Sannivex Capacitacion Ceramica

Capacitacion Ceramica
Sanivex
Dr. Donato R. Lozano 1

-4
1 Armstrong = 10 micras
-6
1 micra = 10 metros
-10
1 Armstrong = 10 metros
42 micras = 325 mallas
63 micras = 200 mallas

Micrones
Definición
Cerámica Tradicional es la ciencia que estudia los artículos

formados por materiales inorgánicos que son formados en un
estado de polvo y endurecidos irreversiblemente mediante un
proceso térmico.

Los estudios serios sobre cerámica han comenzado
desarrollarse hace muy pocos decenios y podría decirse con
una tradicional oposición del mundo industrial a que los
conocimientos adquiridos se hagan públicos . En consecuencia
la evolución de la tecnología ha sido muy lenta. A pesar que los
recipientes cerámicos prehistóricos son anteriores al bronce y
muy anteriores al hierro el orden y la profundidad de los
conocimientos es evidente que la ciencia cerámica esta
naciendo aun hoy.
El ceramista ha conservado algo de alquimista, nos basamos en
poca información para realizar o ayudar a realizar cada día el
milagro de mantener una producción industrial rentable.

Proceso-Características en la fabricación de cerámica esmaltada
Materias Porosidad
Primas Granulometría Contracción
Pasta Molienda Alabeos
Compatibilidad esmalte
Memoria de las pastas Pandeos

Limite plástico Alabeos Estructuras laminares
Aditivos Propiedades
Preparación mecánica plásticas extusión Doble pared
de pastas Grietas en escurrido
Compactibilidad en
prensado Piezas explotadas
Despegado de uniones
Propiedades Grietas secado en hornos
de moldeo Grietas de contracción
Grietas contracción diferenciales
Limite liquido
Viscosidad , tixotropía Grietas de enfriamiento
Moldeo espesor/tiempo deformaciones
estructura Hervidos
Esmalte crudo
Esmalte mate
Secado Propiedades Contracción
succión de secado Curvas de Bigot
en crudo Diagramas de Bourry Grietas por golpe
Curvas humedad/tiempo Raspados
Esmalte botado
Aplicación Piezas esmaltadas Cocción
de esmalte en crudo Piezas mal cargadas
Esmalte ondulado
Esmalte abierto
Deforma. en crudo
Deforma. en cocido
Adherencia Picado Esmalte abierto

Propiedades Densidad Mal fundido ondulado
Aditivos de aplicación Viscosidad Brillo poder cubriente
Tixotropía
Molienda Piezas cocidas Hervidos
Granulometría Fusibilidad
Materias primas Brillo
Esmaltes Estabilidad
Margen de cocción

La fabricación de cerámica esmaltada esta siempre en un estado de
equilibrio precario . Una alteración cualquiera puede producir efectos
en el proceso completo.
Si una materia prima para la fabricación de pasta que debe ser
molida es motulada de mas (menos residuo), la pasta elaborada
con esta materia prima , tendrá una diferente granulometría que a
su vez modificara las características de sinterización que
influirán en la porosidad y contracción y a su vez causaran
alabeos y deformaciones por exceso de fusibilidad.

Los defectos o fallas en la producción de cerámica se pueden clasificar
en dos tipos:
a).-Las que producen pequeñas catástrofes esporádicas y que son

fáciles de resolver.(ejemplo molienda-esmalte abierto)
b).-Las que hay que vivir con ellas pagando un tributo diario como
grietas procedentes de distintas causas que en todos los procesos
de fabricación de cerámica esmaltada aparecen

Clasificación de productos cerámicos
color de Tipo de
Material granulometría Absorción cuerpo cerámica Producto cerámico
Cerámica de adorno ,uso diario y construcción

Cerámica para
Poroso de color la construcción Ladrillos , tejas y tubos para drenaje
Grueso
Gres de
No poroso de color construcción Tubos para drenaje profundo , recubrimientos para pared clinker
cerámica a base de arcilla
de color Loza obscura Jarros , Fayance, Mayolica, azulejos cuerpo rojo , macetas
Poroso
Blanco Loza Blanca Vajillas, azulejos y artículos para sanitarios

Fino
de color Gres Vajillas , tarros para cerveza ,sanitarios
No poroso
Blanco Porcelana Vajillas figuras
Cerámica para el uso industrial

Arcilla como aglomerante
Filtros y
esmeriles Discos para pulir y filtros cerámicos
cerámicos
Grueso
Piedras de chamota, piedras de chamota y grafito, piedras de

Refractarios zirconio ,Fosterita , mullita en general, ladrillo refractario.

Clasificación de cuerpos cerámicos
Pesada Fina
Poroso No Poroso
Tradicional
Ladrillos Refractarios Stone ware Loza color Fire Clay Loza Semi Vitro Vitreous Stone ware Porcelana Porcelana Porcelana
Blanca China China fina blanda de hueso
Ácidos Básicos
Sílice Magnesita
Semi sílice Dolomita
Silicato de Aluminio Magnesio Cromo
Zircon y zirconia Cromo Magnesita
Carburo de silicio Cromo Magnesita
Carbón Fosterita
Anortita Bario
No tradicional
Aisladores Stone ware Stone ware Stone ware Porcelana Porcelana Porcelana Porcelana
térmicos blanco resistente eléctrico eléctrica química de mulita de Zircon
químico al shock
térmico
Esmeriles
Especial
Tipo porcelana De un componente

Cuerpos
porosos Cordierita Ensteatita Fosterita Spinel Oxidos,carburos,nitruros y otros compuestos sinterizados d
permeables Pirofilita Wolastonita Alta Al2O3 Cermets Rutilo Titanatos Rutilo Ferritas
Silicato de Li Alta MgO Alta BeO

Tamaño de partícula y Área Superficial
ondas método de análisis ejemplo de material tipo de
mm electromagnéticas suelo mm
100 Piedra 63
20
10 grava 6.3
Ondas de radio aditivos para concreto
2
1 granos refractarios
Tamiz arena 0.63

arena de fundición 0.2
0.1
infra rojos
cemento
0.063
0.01 ceniza
pastas cerámicas
microscopio
lodos
0.001 Invisible
sedimentación 0.002
0.00063
0.0001 arcilla
centrifugación hollín
ultravioleta
0.00001 humo
rayos X
0.000001

Materiales plásticos y los no plásticos
Todo cuerpo de cerámica tradicional consta de dos tipos de materiales.

Los materiales plásticos y los no plásticos
Como materiales plásticos son considerados los materiales

que una vez humectados permiten ser moldeados o deformados y
mantienen la nueva forma sin desmoronarse una vez que se secan.
Los materiales plásticos por excelencia son los minerales arcillosos y
el talco. No contaremos dentro de estos minerales plásticos a la
pirofilita ni a la clorita, ya que su plasticidad es inferior a la de la
caolinita que será nuestro parámetro inferior para la medición de
plasticidad.

Clasificación de Minerales Arcillosas
(Clay minerals)
Minerales Arcillosos
Propiedades físicas
(Ball Clays) (China Clay )

Barros Caolines
Minerales
TOT TO
Illitas Caolinita
Micas Fire-Clay
Sericitas Halloysita
Montmorilonitas
Bentonitas Esmectitas
Propiedades físicas
a) El caolín quema más blanco que el barro mientras más se

aumenta la temperatura. (el caolín tiene menos impurezas).
b) El caolín es menos plástico que el barro (el caolín es más grueso).
c) El caolín tiene mayor pérdida por ignición que el barro. (El caolín
es más puro).
d) El caolín al ser quemado tiene mayor absorción que el barro. (El
caolín es más puro).
e) El caolín tiene menor contracción en seco y en quemado que el
barro. (El caolín en más grueso).
f) El caolín tiene menor módulo de ruptura que el barro. (El caolín es
más grueso).
g) El caolín siempre se deja desflocular, el barro no siempre. (El
caolín es más grueso).
h) El caolín tiene menor área superficial. (El caolín es más grueso).

Materiales plásticos
TABLA 1 DIFERENCIA ENTRE BARROS Y CAOLINES

BARRO 1 BARRO 2 BARRO 3
CAOLIN
Modulo de Rupt.
Lbs/in 2 250 750 1150 500
Kg/cm2 17.7 53 81 55
SiO2 48 48 52 74
TiO2 0.03 0.8 0.9 1.5
Al2O3 37 33 31 15
Fe2O3 0.6 1.0 1.5 0.8
MgO 0.3 0.3 0.5 0.3
CaO 0.1 0.2 0.3 0.1
K2O 1.6 1.8 3.1 1.6
Na2O 0.1 0.3 0.4 0.3
PPC 12.4 15 9.5 5.0
% menor a 10u 82
% menor a 5u 96 55
% menor a 2u 56 82
% menor a 1u 74 79 38
% menor a .5u 20 60R. Lozano
Dr. Donato 62 32 15
RESUMEN DE LOS MINERALES ARCILLOSOS PLÁSTICOS
Para tener idea de la sensibilidad al secado y quemado de una pieza se

puede decir que esta sensibilidad depende de:
1. La cantidad de agua en el mineral.

2. La contracción ó expansión ocurrida al liberar el agua.
3. La expansión o contracción durante la liberación de agua.
De las curvas del dilatómetro se pueden obtener varias conclusiones sobre la

sensibilidad al secado y al quemado. Si el material se contrae durante la
liberación del H2O existe una alta sensibilidad. Si durante la liberación del
H2O hay una expansión que luego cambia a una contracción ( por ejemplo, la
ilita entre aproximadamente 180-200°C ) tendrá el material una alta
sensibilidad.

