 91,72

Al2O3 3,12 54,83 11,44 4,26 2,80 2,59 8,96 4,08

Fe2O3 91,11 7,15 75,28 84,68 89,59 92,85 64,56 0,43

MgO 0,18 0,09 1,88 1,41

SO3 0,01 0,00 0,37

Na2O 0,06 0,08 0,00 0,10

K2O 0,03 0,11 0,07 0,35 0,07

PPC 0,30 28,82 1,37

TÍTULO 0,00

COMPOSICION QUÍMICA ADICIONES

10 18 19 21 31 39 45 88
ANÁLISIS
PUZOLANA ARENA TOBA LUTITA BIT. Cenizas de Fly ash Escoria Cuarzo
QUIMICO (%)
ZAPALA SAN JUAN SAN JUAN RINCON BLANCO RFS San Nicolás Siderar Mar del Plata

CaO 1,96 6,30 3,16 4,82 4,01 6,59 39,70 0,61

SiO2 64,10 62,67 69,76 65,15 44,17 37,01 31,90 91,72

Al2O3 16,87 10,90 9,48 8,71 24,33 30,69 12,42 4,08

Fe2O3 4,53 4,42 3,32 2,10 13,65 6,68 1,06 0,43

MgO 0,60 1,34 0,85 4,01 0,27 1,20 11,03

SO3 0,00 0,17 0,07 0,75 0,50 0,78 0,35

Na2O 0,13 1,89 1,28 1,18 0,25 0,03 0,22 0,10

K2O 0,13 3,22 0,94 2,11 2,52 0,46 0,38 0,07

PPC 8,58 6,95 7,12 14,27 17,40 1,52 1,37

TÍTULO

13
 COMPOSICION QUÍMICA OTROS MATERIALES
7 11 12 13 31
ANÁLISIS
STOCK BARROS BARROS MEZCLA Cenizas de
QUIMICO (%)
YESO SIDERAR ALTO HORNO SIDERAR RFS

CaO 37,06 12,37 1,83 9,31 4,01

SiO2 1,10 6,56 11,22 7,91 44,17

Al2O3 0,11 1,22 3,27 1,81 24,33

Fe2O3 0,12 62,22 47,53 57,96 13,65

MgO 0,06 2,77 1,78 2,48 0,27

SO3 41,39 0,89 1,18 0,97 0,50

Na2O 0,00 1,94 1,22 1,73 0,25

K2O 0,00 0,13 0,29 0,18 2,52

PPC 0,00 8,68 23,10 12,86

TÍTULO 0,00

14
 COMPOSICION QUIMICA DE LAS MATERIAS PRIMAS - BRASIL
PEDRO LEOPOLDO
Planta APIAI BODOQUENA IJACI
Processo cinza Processo Branco
Calcário
Analisis Cuartizito Cuartizito Mineral de Calcário Mina Calcário Argila Minério de Calcário Pré Calcário Cim.
Calcáreo Caliza filito ZT filito PW filito CS Corretivo Hematita Escória Gesso Agalmatolito Areia
Quimico (%) aluminoso silicoso Hierro Sul Santa Helena Aluminosa Ferro Homo Branco
Cinza
CaO 47,98 1,09 1,42 54,04 0,20 14,63 28,53 2,31 43,98 53,15 1,35 1,74 42,13 54,89 1,94 42,22 42,25 55,03 0,85 0,50

SiO2 4,23 60,13 84,10 1,12 5,21 47,13 33,07 68,76 13,68 1,05 45,12 11,13 14,61 0,89 7,58 33,85 3,23 0,39 78,56 99,15

Al2O3 1,13 16,27 8,82 0,42 0,62 12,08 7,53 13,37 2,84 0,40 34,96 2,54 3,15 0,36 2,32 13,00 2,26 0,22 18,45 0,13

Fe2O3 0,62 9,68 2,55 0,12 70,59 4,43 3,03 4,20 1,32 0,31 2,61 80,37 1,37 0,28 81,74 1,05 5,28 0,08 0,22 0,07

