TRABAJO N°1

JULIANA RUEDA PEREZ – 1192772

JESSICA GABRIELA SUAREZ – 1192737

DANIEL FELIPE MONTES – 1192739

DANIEL MONTERO LOZANO - 1192782

PROFESOR LEONARDO CELY ILLERA

FRANCISCO DE PAULA SANTENDER

INGENIERIA INDUSTRIAL

CERAMICOS I

CÚCUTA

2022
 MATERIAS PRIMAS CERÁMICAS

Las materias primas cerámicas son los materiales de partida con los que se fabrica el

producto cerámico. Los productos cerámicos clásicos, que constituyen la "cerámica tradicional",

están preparados con materias primas naturales, que de acuerdo con su función pueden ser

plásticas o no plásticas. Las primeras son esencialmente arcillas. Las no plásticas pueden tener

una función de "desgrasantes" (materiales que reducen la plasticidad permitiendo una mejor

trabajabilidad y facilitando el secado), o son elementos "fundentes" (que facilitan una cocción a

menor temperatura e introducen los elementos necesarios para la formación de nuevas fases).

Son cerámicas tradicionales la cerámica estructural (ladrillos, tejas, bovedillas, termoarcilla,

clinkers y otros), la loza, la porcelana de mesa y artística, la cerámica sanitaria, los pavimentos y

revestimientos, los esmaltes y fritas, y los refractarios. Frente a estos productos cerámicos

existen otros que empiezan a fabricarse a pequeña escala al final de los años sesenta del siglo

pasado, y que hoy tiene un interés extraordinario para las nuevas tecnologías. Son las llamadas

cerámicas no tradicionales, cerámica técnica, cerámicas especiales o materiales avanzados. Estos

materiales cerámicos se basan en un proceso cerámico similar al ya comentado anteriormente,

pero que difiere en tres aspectos:

a) Las materias primas utilizadas no son las tradicionales, sino un grupo de materiales no

metálicos, que en la mayoría están formados por polvos de alta pureza a base de óxidos de

Al, Si, Zr, Be, B y nitruros y boruros

b) El proceso de producción parte de la elevada pureza de las materias primas a utilizar, que

luego deben ser especialmente preparadas para las fases de conformado y densificación

c) El control de calidad del producto es extremadamente estricto, en lo que respecta a la

microestructura y propiedades físicas.

 Estas cerámicas especiales se pueden subdividir en biocerámicas, ferroeléctricas,

piezoeléctricas, electroópticas, materiales compuestos a base de mullita, de fibra, o de metales y

cerámica, etc. La preparación de estos cuerpos cerámicos ha dado lugar a nueva tecnología

cerámica, a través de la cual se producen cerámicos de alto valor añadido, que suponen un

reducido volumen en relación con las cerámicas clásicas.

La arcilla es una roca sedimentaria formada por partículas muy finas (>50% es <2 μm ),

que mezclada con agua es plástica, que endurece con el secado y calor, y que contiene

filosilicatos y otros minerales que le imparte las mismas propiedades (minerales de la arcilla).

Las arcillas tienen otros minerales diferentes de los anteriores, que se denominan minerales

asociados (cuarzo, feldespatos, calcita, pirita) y ciertas fases asociadas no cristalinas, que pueden

o no impartir plasticidad, y la materia orgánica (Guggenheim y Martin, 1995). Cuando el

porcentaje en carbonato es superior al 25% se denominan arcillas margosas, que pueden llegar a

margas (-50% carbonatos), y que también son materias primas cerámicas. Asimismo, las arcillas

compactadas, diagenetizadas (pizarras) pueden ser materias primas. El origen de las arcillas

puede ser marino, lacustre o continental, de cualquier edad, si bien las principales materias

primas se encuentran en los terrenos terciarios y cuaternarios, que no han sufrido metamorfismo

y conservan mejor sus propiedades plásticas.