RESUMEN DE LOS MINERALES ARCILLOSOS PLÁSTICOS
MINERAL ARCILLOSO SENSIBILIDAD AL SECADO

La montmorilonita muestra hasta
los 200°C una gran contracción. muy alta.
La ilita muestra un encogimiento

entre 180-200°C. alta.
La haloysita muestra un comienzo

de contracción aproximadamente alta.
100°C.
La Fire-Clay muestra una contracción
aproximadamente 200°C. alta.
La serizita no muestra contracción. baja
La mica no muestra contracción. baja
La caolinita no muestra contracción. baja

Plasticidad/Atterberg/Casagrande
Plasticidad intrínseca la capacidad de dar pastas plásticas al mezclarse un material con agua
Plasticidad extrínseca es la plasticidad que adquieren las mezclas para poder ser trabajadas
Limite plástico % mínimo de agua para dar plasticidad
Limite liquido % máximo de agua antes de que pierda su propiedad de ser moldeable
Índice plástico =Limite liquido - Limite plástico

Plasticidad
La plasticidad depende del tamaño original de las partículas
Los minerales presentes
La capacidad de cambio iónico de la arcilla
La naturaleza de los iones originalmente adsorbidos
La naturaleza de los iones en el agua
El contenido de materia orgánica
La tension superficial del agua

Relación entre cantidad de agua y resistencia
1.-Partículas secas
2.-Película de agua alrededor de la partícula
3.-Película de agua con áreas aisladas conteniendo agua en los poros
4.-Poros con agua con partículas aun en contacto
5.-Agua libre con las partículas separadas

Pasos de secado
Plasticidad
Un aumento en la plasticidad de una pasta produce
Una mayor ductilidad de las piezas
Una retención de agua mayor que se traduce en una mayor contracción de secado y un
aumento en la posibilidad de deformación y grietas
Una disminución de la velocidad de formación de pared en el caso de piezas vaciadas

Efecto del tamaño de partícula en la plasticidad

Reología

Compactación de mezcla
Densidad Densidad % contracción Densidad Porosidad

en crudo en Cocido Lineal % %
Arcilla 1.76 2.07 18.5 17.6 0.42
Caolín 1.23 1.59 12.69 29.3 0.88
Arcilla + Caolín 1.6 1.91 12.89 19.4 2.57
Arcilla + Caolín + 1.73 2.2 10.5 27.2 0.6

Feldespato + Sílice

Mezclas Resistencia y densidad en crudo
Mezcla Arcilla Caolín Feldespato Sílice Densidad Resistencia Resistencia

# real esperada
% % % % % kp/cm2 kp/cm2
1 100 1.76 60 60
2 100 1.23 9 9
3 100 0 0
4 100 0 0
5 50 50 1.6 55 34.5
6 25 25 50 39 17.2
7 25 25 40 10 1.72 30 17.2
8 25 25 30 20 1.79 32 17.2

Una mayor densificación durante la manufactura trae consigo
Menor contracción en secado
Mayor resistencia en crudo
Mayor densidad en quemado
Menor contracción en quemado
Mayor modulo de ruptura en quemado

Desarrollo de las cargas eléctricas en los Minerales Arcillosos
La partículas de los minerales arcillosos puestos en suspensión están

cargadas con carga negativa en sus caras .Esto se debe a la
sustitución isomórfica de cationes de menor valencia en lugar de
cationes de mayor valencia ya sea el los tetraedros u octaedros. Las
aristas se cargan positivamente , negativamente o neutramente
según el PH. En la naturaleza las arcillas balancean estas cagas
absorbiendo cationes y aniones .
La preferencia de las arcillas para la absorción de aniones es de
acuerdo a las series de Hofmeister.
Aniones:
OH - >Cl - >NO3 - >F - >SO4 –
Cationes:
H + >Al +3 >Ca +2 >Mg +2 >NH + >K + >Na + >Li +
La capacidad de absorción de cationes u aniones es una función del
área superficial del mineral .

Foto de talco
Absorsion de gel de oro positivo en los cantos de cristales de caolinita

Caolinita
Haloysita
Ilita
Montmorillonita
La sílice es el único formador de vidrio en las
formulaciones de cuerpo cerámico.
El cuarzo es el esqueleto la arcilla la carne.
El cuarzo es el mineral que mas abunda en la
Corteza terrestre.

Materiales no-plasticos
Tetraedro de SiO-4

Tetraedro de Sílicio – Oxígeno
Oxígeno Silicio

Arreglo de los tetrahedrons de SiO-4 en el cuarzo

Expansión térmica de las principales formas de la sílice

Transformaciones Alfa - beta
573 grados C
Cuarzo alfa Cuarzo beta
220 grados C
Cristobalita alfa Cristobalita beta
Beta Alfa

Cristales de Sílice
Tridimita Cristobalita

Contenido de sílice
Ladrillos Caolín Dolomita Arcilla Carbonato Yeso Pegmatita

De roja de Calcio
alumina
SiO2 13.73 47 .24 37.68 .04 .54 72.23
TiO2 2.88 .10 .52 .02 .03
Al2O3 81.54 37.5 .1 12.51 .11 .14 17.83
Fe2O3 1.41 .59 .05 5 .01 .06 .28
MgO .10 .28 21.2 1.94 .04 .3 .12
CaO .11 .15 31.2 19.34 56.06 .3859 .9
K2O .36 1.78 .07 2.75 .03 1.9
Na2O .11 .3 .13 .25 .03 .08 5.99
PPI .14 12.5 47.47 20.12 43.83 7.88 .53
SO3 .3 52.51
Cl .02

Contenido de sílice
Análisis Típicos
Arcilla Cuerpo Feldespato Sílice Ladrillo de Arena Ladrillo de Feldespato

Poroso Fire Clay Sílice impuro
SiO2 50.56 69.93 68 97.97 55.27 95.02 95.90 72.76
TiO2 .87 .01 .02 .01 1.04 .13 .17 .05
Al2O3 33.4 19.53 16.85 .39 35.3 2.07 .85 15.36
Fe2O3 1.25 .63 .18 .06 4.94 .21 .79 .16
MgO .4 .07 .13 .05 1.16 .12 .06 .16
CaO .59 .73 .37 .62 .37 .15 1.75 1.57
K2O 3.1 1.6 10.64 .02 1.63 .91 .12 4.33
Na2O .64 .62 2.58 .04 .39 .16 .08 3.17
PPI 9.66 5.75 .41 .65 .34 .37 1.93

%
SiO2 %Al2O3 %K2O %MgO %CaO % PPC
Porcelana 54.9 31.66 3.23 10.21
Vítreo China 65.41 23.6 3.82 7.17
Seger 66.68 20.48 6.28 1.27 5.29
Stone Ware 53.02 29.27 3.4 2.8 11.51
Vítreo China 66.57 22.71 3.91 6.81

Los feldespatos son la fuente de los modificadores de red que la sílice
necesita para formar vidrio.Generalmente la anortita no se utiliza pero es
la mejor fuente que hay para introducir CaO a una pasta.
Cita Norton Fine Ceramics pg 90 1970
La fuente de feldespato en el futuro deberá ser granito o pegmatitas ya
que beneficiar el feldespato para remover el cuarzo u arcillas para agregar
al final de nuevo cuarzo arcillas no tiene sentido.

Parámetros de materia prima para la operación de molienda en húmedo
1 2 3
Parámetros Fórmulas Distribución 4 5 7 8
6 9
de Materia química y de tamaño de Contracción Absorción de Apariencia Cantidad de
Pérdidas por Defloculacion
prima mineralógica partícula agua después de contaminantes
Ignición
quemado
Sílice Tipo de sílice Residuo NA NA % Color Color NA

Análisis Químico
Pureza/Dilatometría
Análisis racional
Feldespato Tipo de Feldespato Residuo NA NA % Color/cono de fusión Color NA
Análisis Químico
Análisis racional
Arcilla Tipo de arcilla TO/TOT Residuo Al quemado/crudo A Temp. de cocción % Color Color %def/%sólido
Análisis Químico
Análisis racional
Talco Análisis Químico Residuo Al quemado/crudo A Temp. de cocción % Color Color %def/%sólido
CaCO3 Tipo de Carbonato Residuo NA NA % Color Color NA

1-171 Parámetros de materia prima - Contracción al quemado
La contracción depende directamente de la fase vítrea formada por la mezcla de la materia prima
así como la relación Arcilla/Feldespato/Sílice.
La contracción al quemado será influenciada directamente por los análisis racionales del la
Sílice, Feldespato y Arcillas.La proporción de estos minerales fijara la fase vítrea del sistema.El contenido
de feldespato en las arcillas así como su parte fina determinara la cantidad de fase vítrea. Las proporciones
barro/caolín en el contenido de arcilla total también tienen una influencia directa en contracción .
El contenido del talco influenciara a este parámetro directamente ya que a bajas temperaturas
tiene poca contracción pero a altas temperaturas al igual que el CaCO3 se comporta como fundente .
El Talco proporciona Sílice como formador de fase vítrea y el CaCO3 desestabiliza a la red
El contenido de feldespato en las arcillas así como su parte fina determinara la cantidad de fase vítrea.
Las proporciones de barro/caolín en el contenido de arcilla total también tienen una influencia directa en
contracción . Entre mas barro mas fase vítrea.
Del residuo de las materias primas depende mucho la temperatura de fusión entre mas fino sea el material
las reacciones darán comienza a menor temperatura.
1-174 Parámetros de materia prima - Calidad de acabado en quemado
La influencia que puede tener el cuerpo en el acabado de la pieza solo ocurrirá si las materias primas tienen
alguna contaminación que afecte al esmalte. Contaminaciones de azufre u fluoro por ejemplo .
Materiales que no puedan abandonar fácilmente a bajas temperaturas al cuerpo al quemarse (si el cuerpo es poroso)
También impurezas que en forma de sales solubles emigren a la interfase cuerpo esmalte y que el engobe , si
existe , no logre ocultar.
La presencia de alunita en las arcillas puede deteriorar al acabado del esmalte.
Se debe cuidar que las pérdidas por ignición de la sílice y el feldespato sean mínimas y que las perdidas de las
arcillas no excedan el 15%.

1-172 Parámetros de materia prima - Absorción de agua
La absorción de agua del producto en quemado depende en gran parte de los eutécticos que se forman
según la composición de la formulación. La viscosidad de la parte vítrea es muy importante ya que de
esta dependerá la velocidad en que los cristales sean disueltos para enriquecer a la fase vítrea y baje la
absorción. La velocidad en que estos cristales sean disueltos también dependerá en el tamaño de partícula
de estos además de su área superficial.
De nueva cuenta la relación total Arcilla / Feldespato / Sílice determinará la cantidad de fase vítrea a la
temperatura deseada.El CaCO3 y el Talco facilitarán a altas temperaturas la formación de eutécticos que
favorecerán a la viscosidad de la fase vítrea.
Las impurezas mientras sean inorgánicas y diferentes de sílice favorecerán a la disminución de la absorción.
1-173 Parámetros de materia prima - Módulo de ruptura en quemado
El módulo de ruptura dependerá de la relación fase vítrea / fase cristalina que prevalecerá después
del quemado. La viscosidad de la fase vítrea dará la pauta para la recriatalización de mulita al enfriar la fase
vítrea. Entre menor sea la viscosidad mayor será la recristalización y el tamaño de los cristales. de la mulita
El feldespato sódico produce fase vítreas mas agresivas y con menor viscosidades. Sin embargo el feldespato
potásico tiene un mayor rango de ablandamiento.
Demasiada fase vítrea bajará el modulo de ruptura e inclusive puede provocar deformaciones.
El tamaño de partícula de las arcillas así como su composición mineralógica determinarán su solubilidad,
entre mas se disuelva la saturación de la fase vítrea en alúmina será alta y con esto la probabilidad de la
recristalización de la mulita será mayor.
Las contaminaciones disminuyen el módulo de ruptura.El talco y CaCO3 no favorecen a la recristalización de
la mulita.
Pérdidas por calcinación
MÉTODO DE ANÁLISIS
1 Tomar 150 g. de material, el cual haya sido previamente desmenuzado y cribado a través de una malla
#20 US. Ponerlo a secar en una estufa eléctrica ( 105 -115°C ) hasta que registre peso constante.
2 La diferencia en peso entre 100g del material antes de secar y el ya seco es el % de humedad.
3 Agregar 100 g. del material seco a un crisol de alúmina y llevarlo a quemar a un horno de producción.
Cuando se trate de algún material muy reactivo con la atmósfera, después de quemado, como el
carbonato de bario (BaCO3), se procede de la siguiente manera: Combinar 33.3g. de dicho material
con 66.7g. de sílice y quemar. Al resultado de las pérdidas por calcinación se le multiplica por tres.
( factor de dilución )
4 Recoger la muestra. Volverla a pesar y la diferencia entre las pesadas es la cantidad de material que se
pierde al calcinar dicha muestra.
5 El color se checa visualmente contra el estándar interno de SASA.
6 CÁLCULOS
% de humedad = Peso húmedo - peso seco x 100

peso húmedo
Pérdidas por calcinación = Peso seco - peso quemado x 100 x Factor de Dilución
Peso seco
BIBLIOGRAFÍA
8.1 Manual de Procedimientos de Laboratorio de Kentucky-Tennessee Clay Co.