MgO 1,74 0,87 0,29 0,14 1,33 2,27 1,30 1,55 2,26 0,44 0,16 0,07 2,35 0,14 - 7,08 0,58 0,02 0,25 -

SO3 0,53 0,05 0,02 0,05 0,03 0,22 0,09 0,04 0,00 0,03 0,01 0,15 - 0,12 44,71 0,02 0,13 -

Na2O 0,04 0,94 0,10 0,07 1,08 0,82 0,34 1,39 0,24 0,82 0,14 0,00 0,80 0,04 - 0,21 - 0,02 0,06 0,01

K2O 0,21 2,25 0,05 1,60 3,32 1,77 3,29 0,67 0,07 0,45 0,15 0,19 0,13 - 0,70 - 0,09 0,54 0,03

P.F. 40,00 42,50 8,00 15,17 24,64 4,61 33,00 42,00 14,00 34,00 - 4,87 - - 43,80 - -

Suma 96,48 91,28 97,28 98,48 88,63 99,88 100,25 99,68 98,09 98,28 98,79 96,03 98,61 56,88 98,45 98,23 98,31 99,67 99,06 99,89

Humedad
1,5 12,0 12,0 1,1 0,9 22,6 6,6 3,5 3,0 2,5 6,5 8,5 1,5 4,2 0,5
promedio

Humedad
2,74 2,46 25,00 17,70
máxima

Cl- 0,0003 0,0033 0,0023 0,0000

Densidad 1,85 1,93 1,34 2,54

15
Plantas Caue – Camargo Correa

16
Anexo B – Composición, Reactividad y Propiedades Físicas de la Mezcla Cruda

1. Cálculo de la composición de la alimentación del horno

Escapa a los alcances de este trabajo el análisis detallado de los principios y
métodos disponibles para el proporcionamiento de la mezcla. Simplemente se listan
a continuación los métodos más usuales:

 Cálculo manual:
Hay varios métodos matemáticos para dosificar dos o tres componentes. Las
fórmulas que se utilizan no son complicadas, pero llevan a una tarea laboriosa y
a una gran cantidad de pasos sucesivos para optimizar la mezcla.

 Métodos gráficos:
Estos métodos, muy utilizados en la antigüedad, están basados en una tarea
preparatoria mediante cálculo manual para la determinación de los parámetros
más relevantes que permitan la formulación de diagramas y gráficos.

 Calculadora programable:
Estos métodos producen normalmente una única solución, que es tan solo una
de varias posibles. Tiene como ventaja el que es un método muy rápido y
económico y su desventaja es que no permite la optimización de la composición
de la mezcla.

 Optimización por computadora:

Este tipo de método provee la solución óptima de entre una serie de soluciones
posibles. Los diseños del software permiten incluir los aspectos económicos
como variables.

2. Reactividad de la mezcla cruda

La reactividad es una de las características a considerar al elegir una mezcla
adecuada puesto que una mezcla con la composición química ideal puede requerir
de temperaturas demasiado altas para lograr una combinación correcta de cal. La
naturaleza de la producción a través de hornos rotatorios hace que el estudio más
apropiado para definir la reactividad de la mezcla cruda, sea el de estudiar el
comportamiento de estas durante un tiempo determinado, dejando como variable la
temperatura. Esto requerirá una evaluación completa de laboratorio de los conjuntos
de materiales que conforman la mezcla cruda e incluye el análisis del efecto de las
variaciones en la composición y en la finura de la mezcla y su influencia sobre la
reactividad utilizando una temperatura y un tiempo fijos. Nuevamente se aclara que
esta metodología es la que se recomienda para simular las condiciones del horno
rotatorio e incluye un período de entre 20 y 30 minutos a la temperatura máxima.
Luego de las tareas de laboratorio, será necesario el análisis práctico de las
alternativas más convenientes, a fin de establecer una correlación real con los
resultados de laboratorio. La Fig. B1 muestra un ejemplo de la interrelación entre la
temperatura de quemado y la presencia de cal libre para dos tipos diferentes de
mezcla cruda.