Las reservas de arcilla a nivel mundial son ilimitadas y debido a su bajo coste se usan

preferentemente los yacimientos más próximos a las industrias. Estas arcillas reciben la

denominación industrial de arcillas comunes y su papel en la preparación del cuerpo cerámico es

múltiple y consiste en:

a) Impartir la plasticidad necesaria para su moldeo

b) Mejorar las propiedades mecánicas

c) Mejorar las propiedades de la suspensión

d) Aportar los componentes para la formación de fases líquidas y cristalinas durante la cocción.

Las materias primas no plásticas reducen la plasticidad y facilitan la defloculación,

mejoran la permeabilidad y empaquetamiento de la pasta, y aportan óxidos para la formación de

fases líquidas y cristalinas o son inertes. Los principales minerales no plásticos son: feldespatos

(y feldespatoides) que son fundentes; cuarzo y arenas silíceas que actúan como inertes; calcita y

dolomita, que pueden ser reactivos y también fundentes; y los óxidos de Fe y otros elementos

(Cu, Co, Mn, Ti, oO.) que suelen actuar como pigmentos, y en ciertos casos como fundentes.

En general las materias primas cerámicas mayormente utilizadas son silicatos y rocas

silicatadas. Los principales minerales que entran en composiciones cerámicas son: cuarzo,

feldespatos, nefelina, talco, magnesita, olivino, serpentina, sepiolita, vermiculita, wollastonita,

cromita, grafito, andalucita/sillimanita/distena, cordierita, pirofilita, minerales de Li y B, zircón

(Tabla 1). Como rocas se usan o han sido usadas: arcillas comunes (y margas), caolines y arcillas

caoliníferas, pizarras, bauxitas y lateritas, areniscas y cuarcitas, basaltos, tobas, vidrios

volcánicos, granitos y pegmatitas, diatomitas y caliza y dolomias (Tabla 2).

 CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS CERÁMICAS

La elección de una materia prima depende en esencia de: a) el producto que se desea, y

b) su disponibilidad. La materia prima condiciona las características de la pasta y mediante el

proceso de fabricación elegido se obtiene un producto con unas propiedades determinadas, que

permitirán usos demandados por el mercado. Por tanto, si se parte de las características y usos

del producto cerámico, la elección de las materias primas estará muy condicionada. Sólo la

disponibilidad, que se traduce al final en calidad y precio, podrá hacer factible la fabricación del

producto cerámico

Para materiales estructurales apenas existen limitaciones. La composición admitida es

muy amplia y la disponibilidad también. Pero para ciertos refractarios (alta alúmina,

sílicoaluminosos, de circonio o cromo), o para porcelana artística las materias primas necesarias

son escasas y caras.

MATERIALES ESENCIALES EN CERÁMICA TRADICIONAL SEGÚN

PRODUCTO

Clasificación de los productos cerámicos

Los productos cerámicos tradicionales se pueden clasificar por la temperatura de cocción

y/o por la coloración final. Según el color de cocción los productos pueden ser coloreados o

blancos, y se pueden clasificar según el rango de temperatura de cocción de la siguiente forma:

1. Productos de color: Cerámica estructural Temperatura: 850° -11 OO°C

2. Productos de cocción blanca Temperatura: 1l000-1250°C

3. Productos refractarios Temperatura >1450°C

 Las arcillas empleadas para obtener cada uno de los productos anteriores son,

respectivamente, arcillas de color (normalmente arcillas rojas), arcillas blancas (arcillas

caolinÍferas) y arcillas refractarias (arcillas refractarias y otras materias primas, según el tipo de

refractari o ). Otra clasificación (Enrique y Amorós, 1985) de los productos cerámicos

tradicionales puede basarse en la porosidad, así se tienen:

a) Productos porosos, con un 10-20% de absorción de agua.

b) Productos no porosos (vitrificados o gresificados) con una absorción de agua inferior al 10%

En cada grupo se pueden distinguir los esmaltados y los no esmaltados, y para cada caso,

el color de la pasta (blanca o coloreada) (Tabla 4). Las materias primas apropiadas para cada

tipo de producto son de nuevo las arcillas comunes más o menos coloreadas (en función de la

cantidad de carbonatos y de óxidos de hierro), las arcillas blancas, las arcillas refractarias y otras

materias primas refractarias

TABLA 4 CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES CERÁMICOS (ENRIQUE Y