Desfloculacion
1 Preparar una solución de silicato de sodio al 50% en peso mezclando 50 gramos de silicato de
sodio y 50 grs. de agua. Agitar hasta obtener una completa disolución. Determinar la densidad de
esta
solución.
2 Medir 640 mililitros de agua en la probeta graduada de 500 mls. y vaciarla en el vaso de plástico.
3 Pesar 1 Kg. de muestra seca, previamente tamizada a tráves de una malla 60; agregar la
muestra poco a poco al vaso de plástico con agua y mezclar en el agitador.
4 Cuando la viscosidad de la suspensión sea tan elevada que no admita agregar más de la muestra en
polvo, entonces, comenzar a añadir la solución de silicato de sodio lentamente.
5 Cuando se haya agregado todo el polvo de la muestra, medir la viscosidad en el viscosímetro LVT
Brookfield. Para efectuar la lectura se introduce el vaso hasta que la suspensión llegue a la marca de
la aguja spindel 2 y a una velocidad de 10 r.p.m. se pone a trabajar el viscosímetro esperando que
pase
1 minuto. Tomar la lectura. Esta se multiplica por 40 ( factor de conversión) para obtener la
viscosidad en centipoises (cps).
6 Elaborar una tabla con el número de mililitros de la solución de silicato de sodio ( desfloculante ) que
hayan sido agregados. Convertir el número de mililitros de la solución de silicato (50% en peso) a
peso de silicato (100%) y, posteriormente, a % de desfloculante. Para realizar el cálculo tome en
cuenta el peso del material en base seca y la densidad de la solución de silicato.
7 Agregar más silicato de sodio (1:1) a la suspensión. Mezclar en el agitador. Tomar una lectura como
en el paso 6.5.
8 Continuar agregando silicato de sodio (1:1) hasta que la lectura sea de 150 cps, aproximadamente para
barros o de 50 cps aproximadamente para caolines.
9 Finalmente determinar la densidad de la suspensión de acuerdo al método MST -004. En caso de que se
desee vaciar barras del material ya desfloculado, se procede de acuerdo al Método de Análisis código
MST-010 en su sección 6.2 y 7.0.
10 Tabular el % de desfloculante ( silicato de sodio ) vs. viscosidad en centipoises y graficar si se desea.

Ejemplo:
Barro Bandy Black Base = 1 Kg. material seco Densidad sl´n 50% silicato= 1.240
g/cm3
mls. Peso del

de solución de silicato
silicato 1:1 añadido Desfloculante Viscosidad
( acumulados ) ( g ) ( % ) ( cps )
8 4.96 0.496 indeterminada
12.3 7.63 0.763 288
14.1 8.74 0.874 144
CÁLCULOS
% desfloculante = Peso del desfloculante x 100

Peso del material a desflocular
BIBLIOGRAFÍA
The Chemistry and Physics of Clay

Alfred B. Searle y Rex W. Grimshaw

Contracción
1 Materiales a granel
1.1 Pesar 200 gramos de material seco y cribado por malla # 60 para cada placa que se desee formar.
Hacer un mínimo de 3 piezas.
1.2 Añadir el material cribado al recipiente de plástico. Medir 100 mls de agua con una probeta.
.1.3 Vaciar el agua sobre el material que está en el recipiente de plástico hasta que se forme una masa
plástica moldeable.
1.4 Incorporar la masa plástica al molde métalico para placas. Aplanar el material para que se forme la
placa. Sacar la placa del molde. Colocarla sobre una placa de yeso. Darle el acabado final.
Marcar una distancia de 10 cm. sobre la placa del material utilizando un vernier. Colocar otra
placa de yeso encima para que en el secado inicial no haya deformación de la placa.
.1.5 Cuando la placa esté suficientemente seca se toma y se pone a secar en la estufa eléctr ica (105-
115°C) hasta que registre peso constante.
1.6 Se mide la contracción en verde o por secado utilizando un vernier.
1.7 Teniendo el porcentaje de contracción en verde se lleva la placa al horno de producción para
quemarse. Después de quemar la placa se vuelve a medir con el vernier. El encogimiento que se
registre será denominado contracción total. La diferencia entre esta cifra y la contracción por
secado representa la contracción por quemado. Se compara además el color del cuerpo contra el
estándar interno.
.2 Materiales en suspensión ( slurries y barbotinas )
2.1 Se vacía la suspensión ya ajustada ( viscosidad, densidad, formulación, etc. ) en un molde de yeso
en donde se haya marcado previamente una distancia de 10 cms. Vaciar un mínimo de 3 barras. Se
pueden utilizar los moldes de registro en lugar de las barras para esta finalidad.
2.2 Desmoldar y secar las piezas hasta peso constante. Se determina el % de contracción en verde.
62.3 Se llevan las piezas y se queman en un horno de producción. Se mide con un vernier la distancia
entre las marcas y se determina el % de contracción total. Se compara además el color del cuerpo
contra el estándar interno.
7CÁLCULOS

Contracción
% Contracción por secado o en verde =
10 cms. - distancia entre las marcas después de secado x 100

10 cms.
% Contracción total =
10 cms. - distancia entre las marcas después de quemado x 100

10 cms.
% Contracción en quemado =
% contracción total - % contracción en verde
BIBLIOGRAFÍA
Cerámica
Manual para el Alfarero
Glenn C. Nelson
C.E.C.S.A.

Cono de fusión
1 Para esta determinación el material ya molido debe pasar a través de una malla # 200.
2 En caso de que se trate de una muestra a granel, se deberá proceder de la siguiente manera:
.2.1 Quebrar la muestra hasta conseguir que toda ella pase a través de una malla # 20.
2.2 Moler en seco el material que pase a través de la malla # 20 en lotes de 250 g. utilizando molinos
planetarios de bolas.
2.3 Tamizar el material molido y utilizar solamente el que pase a través de la malla # 200.
2.4 Continuar la molienda hasta reunir el material suficiente para formar los conos en el dado
metálico.
3 Se utiliza un dado metálico para formar un cono introduciendo el material molido dentro del molde y
compactándolo manualmente. Una vez que esté suficientemente compactado se ejerce presión sobre
el
extremo menos abierto del molde para expulsar el cono y depositarlo sobre una pequeña placa de
cuerpo en verde que haya sido previamente identificada con el nombre del material, la fecha, el
horno,
etc.
4 Realizar el procedimiento descrito en la sección 6.3 de este método para cada una de las muestras a
verificar, así como con una muestra estándar que se utilizará con fines comparativos después de que
hayan sido quemadas en hornos de producción.
5 Después de quemar las muestras deberá de compararse contra el estándar las siguientes características:
el color, la textura y la forma.
CÁLCULOS
N/A
BIBLIOGRAFÍA
Clay and Ceramic Raw Materials

W. E. Worvall
Applied Science Publisher Ltd. 1975

Adsorción de azul de metileno
1 Correr por duplicado cada material y promediar los resultados para obtener el índice de azul de
metileno. Cuando el material sea un barro tendrá que tomarse muestras de 1 g. Si se trata de un caolín
las muestras deberán ser de 2 g.
2 El material se seca a 110°C en la estufa eléctrica y se tamiza a tráves de una malla # 60 US.
3 Se vacía el material (de acuerdo a 6.1) en un matraz erlenmeyer de 250 mls. y se le agregan 50 mls.
de agua desmineralizada. Agitar por 8 minutos utilizando el agitador magnético con barra magnética
recubierta.
4 Después de mezclado, añadir al matraz 1 ml. de ácido sulfúrico 5 N y calentar a ebullición durante 8
min. ( cuidar de no llevar el contenido del matraz hasta sequedad completa ).
5 Reponer el agua perdida por calentamiento empleando agua desmineralizada.
6 La titulación de las muestras se debe realizar añadiendo 1 ó 2 mls. de la solución de azul de metileno
cada 30 seg. mientras el halo no aparezca. Al estar más cerca del punto final, las adiciones deberán
ser de 0.5mls. Cuando el halo aparezca deberá dejarse de agregar el reactivo titulante agitando
por 2 min. y volviendo a probar, sacando con la punta de goma del agitador una gota de la suspensión
contenida en el matraz y poniéndola sobre el papel filtro. Checar si el halo persiste después de 2
minutos de agitación ( para un mismo volumen de la solución titulante, ése es el punto final ).
7 Como se van a correr dos muestras de cada material, con la primera deberá procederse lentamente y
con la segunda más rápidamente. Anotar la fecha y la identificación del material en el papel filtro y
marcar claramente el volumen del titulante consumido cada vez que se pruebe en el papel filtro para
ver si aparece un halo.
8 Determinar el índice de azul de metileno para el material de acuerdo a la siguiente fórmula.

Adsorción de azul de metileno
CÁLCULOS
Índice de azul de metileno = A X B X 100

C
En donde:
A = Volumen de la solución titulante empleada en mls.
B = Normalidad de la solución titulante en meq/ml. (N)
C = Peso del material en gramos.
BIBLIOGRAFÍA
Albion Caolín Co. " Determination of C.E.C. by Methylene Blue Adsorption."

Kelly, W.J. “ Review of the Methylene Blue Test ”. Cyprus Industrial Minerals.

Residuo en cono Bayer
1 Se miden 10 mililitros de la muestra de slurry o barbotina ó 50 mililitros de la muestra de esmalte. La

muestra de slurry o barbotina debe ajustarse previamente a una densidad de 1.81  0.01 g/cm3 y la del
esmalte a una densidad de 1.71  0.01 g/cm3.
2 Se toma un cono Bayer ya ensamblado; se le retira el vástago y se vierte en él la muestra. Agregar

agua a la probeta para que arrastre el material que haya quedado adherido a las paredes y añadírselo al
cono.
3 Se agrega agua al cono (cuidando que no rebase la boca y se tire) para que las partículas muy finas
pasen a través de la malla y lo más grueso se detenga en ella.
4 Continuar agregando agua hasta ver que el líquido salga claro y transparente. Cuando ésto suceda
deberá de ensamblarse el tubo de medición.
5 Invertir el cono completo ya ensamblado . Agregar agua para que el material retenido por la malla
vaya al fondo del vástago y pueda ser medido ( No. de rayas). Registrar el dato en la bitácora o formatos
correspondientes..
6 Al terminar deberá enjuagarse el equipo con agua abundante para que esté en condiciones de volverse
a utilizar.
7 Iniciar nuevamente en 6.1 en el caso de que haya más muestras.
CÁLCULOS
N/A
BIBLIOGRAFÍA
Manual de Análisis Físicos y Químicos

Fábrica de Loza el Ánfora, S.A.