17
 1500 A

Temperatura de quemado °C
1400
B

1300
0 1 2 3 4 5

Cal Libre %
Fig. B1 - Interrelación entre la temperatura de quemado y la presencia de cal
libre

Se pueden realizar análisis similares graficando la temperatura de combinación, en

función del tamaño medio de partículas de la mezcla cruda, el standard cal, el
módulo de sílice, etc.

3. Propiedades físicas de la mezcla cruda

3.1. Triturabilidad y abrasividad

Con el análisis de las propiedades físicas de la mezcla cruda ó mejor aún, de los
ingredientes componentes de la mezcla cruda, se busca facilitar la preparación de la
mezcla cruda para su mezclado, molienda y quemado. Los aspectos más
importantes a tener en cuenta son la resistencia a la trituración (triturabilidad) y la
abrasividad. También es imprescindible conocer los contenidos de humedad de los
diferentes componentes.

Una medida fácil de la triturabilidad de los materiales está dada por su resistencia a
la compresión. Encontramos aquí valores muy variables desde 300 MPa de algunas
calizas densas hasta valores del orden de 7,5 MPa de resistencia de algunas tizas.
En rocas silíceas, se pueden encontrar valores incluso superiores, tanto o más
resistentes que el clinker de cemento Portland. El otro aspecto a considerar es la
abrasividad de los componentes de la mezcla cruda, que tendrá una incidencia
directa en los costos operativos de las facilidades de fabricación. Para ello existen
diferentes métodos de determinación, todos ellos comparativos. El dispositivo más
sencillo es un tambor rotatorio que simula un molino al cual se le coloca una carga
normalizada de materia prima en lo que hace a masa y granulometría. Se colocan
también insertos de una aleación de acero especial de alto desgaste y se mide el
desgaste de estos insertos en función del tiempo para efectuar comparaciones
acerca de la velocidad de la abrasividad de los materiales.

3.2. Molturabilidad
Se define a la molturabilidad como la energía necesaria para moler una mezcla
cruda a ser usada en la fabricación del clinker. Este concepto también es usado
para medir la molturabilidad del clinker con la adición del yeso para la producción del
18
cemento. La manera correcta de medir la molturabilidad de la mezcla cruda es a
través de una planta piloto en escala que simule las condiciones de molienda y que
permita la medición precisa de la energía consumida. Esta técnica ha caído en
desuso en los últimos tiempos y lo que generalmente se hace actualmente, es
emplear procedimientos indirectos y la experiencia acumulada en la fabricación de
cemento para estimar la molturabilidad o efectuar mediciones comparativas en
mezclas crudas de diferente dosificación.

Una manera de las tantas que existen, es medir la energía eléctrica necesaria para
mover un pequeño molino de laboratorio con una carga normalizada en lo que hace
a masa y granulometría y relacionarlo con el incremento del área superficial del
material producido. Este método, si bien conceptualmente correcto e
intrínsecamente sencillo, origina sin embargo, una carga de trabajo material bastante
importante. Para evitar que la abrasividad de los materiales produzca errores en la
medición de la energía, se recomienda que los molinos de laboratorio empleados
tengan cámaras y elementos moledores construidos en aleaciones de acero
endurecidas para que la influencia de la abrasividad sea despreciable.

Para completar el estudio, se puede graficar la energía consumida en función del

área superficial media del material producido y de esta manera establecer un índice
comparativo de las diferentes posibilidades de mezcla a través de asignar un
número creciente que marque una dificultad creciente en la molienda. Por ejemplo,
utilizando estos índices empíricos, si se asume que una caliza de cierto tipo tiene
una molturabilidad de 100, una caliza más densa que requiera un consumo de
energía 10% superior para obtener la misma finura, tendrá un número de 110.

3.3. Quemabilidad
La transformación a clinker de la mezcla cruda con la que se alimenta el horno,
implica una gran cantidad y complejidad de procesos que van ocurriendo a medida
que el material pasa a través del sistema de horno. El principal objetivo es producir
un flujo estable de clinker con una calidad uniforme y predecible y simultáneamente
usar la mínima cantidad posible de energía. Como si esto fuera poco, se deben
evitar reparaciones costosas y paradas periódicas que agregan tiempo muerto al
horno e impiden una producción constante.