AMORÓS, 1985)
 MATERIAS PRIMAS PARA CERÁMICA NO REFRACTARIA

Cerámica roja (o de color)

Los productos cerámicos coloreados, mayoritariamente rojos, son materiales de

construcción (ladrillos, bovedillas, viguetas, pavimentos, tubos y otras piezas de conducción,

tejas, ...) y productos de alfarería. Cuando algunos de estos productos son acabados

superficialmente con un vidriado, se emplean fundamentalmente para elementos decorativos y

para revestimiento/pavimento (azulejos, gres cerámico y otros elementos de decoración).

Las materias primas usadas son arcillas comunes, margas y pizarras. Desde el punto de

vista industrial el material arcilloso es una masa normalmente coloreada con plasticidad

suficiente para ser moldeada y con una temperatura de vitrificación inferior a los llOO°C. Estas

arcillas son de amplia distribución geográfica, gran variedad composicional y bajo coste. Para

que un depósito se explote debe reunir las siguientes características: facilidad de explotación,

accesibilidad, grandes reservas y cercanía al mercado potencial.

Las arcillas comunes son materiales de composición mixta, con predominio de minerales

de la arcilla tales como esmectitas, illitas y cloritas, junto a cuarzo y carbonatos. En cantidades

menores se encuentran caolinita, feldespatos y óxidos de hierro

En función del sector pueden demandarse preferentemente ciertas composiciones. Así:

a) Para alfarería: bajo contenido en alúmina (16-23%) y alta proporción de hierro.

a. Pobres en carbonato cálcico (0-15%) y ricas en óxidos de hierro (3,5-16%).

Color de cocción rojo. Temperatura de cocción: 960° -1040°C

b. Ricas en carbonato cálcico (>25%) Color de cocción blanco o amarillento.

Temperatura de cocción: 1000° -1100°e. Azulejos

 b) Para materiales estructurales: Composición química variada, con altos contenidos en

sílice e hierro total. Temperatura de cocción: 8500 -1100°e.

c) Para granulares y gres: Arcillas y pizarras ricas en iHita y caolinita, con cuarzo y

feldespatos. Temperatura de cocción: 950°-11 00°e.

Cerámica blanca

La base de la cerámica blanca son las arcillas caoliníferas y los caolines. Las primeras

son de origen sedimentario o residual y contienen más del 50% de minerales del caolín. Son en

sentido amplio caolines, pero su alto porcentaje de fracción <2 μm ) les da el carácter de arcilla y

no pueden ser enriquecidos en caolinita, como los demás caolines, por métodos tradicionales

separando las fracciones gruesas, porque apenas contienen arena. Se usan por tanto de forma

directa, o tras molienda y tamizado. Existen dos tipos tradicionales de arcillas denominadas

"ball-clays" y "fire-clays". Las primeras, "arcillas plásticas o semiplásticas" son arcillas semi-

refractarias con plasticidad, refractariedad (cuecen sobre 1200°C) y capacidad de aglomeración.

Contienen óxidos de hierro y álcalis en muy baja proporción, y pueden tener materia orgánica,

que les confiere un color gris a negro, pero cuecen blanco. Las de mayor calidad tienen una

resistencia al calor PCE 26-33 (cono pirométrico).

Las "fire-clays" son arcillas con punto de fusión superior a 142SOC, que no cuecen

blanco. Pueden contener cuarzo, illita y otros accesorios. El caolín comercial es una roca que

contiene cierta proporción de minerales del grupo del caolín, que puede ser económicamente

extraída y concentrada. Los caolines pueden ser primarios de origen residual o hidrotermal,

formados a partir de granito, pegmatita, riolita, gneis, etc., o secundarios, caolines sedimentarios

procedentes de la desmantelación de los horizontes de alteración primarios, tras su transporte,

concentración y sedimentación, esencialmente en medios continentales. Estos caolines son

arenas y arcosas caoliníferas. Unos y otros constituyen lo que se denominan caolín bruto.