Residuo sobre malla
1 Pesar 100 grs. de material seco y pulverizado y vaciarlos sobre un tamiz #200, o # 325.
# Malla Abertura (micras)

200 74
325 44
2 Lavar el material sobre la malla con agua abundante hasta asegurarse que todo el material que deba
pasar a través del tamiz lo haga .
3 Secar y pesar el material retenido sobre cada una de las mallas.
CÁLCULOS
% Material retenido sobre malla 200 = Peso en gramos del material retenido en la malla #200.
% Material retenido sobre malla 325 = Peso en gramos del material retenido en la malla #325.
BIBLIOGRAFÍA
Manual de Análisis Físicos y Químicos

Fábrica de Loza El Ánfora, S.A.

Sulfatos solubles
1 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA.-
Cuando la muestra es agua, no es necesario ningún tratamiento previo. Si se trata de alguna materia
prima a granel, ésta deberá estar seca y tamizada a tráves de una malla 60. Se tomán 50g. del
material y se mezclarán con 200 ml. de agua desmineralizada. Después de una fuerte agitación, de
por
lo menos 5 minutos, se podrá disponer de la suspensión para la separación de fases en el filtro
Baroid. En el caso de una barbotina, ésta deberá ajustarse a una densidad a 1.14 g/cm 3 agregando
agua
desmineralizada; dicha densidad corresponde aproximadamente a una relación 1: 4 ( sólidos : ag ua ).
Ejemplo.-
Vw = Vs X O - D Vw = Volumen de agua
D - w Vs = Volumen de la suspensión
o = Densidad Original
Vw = 25 mls X 1.824 - 1.14 = 25 X 0.684 D = Densidad Deseada
1.14 - 1.0 0.14 w = Densidad del agua
Vw = 122.1 mls
Ésto significa que hay que mezclar 25 ml. de la suspensión cerámica con 122.1 ml. de agua
desmineralizada. Agitar la mezcla vigorosamente por 5 minutos. Dejar asentar y disponer de l a
suspensión en el filtro Baroid.
2 SEPARACIÓN DE FASES EN EL FILTRO BAROID.-
Colocar un papel filtro sobre la malla de alambre, poner el empaque sobre el papel y ajustar el fondo
con el cilindro para formar el recipiente en donde se realizará la filtración. Montar dicho recipiente
sobre la estructura. Vaciar la suspensión previamente agitada hasta 1 cm. abajo del borde; Colocar la
tapa del cilindro (la cual deberá estar conectada a una línea de aire de 70 psi. ó 5 kg./cm2 ). Atornillar
y abrir la válvula del aire a presión. Tirar los primeros 10 ml. del filtrado. Poner un matraz graduado
abajo para recolectar 50 ml. del filtrado o más si es necesario. Cerrar la llave del aire. Q uitar la tapa.
Rellenar el recipiente con el resto de la suspensión. Volver a ajustar la tapa. Restablecer la presión
del aire y mantener así hasta recoger la cantidad de filtrado que se requiera. En caso de que se
necesite recuperar el retenido; se deberá desmontar el recipiente empleado en la filtración y vaciar
cuidadosamente el contenido.
3 MANEJO DEL ESPECTROFOTÓMETRO SPECTRONIC 20 DE BAUSCH AND LOMB

Sulfatos solubles
A.-Foco piloto para indicar el encendido.
B.- Escala de % de transmitancia - absorbancia.
C.- Compartimiento en donde se coloca el tubo de ensayo con la muestra.
D.- Perilla para seleccionar la longitud de onda a que se desean hacer las lecturas. (Debe de estar en
420 nanometros para esta determinación ).
E.- Perilla para el encendido del aparato y para fijar el 0 % de transmitancia.
F.- Perilla para fijar el 100 % de transmitancia y/o EL CERO DE ABSORBANCIA.
Ver figura 1
El espectrofotómetro deberá estar conectado a un regulador de voltaje para protegerlo y evitar

variaciones en las lecturas. Conectar el aparato a la línea de corriente. Girar la perilla para
encenderlo, deberá prender el foco A ; mantenerlo así por 15 minutos cuando menos. Seleccionar la
longuitud de onda que se requiera para las lecturas (420), moviendo la perilla D. Girar la perilla E
hasta fijar la aguja en el 0 % de transmitancia, (hacia la izquierda en la escala B). Introducir en el
compartimiento de muestras C un tubo de ensayo con el “blanco” ( agua desmineralizada ).
Asegurarse
de que coincida la marca del tubo con la del compartimiento. Girar la perilla F para ajustar a 100% de
transmitancia y/o cero de absorbancia, (hacia la derecha en la escala B ). Posteriormente se puede ir
colocando las diferentes muestras para tomar las lecturas. Tener siempre pr esente que sólo son
confiables las lecturas comprendidas entre el 20 y el 80 % de transmitancia. En caso de salirse del
rango especificado, la muestra deberá diluirse en mayor o menor proporción según se requiera. Ver
figura 1.
4 PREPARACIÓN DE LOS REACTIVOS
1.- Reactivo acondicionador.- Mezclar 50 ml. de glicerina con una solución que contiene : 30 ml. de
ácido clorhídrico concentrado, 300 ml. de agua desmineralizada, 100ml. de alcohol etílic o o
isopropílico y 75 g. de cloruro de sodio .
2.- Cloruro de bario.- cristales, malla 20-30.
3.- Solución estándar de sulfatos.- 1 ml. = 0.1 mg. de sulfatos ó 1 ml. = 0.1 p.p.m. (partes por millón)
de sulfatos. a) Disolver 147.9 mg. de sulfato de sodio anhidro en agua desmineralizada y
completar
a 1 litro. b) Preparar por dilución 10.41ml. de ácido sulfúrico 0.02 N y diluir a 100 ml. con agua
desmineralizada.
4.- Formación del sulfato de bario y medición de la turbidez debida al mismo. - Tomar 100ml. de la
muestra o una alícuota mayor en un matraz erlenmeyer; Agregar 5 ml. del reactivo
acondicionador
y mezclar. Añadir un mínimo de 0.2 g. de cristales de cloruro de bario y agitar vigorosamente por
un minuto. Vertir parte de la solución a una celda de absorción del espectrofotómetro y medir la
turbidez máxima, o sea, la lectura de % de transmitancia más pequeña.
5 CURVA DE CALIBRACIÓN PARA SULFATOS SOLUBLES
Para poder determinar la concentración de sulfatos en una muestra, es necesario comparar las
lecturas de turbidez contra una curva de calibración conocida. A continua ción se ejemplifica el
procedimiento.

Sulfatos solubles
Preparación de las muestras para correr la curva de calibración del aparato.
Concentración Vol. agua Vol. sl´n estándar Vol. total

desmineralizada
0 p.p.m.(blanco) 100ml. 0 ml. 100 ml.

5 p.p.m. 95ml. 5 ml. 100 ml.
10 p.p.m. 90ml. 10 ml. 100 ml.
15 p.p.m. 85ml. 15 ml. 100 ml.
20 p.p.m. 80 ml. 20 ml. 100 ml.
25 p.p.m. 75 ml. 25 ml. 100 ml.
30 p.p.m. 70 ml. 30 ml. 100 ml.
35 p.p.m. 65 ml. 35 ml. 100 ml.
40 p.p.m. 60 ml. 40 ml. 100 ml.
45 p.p.m. 55 ml. 45 ml. 100 ml.
50 p.p.m. 50 ml. 50 ml. 100 ml.
55 p.p.m. 45 ml. 55 ml. 100 ml.
60 p.p.m. 40 ml. 60 ml. 100 ml.
65 p.p.m. 35 ml. 65 ml. 100 ml.
70 p.p.m. 30 ml. 70 ml. 100 ml.
Lecturas de turbidez de las muestras para graficar la curva de calibración.
Concentración % de Transmitancia Transmitancia 1/ Transmitancia Absorbancia
0 p.p.m. 100.0 - - -
5 p.p.m. 92.6 0.926 1.080 0.0334
10 p.p.m. 82.5 0.825 1.212 0.0835
15 p.p.m. 72.0 0.720 1.389 0.1428
20 p.p.m. 63.0 0.630 1.587 0.2007
25 p.p.m. 55.0 0.550 1.818 0.2596
30 p.p.m. 48.5 0.485 2.062 0.3143
35 p.p.m. 44.8 0.448 2.232 0.3487
40 p.p.m. 39.2 0.392 2.551 0.4067
45 p.p.m. 34.2 0.342 2.924 0.4660
50 p.p.m. 30.8 0.308 3.247 0.5114
55 p.p.m. 28.0 0.280 3.571 0.5528
60 p.p.m. 25.2 0.252 3.968 0.5986
65 p.p.m. 22.0 0.220 4.545 0.6576
70 p.p.m. 20.2 0.202 4.950 0.6946
Ver la gráfica de concentración de sulfatos solubles contra absorbancia que aparece como Anexo 1.
Una parecida deberá emplearse para cualquier muestra de sulfatos de concentración desconocida.
Recordar que si alguna lectura del aparato no está dentro del rango de 20 a 80% de transmitancia,
ésta,
deberá descartarse e indicará que la muestra deberá diluirse en mayor o menor proporción, según sea
el caso.

Sulfatos solubles
Volver a determinar la curva de calibración del aparato periódicamente (al menos una vez por año) o
bien, inmediatamente después de una reparacion del espectrofotómetro.
CÁLCULOS
Absorbancia = log ( 1/ Transmitancia ) = - log Transmitancia
Concentración final = concentración obtenida x el o los factores de

de la muestra mediante la curva de dilución.
calibración.
Ejemplo: Se parte de una muestra de feldespato. Se toman 100g. de muestra, se mezclan con 400ml.
de agua desmineralizada. Aquí el factor de dilución es “5”. Se realiza el proceso de separación de
fases. Posteriormente, y por estar fuera del rango de lectura del espectrofotómetro, se tuvo que hacer
otra dilución. A 20 ml. del filtrado se le añadieron 80ml. de agua desmineralizada, ésto, da un nuevo
factor de dilución de “5”.
La lectura de turbidez comparada con la curva de calibración indica una concentración de 48 p.p.m
Concentración de sulfatos en la muestra = 48 p.p.m. x 5 x 5 = 1200 p.p.m.
BIBLIOGRAFÍA
Kentucky- Tennessee Laboratory´s Standard Testing Procedure.

Soluble Sulfate (empleando el Spectronic 20 de B and L)
19 de Septiembre de 1979.
Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater.