A continuación, en la Tabla B1 se detallan los problemas más comunes relativos a la

combustibilidad de la mezcla del clinker y /o la operación del horno.

Tabla B1 – Problemas relativos a la quemabilidad

CO excesivamente elevado
Resistencia del cemento muy baja
Clinker con problemas de molturabilidad
Clinker con contenido excesivo de polvo
Clinker con tamaño medio de partícula muy grande
Emisiones excesivas de NOx y SO2
Alto consumo de combustibles
Vida limitada de los refractarios
Taponamientos o dificultades de movimiento del material en el
horno
Desprendimiento de los refractarios
Pegado excesivo o insuficiente de los materiales

19
La quemabilidad de la mezcla cruda está íntimamente relacionada con la operación
del horno de cemento. A tal punto es así que se puede asegurar que si no se logra
una quemabilidad satisfactoria, es imposible imaginar un sistema de control
automático o manual capaz de producir clinker homogéneo y de buena calidad, en
forma económica.

Se puede definir la quemabilidad de una mezcla cruda como la facilidad en que esta
reacciona para formar los componentes deseados del clinker. Puesto que es muy
difícil una medición objetiva de la facilidad (o de la dificultad) para la formación de los
minerales deseados del clinker, se mide la quemabilidad a través de la formación del
CaO libre en clinker.

Existen varios procedimientos empíricos para optimizar la quemabilidad de la mezcla

cruda. A continuación se da una idea de los tres procedimientos más frecuentes:

 Ensayos de laboratorio:
Consisten en el tratamiento isotérmico de la mezcla cruda a 1400° C, 1450° C y
1500° C durante un período de 30 minutos. Previamente a este quemado las
tres muestras de mezcla cruda fueron sometidas a un proceso de calcinación a
1000° C. Luego de la calcinación a las tres temperaturas mencionadas, se
efectúa la determinación del contenido de CaO libre en los tres clinkers
obtenidos. Estos resultados se comparan posteriormente con muestras patrón
tratadas de forma similar y se analizan los resultados utilizando la experiencia.
En este paso se suele procurar el apoyo de los fabricantes de hornos para la
industria cementera.

Fig B2 - Calcinación

 Fórmulas empíricas de quemabilidad:

FLS ha desarrollado una expresión de quemabilidad empírica basada en una
gran experiencia acumulada para predecir la presencia de CaO libre en clinkers
quemados a 1400° C, 1450° C y 1500° C. Estas fórmulas pueden consultarse
en el Manual FLS, Volumen II del International Cement Production Seminar.

20
 Fórmula individual de quemabilidad de planta:
Puesto que en una planta de cemento es muy importante el control y seguimiento
de la quemabilidad, es muy común que se desarrollen fórmulas específicas de
uso exclusivo en una planta de cemento. El desarrollo de una fórmula como la
mencionada transforma el control de esta variable en un método sencillo y
amigable, aunque limitado exclusivamente a una planta en particular y por lo
tanto, no extrapolable. Para ilustración, se acompaña a continuación una fórmula
para calcular el CaO libre en una planta hipotética. Esta ecuación se ha tomado
de un ejemplo propuesto por FLS.

CaO1400 °C = 0,33 x Standard Cal + 2,5 x Indice de Sílice + K1 x A + K2 x B + X

Donde:

CaO1400 °C: óxido de calcio libre formado en clinker quemado a 1400° C

K1 y K2: constantes específicas de la planta de cemento con valores entre 0 y 1,
dependiendo de la mineralogía de la mezcla cruda
A: es el residuo insoluble al ataque ácido sobre el tamiz de 45 m, determinado
por tamizado húmedo, consistente básicamente en cuarzo.
B: es el residuo sobre el tamiz de 125 m determinado por tamizado húmedo y
X: constante de planta comprendida habitualmente entre valores de -30 y -40

Como conclusión a este apartado se desea recalcar que la solución correcta de

este tema implica una cantidad de ensayos y esfuerzo iniciales importante, pero
que llevan a un parámetro de control y optimización de fabricación que justifica
estos esfuerzos.

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