El caolín bruto se procesa para enriquecerlo en minerales del caolín, lo que resulta fácil

porque dispersa en agua y por diferencias granulométricas y de densidad se separan de los demás

componentes.

Los minerales del caolín son tres politipos del AI4 Si40 IO(OH)s denominados caolinita,

nacrita y dickita; la halloysita, de igual fórmula, pero con 4 H20 estructurales; y otros poco

conocidos y abundantes como la imogolita y la allofana. En el caolín se pueden encontrar otros

minerales de la arcilla como illita, esmectitas, clorita y vermiculita, cuazo, feldespatos alcalinos,

biotita, moscovita, óxidos de hierro y de titanio, y algunos accesorios como turmalina, zircón,

pirita, alunita, crandallita, zeolitas, etc.

Si bien la composición química de la caolinita es muy simple: Si02 (46,59%), Ab03

(39,50%) Y H20 (13,96%); la composición de los caolines comerciales puede tener cierta

variabilidad, pero siempre con un alto contenido en Ab03 y bajo en álcalis y hierro.

El caolín cerámico es una materia prima insustituible actualmente. Se usa para fabricar

productos de gran valor añadido. En la composición de las pastas cerámicas para sanitarios,

esmaltado, porcelana de mesa y artística, porcelana electrotécnica, pavimentos y revestimientos,

y gres, oscila entre el 10% y el 40%, mezclado con cuarzo (20-30%) Y feldespatos (hasta el

30%). La blancura y transparencia que le imparte a la porcelana, así como la plasticidad para su

moldeo, hacen que el caolín sea la única materia prima posible para su formulación. También se

añade a otras arcillas caoliníferas para mejorar la blancura de la loza, o las propiedades de
moldeo de los sanitarios. La cerámica fabricada con caolín cuece a altas temperaturas (> 12000

e), es impermeable, dura, blanca y resistente a los ácidos.

Las propiedades cerámicas más importantes como materia prima es que es plástica y de

fácil moldeo, con alta resistencia mecánica en crudo y en cocido, vitrifica fácilmente en un

amplio margen de temperatura, no presenta viscosidad y tixotropía elevada y tienen una buena

velocidad de colaje y facilidad para desmoldear.

Actualmente el mercado es cada vez más competitivo y las industrias exigen

especificaciones más estrictas y constancia a lo largo del tiempo (Tabla 7) lo que se puede

conseguir a partir de la selección de materia prima en el yacimiento y de su posterior procesado.

El primer paso para ello es la investigación y selección en cantera, seguido de la optimización

del tratamiento industrial. Los caolines deben ser sistemáticamente controlados a lo largo de su

tratamiento en varias etapas críticas. Cuando la composición y propiedades son las requeridas, se

preparan los caolines e incluso se preformulan las pastas para su venta. Todo ello deriva

lógicamente en un aumento del precio de la materia prima.

 MATERIAS PRIMAS PARA CERÁMICA REFRACTARIA

Los productos refractarios más comunes son los ladrillos refractarios, pero también son

cerámicas refractarias ciertos componentes de los cohetes, reactores, automóviles y material de

laboratorio.

Los refractarios más comunes, de acuerdo con su composición, pueden ser: a)

silicoaluminosos, b) magnésicos, c) silíceos y d) otros tipos. En la Tabla 8 se relacionan las

materias primas más apropiadas para cada uno de ellos.

En relación con las arcillas caoliníferas (refractarias) se usan preferentemente las

denominadas "flint-clays" o "arcillas duras", que son arcillas sedimentarias endurecidas por

diagénesis, o bien niveles volcano-sedimentarios ácidos caolinizados. Son densas, duras, de

fractura concoidea, que no se vuelven plásticas con la adición de agua y tienen alta refractariedad

(PCE 33-35). La caolinita en esta arcilla es ordenada, de pequeño tamaño y forma agregados

gruesos. Cuando estos agregados están interconectados la dureza suele ser mayor.
 Otras arcillas refractarias pueden ser de menor refractariedad (PCE 28-35). Presentan

baja resistencia mecánica en verde y alta contracción a la cocción. Se denominan "caolines

refractarios", y se pueden considerar como caolines de baja calidad. Algunas de estas arcillas

contienen gibbsita y diasporo.