13 th. Edition A.P.P.A. A.W.W.A. W.P.C. F.
Natural and Treated Waters (100) pags. 334 a 336.
Operator´s Manual.
Spectronic 20 series spectrophotometers.
pags. 7, 8, 9, 11 y 13.

Absorción de agua
1 Quebrar en pedazos la pieza cerámica con un martillo. Hacerlo con precaución

utilizando careta de seguridad, guantes, pechera, mangas y el módulo para romper piezas.
2 Tomar tres muestras de la pieza en las cuales algún punto de la superficie haya estado en contacto con
algún accesorio refractario del horno (placas, etc.) cada uno no menor de 3200 mm 2 de superficie
(ejemplo 4 x 8 cm) sin esmaltar y de no más de 16 mm de espesor.
3 En caso de que se desee determinar la absorción de un material cerámico quemado sin referenciarlo a la
NOM-001-EDIF-1994 (en lo correspondiente al número de muestras, especificaciones de contacto,
superficie o espesor) hacer caso omiso de la sección 6.2 y seguir adelante.
4 Secar hasta masa constante en una estufa eléctrica a una temperatura entre 378 y 388 K (105 a 115° C),
dejar enfriar en un desecador hasta temperatura ambiente y determinar la masa individual de cada
muestra con una precisión de 0.01 g. Identificar cada muestra y escribir el peso con un lápiz sobre la
pieza y/o en la bitácora.
5 Colocar las muestras dentro de un recipiente metálico con agua desmineralizada. Poner bolas de molino
en el interior del recipiente para evitar que las muestras tengan contacto directo con el fondo del mismo.
6 Llevar el líquido a ebullición. Mantener esas condiciones durante 120 minutos (2 horas) y dejar
sumergidas las muestras en el recipiente por al menos 20 horas más.
7 Al cabo de ese lapso enjugar con un trapo húmedo y determinar su masa individualmente con una
precisión de 0.01 g .
CÁLCULOS
% Absorción de agua = Peso húmedo - Peso seco x 100

del cuerpo quemado Peso seco
Norma Oficial Mexicana NOM-001-EDIF-1994

Por ciento de humedad
(Peso húmedo - Peso seco) X 100

% de humedad =
Peso húmedo
Una muestra de barro es pesado cuando llega al almacén y pesa 220 gramos después de ser secado
a 110 grados centígrados por 12 horas la muestra pesa 180 gramos , cual es su humedad ?
(220 gr. - 180 gr.) X 100

= 18.18%
220 gr.

Cantidad de agua
(Peso húmedo - Peso seco) X 100

% de agua =
Peso seco
Una muestra de pasta saliendo del estrusor pesa 220 gramos una vez seca a 110 grados por 12 horas
esta muestra pesa 180 gramos cual es la cantidad de agua y cual es el % de agua ?
Cantidad de agua = 40 gramos (220 gr. - 180 gr.) X 100

= 22.22% de agua
180 gr.

Formulación
Preparar una tonelada de pasta en base seca con los siguientes materiales .
Materiales Humedad % OPERACIÓN

% Fórmula SÓLIDOS AGUA SOLIDO
+ AGUA LITROS Kg.
Feldespato Sódico 0 36 360 360 360
Arcilla 7 18 180/(1-0.07) 193.548 13.5483871 180
Caolín 8 23 230/(1-0.08) 250 20 230
Sílice 0 12 120 120 120
Talco 3 11 110/(1-0.03) 113.402 3.402061856 110
1036.95 36.95 1000

Agregar a la pasta agua para tener 18 % de agua.
18% DE AGUA PARA UNA TONELADA = 180 LITROS SE TIENEN 36.95 Lts ENTONCES SE REQUIEREN (180 - 36.95) = 143.05 litros de agua

Longitud en humedo
100
Contraccion en seco contraccion en quemado
100 - contraccion en seco

Longitud en seco
Contraccion total
Longitud en quemado

Contracciones
Longitud en húmedo - Longitud en seco

% Contracción en seco =
Longitud en húmedo
Longitud en seco - Longitud en quemado

% Contracción en quemado =
Longitud en seco
Longitud en húmedo - Longitud en quemado

% Contracción en total =
Longitud en humedo

Relación entre Contracciones
Contracción en Quemado X (100 - Contracción en seco)

Contracción Total = Contracción en seco '+
100
(Contracción Total - Contracción en seco) X 100

Contracción en Quemado =
(100 - Contracción en seco)

Contracción en dos dimensiones (Área) y tres (Volumétrica)
2
( Contracción Lineal )
Contracción área = 2 X Contracción Lineal -
100
2
3X (Contracción Lineal)
Contracción Volumétrica = 3 X Contracción Lineal -
100
Un ladrillo tiene una contracción lineal de 6% .Cual es su contracción de área ? Cual es su contracción volumétrica?
%
Contracción área = 2 X 6 - (6 X 6)/100 = 11.64
Contracción volumétrica = 3 X 6 - 3 X (6 X 6 )/100 = 16.92

Modulo de ruptura
P
Barra
40 de espesor,12 mm de altura,apoyo a 100mm

carga antes de romperse 7.5 Kg
MOR = 1.92N/mm2
L
Azulejo
150mmX50mmX15mm,apoyos a 100mm
PXL carga antes de romperse 480 N
MOR =
4W MOR = 6.4 N/mm2
P carga en Newtons
L distancia entre apoyos en mm
W momento de resistencia al corte mm3

Momento de resistencia al corte
W
P P P
h P
d
h
b b D d s
B X H^2 (D^4 - d^4) X 3.1416 3.1416 X d^3 5 X S^3

W= W = W = W=
6 32 X D 32 8
P P P P P
h h b H a
b b B a
(b1)/2 D
b X h^2 (6 X b^2+6 X b X b1+b1^2) X h^2 B X H^3 - b X h^3 a^3

W = W = W = W = 0.024 X d^3 W =
24 12 X (3 X b + 2 X b1) 6H 6

Mezclas
Al2O3 en Arcilla A =37%

Al2O3 en Arcilla A =44%
Arcilla A Arcilla B
37% 44%
40%
Partes de Partes de
Arcilla A Arcilla B
4 3
4+3 =7 4/7 = 57% A

3/7 = 43% B

Mezclas
Los esamltes 1 y 2 funden a la misma temperatura
Coeficiente de Expansión esmalte 1 =2.36

Coeficiente de Expansión esmalte 2 =2.08
Esmalte 1 Esmalte 2
2.36 2.08
2.2
Partes de Partes de
Esmalte1 Esmalte2
0.12 0.16
0.12+0.16=0.28 0.12/0.28=43% A
0.16/0.28=57% B

Mezclas
Se requiere una mezcla de alcohol y agua al 40%
Alcohol al 92%
Agua pura
Alcohol Agua
92% 0%
40%
Partes de Partes de
Alcohol Agua
40 52
40+52=92 40/92=43.5% Alcohol

52/92=56.5% Agua

Densidad real Ds
DIN 51057
El material se muele a 200 mallas y se llena máximo 1/3 parte del
volumen de un picnómetro , aproximadamente de 4 a 7 gramos. Al
picnómetro con el material se le agrega agua hasta asegurarse que el
material quede cubierto con el líquido. Se calienta lentamente hasta
eliminar todo el aire atrapado. Una vez llevado a cabo esto se llena el
picnómetro hasta llenarlo.
Se registran los siguientes datos:

Peso de la prueba m
Peso del picnómetro con agua en gramos P1
Peso del picnómetro más prueba más agua P
Densidad del líquido usado en este caso agua D

Flujo de Materiales en cuerpos cerámicos
Materias Primas
Agua
Materias Primas
Preparación (Molienda)
Preparación (Molienda) Fabricación (Moldeo)
Secado
Quemado Rotura en verde
Fabricación (Moldeo) Agua Almacén Envíos
PPI
Secado
Rotura de Horno
Quemado
Almacén Envíos

Silice
H2O
2.344T
Material 1 Material 2 Material 3
7.370T 8.598T 8.107T
Mezclador
29.054T
Prensa
Rotura de prensado
27.601T 1.453T
Secador
Rotura de secado
0.690T
c
22.495T
4.416T H2O
Horno
0.610T Rotura de Horno
1.314T Perdidad por Ignicion
0.562T H2O
20.00T
0.2618893
Se requiere producir 20.0T de azulejo
Datos humedad T
% 1 30 Material1 26.420 7.9259
Perdida de horno 2.75 1 35 Material2 26.420 9.2469
Perdidad por ignicion 5.84 1 33 Material3 26.420 8.7185
Humedad despues del secador 2.5 2 Silice 26.420 0.5284
Perdida secador 2.5
Perdida de agua en secador 16 100
Perdida en prensa 5
9.5 Agua 26.420 2.5099
Material que sale del secador Y Material que sale de la Prensa Z
Y - Yx0.0275 - Yx0.584 - Yx0.025 = 20 Z - Zx0.16 - Zx0.025 = 22.495
T T
Y = 22.495 Z = 27.601
PPI = 1.314 Agua= 4.416
Agua = 0.562 Perdida secador = 0.690
Rotura de horno = 0.619
Material que sale del mezclador V
V - Vx0.05 = 27.601
T T
V = 29.054 26.420
Perdida de prensado = 1.4527

Densidad real Ds
Agua
Material prueba Volúmen de Agua
- =
Agua
Agua Volúmen de Agua
Material prueba
Material prueba

Densidad real Ds
m m
Ds = = X
D
(P1 + m - P) / D (P1 + m – P)
Donde D es la densidad del líquido

peso picnómetro vacío 12.556 gr Ds =2.332 gr/cm3
Volumen del picnómetro 10 cm3
Peso picnómetro con muestra y lleno de agua 23.700 gr
El peso del material muestra 2 gr

Densidad bulk volumen caprichoso insoluble en agua
Para determinación de densidades en cuerpos quemados
MsX DH2O
D =
Ma - Masat
Ms peso cuerpo seco

Ma peso del cuerpo saturado en agua pesado al aire
Masat peso cuerpo saturado en agua pesado bajo el agua
DH2O densidad del agua a la temperatura ambiente
Pedazo de refractario
peso 625.4 gr D =2.462 gr/cm3
peso saturado en agua y pesado al aire 642.7 gr
peso saturado en agua y pesado bajo el agua 389.1 gr
Densidad del agua a la temperatura de 20 grados centígrados 0.9982 gr/cm3

Absorción de agua
(Peso seco - Peso humedo) X 100

Absorcion =
Peso seco peso seco 140 gr
peso saturado en agua 156 gr
Porosidad abierta Po Absorcion 11.4%
Porosidad real ; poros abiertos y poros cerrados Pt Densidad bulk 2.25 gr/cm3
Porosidad abierta 25.65%
en % densidad bulk
Po = Absorcion de agua X D
(Ds - D) X 100 Densidad real 2.2 gr/cm3

Pt = densidad Bulk 1.8 gr/cm3
Ds Porosidad real 18.2%

Diagrama de tres componentes
X 100
10 10
20 20
30 A 30
40 40
50 B 50
60 C 60
70 70
80 80
90 D 90
100 100
Y 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Z

X 100
10 10 %X %Y %Z
20 20 A 70 20 10
30 A 30 B 50 40 10
40 40 C 40 20 40
50 B 50 D 10 60 30
60 C 60
70 70
80 80
90 D 90
100 100
Y 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Z

Menor de 2 micras 100
10 10
20 20
30 A 30
40 40
50 50
60 Teja vitrea 60
70 B 70
80 C 80
90 90
100 100
Entre 2 y 20 micras 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Mayor de 20 micras

Feldespato
100
10 10
20 20 A Porcelana
30 30 B Porcelana Tecnica
40 40 C Vitreous china
50 50 D Gres
C
60 60 E Loza
A
70 70
B D
80 80
E
90 90
100 100
Arcilla 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Sílice

Arcilla Feldesp Silice Feldespato
Formula 60% 15% 25% 100
Caolin 90% 3% 7% 10 10 Consideraciones el 50% de la arcilla
Barro 80% 15% 5% 20 20 debe ser barro por plasticidad y resistencia
Cuarzo 100% 30 30
Feldespato 100% 40 40
50 50
60 60
70 70
80 80
90 Formula 90
100 100
Arcilla 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Sílice
Partes Arcilla Cuarzo Feldes

Barro 37.5 30 1.88 5.63
Caolin 33.33 30 2.33 1
Feldes 8.37 8.37
Cuarzo 20.79 20.79
Total 99.99 60 25 15
Arcilla Felde Silice X 100
Formula 60% 17.50% 22.50% 10 10
Caolin 1 61.69% 0.88% 37.43 20 20
Barro 66.50% 1.80% 31.70% 30 A 30
Caolin 2 98.90% 40 40
Feldes 100% 50 B 50
60 C 60
70 70
80 80
90 D 90
100 100
Y 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Z
Partes Arcilla Cuarzo Feldes

Barro 45.1 30 14.3 0.8
Caolin 1 21.91 13.52 8.2 0.19
Caolin 2 16.48 16.48
Feldes 16.51 16.51
% Total 100 60 22.5 17.5

Porciento de sólidos
% solido Kg Sólido Kg de agua
5 1 19
1 9
1 5.66
1 4
10 1 2.33 (1-% solido
15 1 1.5 deseado)
1 1.0 Kg de agua =
1 0.66 % solido deseado
1 0.63
1 0.61
20 1
1
1
1 0.428
1 0.408
30 1
1
1
1 0.33
40
Densidades de suspensiones de un sólido a una densidad real X
Para un material con densidad real

% sólido Kg Sólido Kg de agua Densidad X=2.6 gr/cm3
5 1 19 1.032
1 9 1.066
1 5.66 1.102
1 4 1.140
10 1 1.226 1 + Kg de agua
2.33
15 1 1.327 Densidad =
1.5
1 1.444 ( 1/ 2.6) +Kg de agua
1.0
1 0.667 1.585
1 0.639 1.601
1 0.613 1.617
20 1
1
1
1 0.428 1.776
1 0.408 1.796
30 1
1
1
1 0.33 1.87
40
Base kilogramo
Kilogramo de suspensión
% solido Kg solidos Kg de agua
5 0.05 0.95
0.10 0.90
0.15 0.85
0.20 0.80
10 0.30 0.70
15 0.40 0.60
0.50 0.50
0.60 0.40
0.61 0.39
20 0.62 0.38
0.63 0.37
0.64 0.36
0.65 0.35
30 0.70 0.30
0.71 0.29
0.72 0.28
0.73 0.27
40 0.74 0.26
0.75R. Lozano
Dr. Donato 0.25 94
Base litro
El litro pesa
Litro X Densidad
Densidad Kg % sólido Kg Sólido Kg de agua =
1.03 1.03 5 0.052 0.979
Peso del litro
1.066 1.066 0.107 0.959
1.102 1.102 0.153 0.937
1.141 1.141 0.228 0.913
1.228 1.228 10 0.368 0.860 Peso del litro X % solid
1.329 1.329 15 0.532 0.797
1.449 0.725 0.725 =
1.449
1.596 1.596 0.958 0.638 Kg sólido
1.613 1.613 0.984 0.629
1.626 1.626 1.008 0.618
20
Peso del litro - Kg sólido
1.767 1.237 0.530 =

1.767
1.786 1.786 1.268 0.510 Kg de agua
30
1.87 1.87 1.403 0.468

Algoritmo para aumentar la densidad a una suspensión
Se tiene una suspensión a 1.5 gr/cm3 de densidad y se desea aumentar a 1.7 gr/cm3
Base de calculo 10,0000 litros densidad real 2.6 gr/cm3
1. Los litros se pasan a base kilos 10,000 lt x 1.5 kg/lt =15,000 Kg
15,000 Kg
2. A densidad de 1.5 gr/cm3 =
10,000 lt
15,000 Kg + Y kg de sólido
3. Para subir a 1.7 gr/cm3 =
10,000lt + Y kg de sólido
2.6 gr/cm3
1.7 x 10,000 – 15,000 10,000 x (1.7 -1.5)

4. Y kg de sólido = =
(1 – 1.7/2.6) (1 – 1.7/2.6)
5.- Y = 5777 Kg de sólido

Algoritmo para bajar la densidad a una suspensión
Se tiene una suspensión a 1.7 gr/cm3 de densidad y se desea disminuir a 1.5 gr/cm3
Base de calculo 10,0000 litros densidad real 2.6 gr/cm3
1. Los litros se pasan a base kilos 10,000 lt x 1.7 kg/lt =17,000 Kg
17,000 Kg
2. A densidad de 1.7 gr/cm3 =
10,000 lt
17,000 Kg + Z kg de agua
3. Para bajar a 1.5 gr/cm3 =
10,000lt + Z kg de agua
17,000 – 1.5 x 10,000 10,000 x (1.7 – 1.5)

4. Z kg de agua = =
(1.5 – 1) (1.5 – 1)
5.- Z = 4000 Kg de agua

Algoritmo para Mezclza de suspensiones
Se tiene una suspensión (A) con 10% de solidos y un lodo (suspensión B) con
un contenido de 92% de solidos se desea obtener una suspensión de 1.85
gr/cm3 cuanto se deberá usar de cada suspensión?
1. 1.85 = Densidad1 x %A + Densidad 2 x %B
2. Densidad de A para un % de 10% de sólidos = 1.06 gr/cm3

3. Densidad de B para un % de 92% de sólidos = 2.32 gr/cm3
4. 1.85 gr/cm3 =Y x 1.06 gr/cm3 + Z x 2.32 gr/cm3
5. Y+Z=1
6. 1.85 gr/cm3 =Y x 1.06 gr/cm3 +(1 - Y) x 2.32 gr/cm3
(2.32 – 1.85)
7. Y = = .37 = 37% de A
(2.32 – 1.06)
8. Z = ( 1 - .37 ) = .63 = 63% de B

Fórmula para la determinación de los gramos en cada mililitro
densidad real
Gr de sólido/ml = X (densidad de la suspensión -1000)
( densidad real -1)
Para una suspensión de un sólido con nuna densidad real de

2.6 gr/cm3 y una densidad de 1.60 gr/ml los gramos en cada
mililitro serian:
2.6
X (1600-1000) = 975 gr/ml
(2.6-1)
En cada mililitro de suspensión hay 975 gramos de sólido y 625 gramos

de agua

Mililitros y gramos a agregar por litro de esmalte para ajustar densidad
Para una densidad real de solido de
2.6 gr/cm3
Densidad que se tiene

1.4 1.41 1.42 1.43 1.44 1.45 1.46 1.47 1.48 1.49 1.5 1.51 1.52 1.53 1.54 1.55 1.56 1.57 1.58 1.59 1.6 1.61 1.62 1.63 1.64 1.65 1.66 1.67 1.68 1.69 1.7
1.4 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500 525 550 575 600 625 650 675 700 725 750
1.41 22 0 24 49 73 98 122 146 171 195 220 244 268 293 317 341 366 390 415 439 463 488 512 537 561 585 610 634 659 683 707
1.42 44 22 0 24 48 71 95 119 143 167 190 214 238 262 286 310 333 357 381 405 429 452 476 500 524 548 571 595 619 643 667
1.43 67 44 22 0 23 47 70 93 116 140 163 186 209 233 256 279 302 326 349 372 395 419 442 465 488 512 535 558 581 605 628
1.44 90 67 45 22 0 23 45 68 91 114 136 159 182 205 227 250 273 295 318 341 364 386 409 432 455 477 500 523 545 568 591
1.45 113 90 68 45 23 0 22 44 67 89 111 133 156 178 200 222 244 267 289 311 333 356 378 400 422 444 467 489 511 533 556
1.46 137 114 91 68 46 23 0 22 43 65 87 109 130 152 174 196 217 239 261 283 304 326 348 370 391 413 435 457 478 500 522
1.47 161 138 115 92 69 46 23 0 21 43 64 85 106 128 149 170 191 213 234 255 277 298 319 340 362 383 404 426 447 468 489
1.48 186 163 139 116 93 70 46 23 0 21 42 63 83 104 125 146 167 188 208 229 250 271 292 313 333 354 375 396 417 438 458
1.49 211 187 164 141 117 94 70 47 23 0 20 41 61 82 102 122 143 163 184 204 224 245 265 286 306 327 347 367 388 408 429
1.5 236 213 189 165 142 118 95 71 47 24 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400
1.51 262 239 215 191 167 143 119 95 72 48 24 0 20 39 59 78 98 118 137 157 176 196 216 235 255 275 294 314 333 353 373
1.52 289 265 241 217 193 169 144 120 96 72 48 24 0 19 38 58 77 96 115 135 154 173 192 212 231 250 269 288 308 327 346
1.53 316 292 267 243 219 194 170 146 121 97 73 49 24 0 19 38 57 75 94 113 132 151 170 189 208 226 245 264 283 302 321
1.54 343 319 294 270 245 221 196 172 147 123 98 74 49 25 0 19 37 56 74 93 111 130 148 167 185 204 222 241 259 278 296
1.55 371 347 322 297 272 248 223 198 173 149 124 99 74 50 25 0 18 36 55 73 91 109 127 145 164 182 200 218 236 255 273
1.56 400 375 350 325 300 275 250 225 200 175 150 125 100 75 50 25 0 18 36 54 71 89 107 125 143 161 179 196 214 232 250
1.57 429 404 379 353 328 303 278 252 227 202 177 151 126 101 76 50 25 0 18 35 53 70 88 105 123 140 158 175 193 211 228
1.58 459 433 408 382 357 331 306 280 255 229 204 178 153 127 102 76 51 25 0 17 34 52 69 86 103 121 138 155 172 190 207
1.59 489 463 438 412 386 360 335 309 283 257 232 206 180 154 129 103 77 51 26 0 17 34 51 68 85 102 119 136 153 169 186
1.6 520 494 468 442 416 390 364 338 312 286 260 234 208 182 156 130 104 78 52 26 0 17 33 50 67 83 100 117 133 150 167
1.61 552 525 499 473 446 420 394 368 341 315 289 263 236 210 184 158 131 105 79 53 26 0 16 33 49 66 82 98 115 131 148
1.62 584 557 531 504 478 451 424 398 371 345 318 292 265 239 212 186 159 133 106 80 53 27 0 16 32 48 65 81 97 113 129
1.63 616 590 563 536 509 482 456 429 402 375 348 322 295 268 241 214 188 161 134 107 80 54 27 0 16 32 48 63 79 95 111
1.64 650 623 596 569 542 515 488 460 433 406 379 352 325 298 271 244 217 190 163 135 108 81 54 27 0 16 31 47 63 78 94
1.65 684 657 629 602 575 547 520 493 465 438 411 383 356 328 301 274 246 219 192 164 137 109 82 55 27 0 15 31 46 62 77
1.66 719 691 664 636 609 581 553 526 498 470 443 415 387 360 332 304 277 249 221 194 166 138 111 83 55 28 0 15 30 45 61
1.67 755 727 699 671 643 615 587 559 531 503 475 447 419 391 363 335 308 280 252 224 196 168 140 112 84 56 28 0 15 30 45
1.68 791 763 735 707 678 650 622 593 565 537 509 480 452 424 396 367 339 311 283 254 226 198 170 141 113 85 57 28 0 15 29
1.69 829 800 771 743 714 686 657 629 600 571 543 514 486 457 429 400 371 343 314 286 257 229 200 171 143 114 86 57 29 0 14
1.7 867 838 809 780 751 722 693 664 636 607 578 549
Dr.
520
Donato
491 462
R. 433
Lozano
404 376 347 318 289 260 231 202 173 144 116 87
100
58 29 0
Mililitros y gramos a agregar por kilo de esmalte liquido para ajustar densidad
Para una densidad real de solido de
2.6 gr/cm3
Densidad que se tiene