A veces se usa como material para refractarios sílico-aluminosos la "chamota". Este

término se usa para la arcilla calcinada con 35-47% de Ah03. Se prepara a partir de flint-clays y

fire-clays por calcinación. Este material funciona como árido y para moldear el refractario se

aglomera con caolín o arcillas caoliníferas. En cualquier caso, en estos refractarios sílico-

alurninosos derivados de arcillas refractarias la proporción mullita-cristobalita-vidrio del

material calcinado es crucial. Dentro de ellos los hay de alta alúmina, que puede llegar a >90%

de Ah03. Un refractario con un 45% de Alz03 soporta hasta una temperatura de 1545°C (Tabla

9).

Los refractarios magnésicos se fabrican esencialmente a base de magnesita y dolomita

calcinadas, exentas de óxidos de hierro. La serpentina y olivino (forsterita) se usan a veces, pero

los refractarios fabricados no son de tan buena calidad. Mejores resultados se obtienen a partir de

talco.
 Los refractarios silícicos son menos comunes y se fabrican a partir de arenas silíceas, o

directamente de rocas con más del 99% de SiOl (areniscas, cuarcitas). Refractarios especiales se

pueden fabricar a partir de cromita y de grafito.

En la industria se denominan: a) refractarios ácidos a los de Al, Si, Si-Al porque resisten

ataques ácidos, b) refractarios básicos a los de Mg y Cr, ya que resisten las reacciones alcalinas

que se producen en los hornos, y c) refractarios neutros a los de FeCr-Mg. La composición

química característica de cada uno de estos grupos se muestra en la tabla 10.

Los refractarios básicos junto a los silicoaluminosos lideran la producción. Ambos se

sitúan en tomo al 25%, seguidos parlas de alta alúmina (12-15%), mientras que los materiales

especiales no representan más de 2-3% (Criado et al., 2004). Los requerimientos del mercado de

refractarios exigen especificaciones más estrictas de la materia prima refractaria. Quedan

excluidos de esta ponencia los refractarios especiales a base de materias primas sintéticas

(boruros, nitruros, óxidos).

 CERAMICOS AZANZADOS

En contraste con las cerámicas tradicionales, las cuales se basan principalmente en los

silicatos, las cerámicas técnicas, avanzadas o de ingeniería, están constituidas principalmente de

compuestos puros o casi puros; principalmente de óxidos, carburos o nitruros. Algunas de las

más importantes cerámicas de ingeniería son: alúmina, Al2O3, nitruro de silicio, Si3N4, carburo

de silicio SiC, y circonia, ZrO2 combinados con algunos óxidos refractarios. Con un mejor

rendimiento físico en comparación con otros materiales, las cerámicas avanzadas se utilizan

ampliamente en campos como semiconductores, automóviles y maquinaria industrial.

Estos cerámicos se pueden dividir en:

-Biocerámicas

La biocerámica es un subtipo importante de material biocompatible. Son materiales

cerámicos biocompatibles, específicamente diseñados para ser utilizados en la fabricación de

implantes quirúrgicos, prótesis y órganos artificiales, así como para cumplir una cierta función

fisiológica en el cuerpo humano que es la base fundamental de un material biocompatible.

Existen dos tipos de biocerámica: inertes y activas.

Biocerámicas inertes:

 Alúmina (Al2O3): La pureza de la alúmina depende del sistema de producción utilizado.