1.4 1.41 1.42 1.43 1.44 1.45 1.46 1.47 1.48 1.49 1.5 1.51 1.52 1.53 1.54 1.55 1.56 1.57 1.58 1.59 1.6 1.61 1.62 1.63 1.64 1.65 1.66 1.67 1.68 1.69 1.7
Lo que se desea
1.4 0 18 35 52 69 86 103 119 135 151 167 182 197 212 227 242 256 271 285 299 313 326 340 353 366 379 392 404 417 429 441
1.41 16 0 17 34 51 67 84 100 115 131 146 162 177 191 206 220 235 249 262 276 290 303 316 329 342 355 367 380 392 404 416
1.42 31 16 0 17 33 49 65 81 97 112 127 142 157 171 186 200 214 227 241 255 268 281 294 307 319 332 344 356 368 380 392
1.43 48 32 16 0 16 32 48 63 79 94 109 123 138 152 166 180 194 207 221 234 247 260 273 285 298 310 322 334 346 358 369
1.44 64 48 32 16 0 16 31 46 61 76 91 105 120 134 148 161 175 188 201 214 227 240 253 265 277 289 301 313 325 336 348
1.45 81 64 48 32 16 0 15 30 45 60 74 88 102 116 130 143 157 170 183 196 208 221 233 245 257 269 281 293 304 316 327
1.46 98 81 64 48 32 16 0 15 29 44 58 72 86 99 113 126 139 152 165 178 190 203 215 227 239 250 262 273 285 296 307
1.47 115 98 81 64 48 32 16 0 14 29 43 56 70 83 97 110 123 136 148 161 173 185 197 209 221 232 244 255 266 277 288
1.48 133 115 98 81 64 48 32 16 0 14 28 41 55 68 81 94 107 119 132 144 156 168 180 192 203 215 226 237 248 259 270
1.49 151 133 115 98 81 65 48 32 16 0 14 27 40 53 66 79 92 104 116 128 140 152 164 175 187 198 209 220 231 242 252
1.5 169 151 133 116 98 82 65 48 32 16 0 13 26 39 52 65 77 89 101 113 125 137 148 160 171 182 193 204 214 225 235
1.51 187 169 151 133 116 99 82 65 48 32 16 0 13 26 38 51 63 75 87 99 110 122 133 144 155 166 177 188 198 209 219
1.52 206 188 170 152 134 116 99 82 65 48 32 16 0 13 25 37 49 61 73 85 96 108 119 130 141 152 162 173 183 193 204
1.53 226 207 188 170 152 134 117 99 82 65 49 32 16 0 12 24 36 48 60 71 83 94 105 116 127 137 148 158 168 179 189
1.54 245 226 207 189 170 152 134 117 99 82 65 49 32 16 0 12 24 35 47 58 69 81 91 102 113 123 134 144 154 164 174
1.55 265 246 227 208 189 171 153 135 117 100 83 66 49 32 16 0 12 23 35 46 57 68 79 89 100 110 120 131 141 151 160
1.56 286 266 246 227 208 190 171 153 135 117 100 83 66 49 32 16 0 11 23 34 45 55 66 77 87 97 108 118 128 137 147
1.57 307 286 267 247 228 209 190 172 154 136 118 100 83 66 49 33 16 0 11 22 33 44 54 65 75 85 95 105 115 125 134
1.58 328 307 287 267 248 229 210 191 172 154 136 118 101 83 66 49 33 16 0 11 22 32 43 53 63 73 83 93 103 112 122
1.59 349 329 308 288 268 249 229 210 191 173 154 136 119 101 84 66 50 33 16 0 11 21 31 42 52 62 71 81 91 100 110
1.6 371 350 330 309 289 269 249 230 211 192 173 155 137 119 101 84 67 50 33 16 0 10 21 31 41 51 60 70 79 89 98
1.61 394 373 351 331 310 290 270 250 231 212 193 174 156 137 119 102 84 67 50 33 16 0 10 20 30 40 49 59 68 78 87
1.62 417 395 374 353 332 311 291 271 251 231 212 193 175 156 138 120 102 84 67 50 33 16 0 10 20 29 39 48 58 67 76
1.63 440 418 396 375 354 333 312 292 272 252 232 213 194 175 157 138 120 102 85 67 50 33 17 0 10 19 29 38 47 56 65
1.64 464 442 420 398 376 355 334 313 293 273 253 233 214 195 176 157 139 121 103 85 68 50 33 17 0 9 19 28 37 46 55
1.65 489 466 443 421 399 377 356 335 314 294 274 254 234 215 195 177 158 139 121 103 86 68 51 34 17 0 9 18 27 36 45
1.66 514 490 467 445 423 401 379 358 336 316 295 275 255 235 216 196 177 159 140 122 104 86 68 51 34 17 0 9 18 27 36
1.67 539 516 492 469 447 424 402 380 359 338 317 296 276 256 236 216 197 178 159 141 122 104 86 69 51 34 17 0 9 18 26
1.68 565 541 517 494 471 448 426 404 382 360 339 318 297 277 257 237 217 198 179 160 141 123 105 87 69 51 34 17 0 9 17
1.69 592 567 543 519 496 473 450 428 405 384 362 341 320 299 278 258 238 218 199 180 161 142 123 105 87 69 52 34 17 0 9
1.7 619 594 570 545 522 498 475 452 429 407 385 364 342 Dr.
321 Donato
300 280 R.
259Lozano
239 219 200 181 161 143 124 106 88 70 52 34 17 1010
Movimiento Browniano y Fuerzas de Van der Waals
Desplazamiento : micrones/segundo en H2O a 70 grad F
Diametro de Browniano Gravitacional

la particula
10.0 0.236 55.4
2.5 0.334 13.84
1.0 0.745 0.554
0.5 1.052 0.1384
0.25 1.490 0.0342
0.10 2.360 0.0050

Movimiento Browniano y Fuerzas de Van der Waals
Para partículas mayores a 10 micras las fuerzas de gravitación

son mayores que las fuerzas de atracción entre las partículas.
A medida que se reduce el tamaño las fuerzas gravitacionales
disminuyen al cubo del diámetro de la partícula. Las fuerzas de
adhesión disminuyen directamente proporcional con el diámetro
de la partícula. Con partículas de un micrón las fuerzas de Van
der Waals que actúan sobre las partículas son mayores que las
fuerzas de gravedad. En estos tamaños las partículas que entran
en contacto tienden a crear flóculos entre mas pequeñas sean las
partículas mas se floculara. Aunque las fuerzas entre partículas
entre mas grandes es mayor . Las partículas pequeñas se acercan
mas por medio del movimiento Browniano.

La partículas de los minerales arcillosos puestos en suspensión están

cargadas con carga negativa en sus caras .Esto se debe a la
sustitución isomórfica de cationes de menor valencia en lugar de
cationes de mayor valencia ya sea el los tetraedros u octaedros. Las
aristas se cargan positivamente , negativamente o neutramente
según el PH. En la naturaleza las arcillas balancean estas cagas
absorbiendo cationes y aniones .
La preferencia de las arcillas para la absorción de aniones es de
acuerdo a las series de Hofmeister.
Aniones:
OH - >Cl - >NO3 - >F - >SO4 –
Cationes:
H + >Al +3 >Ca +2 >Mg +2 >NH + >K + >Na + >Li +
La capacidad de absorción de cationes u aniones es una función del
área superficial del mineral .

Desarrollo de Influencia
las cargasdel pH en laeléctricas
floculacion en los Minerales Arcillosos
+ 1/2
+ 1/2
"+
1
pH4
- 1/2
+ 1/2
0 0
pH8 0
- 1/2
"- - 1/2
-1
pH12
-2
Hidroxido
Oxigeno
Aluminio
Silicio
Hidrogeno

Las suspensiones de minerales arcillosos tienen PH entre 3 y 5 con

las aristas cargadas positivamente y las caras negativas. Las
partículas coagulan por dos razones:
a) Los cationes absorbidos son divalentes que junto con el H
compactan la doble capa y bajan el potencial Zeta.
b) Las caras (-) atrae a las aristas (+)

Foto de talco
Absorsion de gel de oro positivo en los cantos de cristales de caolinita

Defloculación doble capa potencial zeta
Este diagrama muestra las partes de la doble capa eléctrica a) y la caída de potencial b) del
potencial de la superficie (0) a través de la capa Stern (delta) y de zeta a cero.