Para la fabricación de implantes, la norma ASTM exige una pureza del 99,5% con un

contenido máximo de SiO2 combinado con óxidos alcalinos (principalmente Na2O)

inferior al 1%. La alúmina se ha utilizado con éxito en la fabricación de implantes como

cabezas femorales, componentes de articulaciones e implantes dentales. Dado que

 normalmente se obtiene por sinterización, la porosidad desempeña un papel muy

importante en las propiedades mecánicas. Existe una relación entre porosidad y tamaño

de grano, de modo que cuando la porosidad cae por debajo del 2%, el tamaño de grano

suele crecer considerablemente. La alúmina también es muy dura y la dureza se puede

obtener entre 20 y 30 GPa. Esta alta pureza combinada con propiedades de baja fricción,

lo convierten en un material ideal para el reemplazo de articulaciones, a pesar de su

fragilidad y dificultades de fabricación. Otras de sus características son: ofrece resistencia

mecánica superior, aislamiento eléctrico, retención de alta frecuencia, conductividad

térmica, resistencia al calor y resistencia a la corrosión.

 Zirconia (ZrO2): El interés en utilizar cerámicas de óxido de circonio como biomaterial

radica en su alta estabilidad química y dimensional, su excelente resistencia mecánica y

resistencia a la fractura La aplicación biomédica más importante de los materiales de

zirconia ha sido la fabricación de cabezas femorales, así como la fabricación de implantes

dentales.

Biocerámicas activas:

 Hidroxiapatita: siendo el segundo tejido más duro del cuerpo, constituye casi la mitad de

los huesos, así como el esmalte dental y la dentina. Su estabilidad y biocompatibilidad, su

elasticidad y su resistencia y dureza cuando aparece en compuestos la hacen idónea como

protector para recubrir prótesis, especialmente de cadera.

 Fosfato de calcio: mezclada con hidroxiapatita, fue uno de los biomateriales más usados

en los años 20.

 Vitrocerámica: estos vidrios poseen más propiedades químicas que físicas, por lo que

suele sustituirse por las inertes. Su principal uso está en prótesis óseas, ya que dada su
 reactividad química permite a los osteoclastos (células que forman los huesos) regenerar

el hueso donde se incorpora la vitrocerámica

-Ferroeléctricas:

La cerámica ferroeléctrica es una clase de materiales piroeléctricos cristalinos, es decir,

materiales que se polarizan eléctricamente cuando se enfrían por debajo de una temperatura

particular. La temperatura crítica a este respecto es el punto de Curie, que tal vez se conoce

mejor como la temperatura por encima de la cual los materiales ferromagnéticos como el hierro

pierden su magnetismo. El término ferroeléctrico, sin embargo, no tiene conexión directa con el

hierro. En materiales que exhiben el efecto ferroeléctrico, la polaridad puede invertirse bajo la

influencia de un campo eléctrico de la orientación apropiada. Muchos materiales cerámicos con

esta propiedad pueden fabricarse calentando ingredientes en polvo a la temperatura requerida y

permitiendo la cristalización a medida que el material se enfría.

Los materiales que exhiben esta propiedad típicamente tienen una estructura cristalina de

perovskita, un término que proviene del mineral perovskita (CaTiO 3 ) o titanato de calcio. Estos

compuestos tienen la fórmula general ABX 3 , donde A es un catión grande, B es un catión

mucho más pequeño y X es un anión, generalmente oxígeno. La estructura cristalina de estos

materiales es tal que los cationes "A" forman una red cúbica con, dentro de cada cubo, un catión

"B" rodeado de seis aniones "X". Las estructuras de perovskita no tienen un centro de simetría,

ya que el catión "B" tiende a desplazarse fuera del centro; esto es esencial para el efecto

ferroeléctrico. Ejemplos de cerámica ferroeléctrica con este tipo de estructura cristalina son

titanato de bario (BaTiO 3 ), titanato de plomo (PbTiO 3 ) y niobato de potasio (KNbO 3 ).

 La cerámica ferroeléctrica es muy adecuada para su uso en condensadores. Los

condensadores de capas múltiples que consisten en cientos de láminas delgadas de titanato de

bario con electrodos impresos se fabrican en grandes cantidades y tienen una amplia gama de

usos, por ejemplo, en imágenes de ultrasonido y cámaras infrarrojas de alta sensibilidad. Otras

aplicaciones incluyen cerámica ferroeléctrica de película delgada, que se puede usar en guías de

onda ópticas y pantallas de memoria óptica.