Las condiciones que favorecen a la defloculación son :
• Cationes monovalentes grandes y fuertemente hidratados
• Precipitación de otros cationes (multivalentes)
• Exceso de OH- preferentemente absorbido
• Precipitación de aniones bajos en la serie de Hofmeister (linea

de absorción)
• Baja concentración de iones en solución
• Desarrollo de doble capa difusa y de buena extensión

Reología
Por definición la deformación de las substancias puede ser dividida en dos

tipos:
a) Deformación espontánea reversible mejor conocida como Elasticidad.
b) Deformación irreversible llamada flujo

Reología
Viscosidad
Placa movible de área "A" cm2
Dx
Dv
Placa fija
v = velocidad cm X seg -1
F = Fuerza aplicada en dinas

x = Espesor de las placas de fluido en cm
T = Esfuerzo de corte F/A en dinas xcm-1
f = razón de corte V/A
V/X en seg -1
n = viscosidad (coeficiente) T/f en dinas seg cm -2

Reología
La razón del esfuerzo de corte contra variación de la velocidad vs

distancia (razón de corte ) es la viscosidad.
Cuando la viscosidad es constante el fluido es Newtoniano .
Cuando la viscosidad varia con la razón de corte el fluido es no-
Newtoniano.
Las suspensiones cerámicas tienen características de sólidos

elásticos y líquidos viscosos

Reometría
La reometria es la medicion de las propiedades reologicas de un

liquido o dispersion de particulas en un liquido

Reometría
Fluidos no Newtonianos con respecto al tiempo
Reopecticos
Esfuerzo de corte
Newtonianos
Tixotrópicos
Tiempo

Reometría
Consecuencias reológicas debido al tamaño de partícula
viscosidad
Que tan bien empacada se encuentra la distribución de tamaño de partícula?
Esfuerzo de corte
muchos finos Esfuerzo de corte

Reología
Distribución angosta
muchas partículas
Finos Dilatante en una clase
Log Visc. Aparen
Newtoniano
no finos
Finos Gruesos Pseudoplástico

Distribución abierta
Log razón de corte
eficiencia de empacado

Reometría

Reometría

Aditivos
Para mejorar la productividad y la calidad de los productos cerámicos

los ceramistas buscan regular a las propiedades reológicas que los
minerales arcillosos le transmiten a las suspensiones cerámicas ,
entiéndase con esto Esmaltes , Cuerpos y Engobes .En la actualidad
es de suma importancia en la industria controlar densidad ,
viscosidad y tixotropía de las suspensiones mediante la
incorporación de aditivos .

Aditivos
Propiedades relacionadas con aditivos para Cuerpos Ceramicos

a.)Controlar la viscosidad
b.)Modificar la tixotropía
c.)Controlar el tiempo de secado
d.)Evitar la sedimentación
e.)Mantener densidades altas
f.)Mejorar el módulo de ruptura en verde
g.)Controlar el espesor de vaciado

hidrofílicas lyofílicos Forman sols estables en contacto con agua
Sol dispersiones o suspensiones de partículas coloidales hidrofóbicas lyofóbicos
Coloide Particulas menores a 0.5 micrones La gran diferencia: las hidrofóbicas precipitan con adiciones de electrolitos
Los materiales cerámicos , arcillas ,sílice , y feldespatos son hidrofóbicos
Influencia del pH en la floculacion

Los polímetros lyofílicos pueden ser noiónicos, catiónicos o aniónicos
nomónicos
+ 1/2
+ 1/2 noiónicos etylenglicol, hydroxyetylcelulosa

"+
Movimiento Browniano aniónicos :CMC polyacrylato de Na

pH4
1
catiónicos: resinas solubles

Particula arriba de 10 micrones
- 1/2 Aumentos exponenciales
+ 1/2
mayor area superficial

0 0
pH8 0 mayor velocidad de difusion

menor velocidad de sedimentacion
- 1/2
------------ mayor razon de coagulacion
"- - 1/2
Coloide mayor solubilidad
pH12
-1
----------
mg
-2
Hidroxido
Oxigeno
Aluminio
Silicio
F de V der Waals
----------
Hidrogeno
mg disminuye al cubo del diámetro de la partícula. Waals

Las fuerzas de atracción disminuyen
Influencia del pH en la defloculación directamente proporcional al diámetro.
Hofmeister
absorción anionico OH->Cl->NO-3>F->SO-4
intercambio cationico H+>Al+3>Ca+2>Mg+2>NH+>K+>Na+>Li+
Arreglo Tetraedro-Octaedro grupo del caolín

Arreglo Tetraedro-Octaedro-Octaedro
v v
Oxigeno
Hidroxido
Aluminio
Oxigeno
Silicio
Hidroxido
v v Aluminio
v v Silicio
Influencia en el pH y de floculación
con defloculantes orgánicos

Desarrollo de una pasta
a) Selecciona producto a fabricar

b) Analiza que propiedades te piden para tu producto
c) Con esto queda definido el producto a fabricar
d) Selecciona Temperatura
e) Selecciona proceso de manofactura
f) Selecciona la pasta para el proceso de manofactura
g) Desarrolla la pasta en base a materias primas disponibles
124
Substitución de arcillas
Formula de cuerpo %
Arcilla I 25
Caolín 25
SiO2 35
Feldespato (mezcla de Feld-Arcilla-SiO2) 15
Se va a substituir la Arcilla I por la Arcilla II
% Arcilla %Feldespato % Cuarzo

Arcilla I 81.3 12.77 2.98
Arcilla II 74.63 11.4 12
Feldespato 17.58 50.65 29.44
125
Fórmula original
% % Arcilla %Feldespato % Cuarzo

Arcilla I 25 20.33 3.19 0.75
Caolín 25 25.00
SiO2 35 35
Feldespato (mezcla de Feld-Arcilla-SiO2) 15 2.64 7.60 4.42
47.96 10.79 40.16
Fórmula nueva
% % Arcilla %Feldespato % Cuarzo

Arcilla II 27.24 20.33 3.11 3.27
Caolín 24.98 24.97
SiO2 32.42 32.42
Feldespato (mezcla de Feld-Arcilla-SiO2) 15.17 2.67 7.68 4.47
47.97 10.79 40.15
126
Metodología
1.) Se calcula la cantidad de Arcilla II que se necesita para obtener 20.33 % de arcilla
2.) Esto trae consigo una proporción diferente de Feldespato y Cuarzo
3.) El total de feldespato se tiene que ajustar
4.) Con el feldespato impuro se ajusta la proporción de feldespato de modo que el total resulte 10.68
5.) El caolín y la sílice como son puros se ajustan al último
127
Cálculo de la formula molar a partir del análisis racional
Arcilla Feldespato Cuarzo

Análisis racional del caolín 89 11
Análisis racional del Feldespato 90 10
Caolin
Arcilla 89/258=0.34 mol 0.34(Al2O3 2SiO2 2H2O) 0.34Al2O3 0.68SiO2 0.34H2O
Cuarzo 11/60= 0.18 mol 0.18(SiO2) 0.18SiO2
Fórmula molar 0.34Al2O3 0.86SiO2 0.34H2O
Feldespato
Feldespato 90/556=0.16 0.16(K2O Al2O3 6SiO2) 0.16K2O 0.16Al2O3 0.96SiO2
Cuarzo 10/60=0.17 0.17(SiO2) 0.17SiO2
Fórmula molar 0.16K2O 0.16Al2O3 1.13SiO2
128
Casting Rate
Prácticamente se puede concluir que el Casting rate CR
½
CR = kt
El casting rate se puede relacionar con el peso de la capa
½
Peso = kt
Tomando logaritmos
Ln Peso = K + ½ Ln t
Si se gráfica esta línea se obtendrá en la intersección con el eje de

la “ y “ el valor de la constante K que te dará una indicación para
los diferentes casting rates a diferentes condiciones.
129
Aumento de espesor en pared de pieza vaciada
Espesor total
Espesor formado por succión
Perdida de espesor por arrastre Secado
Espesor formado por tixotropía
20 40 60 80 100 120 140 160 180 220
Tiempo en minutos
130
Tixotropia/viscosidad
Fuidez
Tixotropia
1 2.4
Na2O~SiO2/Na2CO3
131
Producto vaciado en función de barbotina y molde
Molde Duro Medio Molde blando

poco poroso gran porosidad
Barbotina sobre defloculada Espesor muy fino Fino Medio

sin Tixotropía Muy Duro Duro Dureza aceptable
Muy Limpio Limpio Algo tixotrópico
Correctamente defloculada Espesor fino Medio Gran espesor

(media) Duro Dureza aceptable Blando
Limpio Algo tixotrópico Sucio
Poco defloculada Espesor medio Gran espesor Gran espesor

tixotropía alta Dureza aceptable Blando Muy Blando
Algo tixotrópico Sucio Muy Sucio
132
Barbotinas
133
Compactación de la mezcla
Las pastas Feldespáticas tienen valores de contracción entre 5 y 15%.

La primera contracción se produce debido a la destrucción de los minerales arcillosos que pierden su
agua química así como a la combustión de la materia orgánica que traen consigo los barros.Esto
reduce enormemente el modulo de ruptura del cuerpo.El resto de la contracción se debe a la
aproximación y a la eliminación de poros que se realiza durante la sinterización.
Con curvas de cocción con precalentamiento rápido (arriba de 5 grados minuto) pueden aparecer roturas
por precalentamientos diferenciales en las piezas.. Estas roturas no deben considerarse como grietas de
de pasta ya que son independientes de la pasta utilizada.La resistencia en seco no tiene influencia en este
tipo de grietas ya que cuando se produce la contracción en quemado el MOR en seco ya ha desaparecido
o lo esta haciendo.
Las grietas se reducen disminuyendo la contracción de la pieza unida a la mínima porosidad compatible
134
Relación plásticos no plásticos
Una formula completa debe tener un componente de alta plasticidad y otro de baja plasticidad
así como una materia no plástica fundente y una no plástica no fundente. Este es el esquema
de una pasta a base de barro, caolin ,feldespato y sílice. Un aumento en los no plásticos puede
compensarse aumentando la arcilla y disminuyendo el caolín para mantener la plasticidad. La
fusibilidad se mantiene jugando con las proporciones relativa de feldespato y cuarzo
135
136

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TABLA 1 DIFERENCIA ENTRE BARROS Y CAOLINES

Para tener idea de la sensibilidad al secado y quemado de una pieza se

1. La cantidad de agua en el mineral.

De las curvas del dilatómetro se pueden obtener varias conclusiones sobre la

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MINERAL ARCILLOSO SENSIBILIDAD AL SECADO

La ilita muestra un encogimiento

La haloysita muestra un comienzo

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Limite plástico % mínimo de agua para dar plasticidad

Índice plástico =Limite liquido - Limite plástico

Dr. Donato R. Lozano 18

La plasticidad depende del tamaño original de las partículas

Los minerales presentes

La capacidad de cambio iónico de la arcilla

La naturaleza de los iones originalmente adsorbidos

La naturaleza de los iones en el agua

El contenido de materia orgánica

La tension superficial del agua

Dr. Donato R. Lozano 19

Dr. Donato R. Lozano 20

Una mayor ductilidad de las piezas

Una disminución de la velocidad de formación de pared en el caso de piezas vaciadas

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Dr. Donato R. Lozano 23

Dr. Donato R. Lozano 24

Densidad Densidad % contracción Densidad Porosidad

Arcilla 1.76 2.07 18.5 17.6 0.42

Caolín 1.23 1.59 12.69 29.3 0.88

Arcilla + Caolín 1.6 1.91 12.89 19.4 2.57

Arcilla + Caolín + 1.73 2.2 10.5 27.2 0.6

Dr. Donato R. Lozano 25

Mezcla Arcilla Caolín Feldespato Sílice Densidad Resistencia Resistencia