-Piezoeléctricas:

Las cerámicas piezoeléctricas pertenecen al grupo que da mayor flexibilidad de formato y

de propiedades, siendo ellas ampliamente utilizadas en la fabricación de equipos industriales,

específicamente en sistemas de limpieza, equipos de soldadura por ultrasonido, para ensayos no

destructivos y equipos para monitorear vibraciones. El elemento activo en la mayoría de los

dispositivos y transductores ultrasónicos es un elemento piezoeléctrico, que puede pertenecer a

uno de estosgrupos: cristales de cuarzo, hidrosolubles, monocristales, semiconductores

piezoeléctricos, cerámicas piezoeléctricas, polímeros y compuestos piezoeléctricos

-Electro-ópticos:

Las cerámicas electroópticas son materiales que combinan la transparencia óptica con el

comportamiento óptico o electroóptico (EO) de voltaje variable. Los materiales de OE

monocristalino incluyen niobato de litio (LiNbO 3 ) y tantalato de litio (LiTaO 3 ); Los materiales

de OE policristalinos incluyen un tantalato de circonato de plomo modificado con lantano

conocido como PLZT. Entre otras propiedades del OE, estos materiales exhiben birrefringencia

dependiente del voltaje. La birrefringencia es la diferencia entre el índice de refracción paralelo

al eje óptico del cristal y el índice de refracción perpendicular al eje óptico.  Tal comportamiento
de EO es la base de varios dispositivos ópticos, incluidos conmutadores, moduladores y

demoduladores para comunicaciones ópticas de alta velocidad

-Carburos, nitruros y boruros.

Existen bastantes cerámicas avanzadas formadas a partir de carburos, nitruros y boruros.

Algunas ya han sido estudiadas en los cursos de química inorgánica general como el WC debido

a su extraordinaria dureza, o los carburos de titanio y boro, TiC (α1 =7.4, κ = 25) y B4 C (α1 =

4.5), respectivamente. Las cerámicas más comunes de este grupo son:

El carburo de silicio CSi, carborundo, es un carburo refractario, PF = 2500 ºC, (αl=4.7)

duro, con resistencia a la oxidación excepcional a elevadas temperaturas, ya que se forma una

capa de SiO2 que protege el cuerpo principal del material. Se puede sintetizar a 2100 ºC con ≈ 5

% 100 de B. El SiC se utiliza con frecuencia como refuerzo fibroso para materiales compuestos

de matrices metálica y cerámica. El SiC tiene alta conductividad térmica y buenas propiedades

resistentes. Su resistencia a la corrosión y a la abrasión es extraordinaria, como asimismo a la

oxidación, la mayor de los carburos. La película protectora, que se forma superficialmente, es

penetrable a altas temperaturas. Para utilizarlo como calefactor se calcinan las barras de SiC en

atmósfera reductora, añadiéndole, en la mayoría de los casos, silicio metálico.

El niafrax® (A) y el cristalón® (N) se han desarrollado para cohetes, basados en CSi-

N4Si2. El SiC (unido al nitruro de silicio forma el niafrax) resiste a la oxidación a temperaturas

de 1500 ºC, ya que se forma en la superficie una capa vítrea de SiO2. Se utiliza principalmente

como abrasivo, refractario, en conductos de calefacción para hornos de resistencia eléctrica,

como material de crisoles y en componentes internos de hornos. El carborundo puede usarse con

ventaja sobre otra cerámicas a temperaturas elevadas.

 El nitruro de silicio, Si3N4. De todas las cerámicas de ingeniería, el nitruro de silicio

tiene probablemente las más útiles combinaciones para propósitos industriales. El Si3N4 tiene

PF=1900 ºC, αl = 2.5. El Si3N4 puede ser obtenido a partir de un polvo compacto de silicio que

se nitrura en una corriente de gas nitrógeno. Este proceso produce un Si3N4 microporoso y con

moderada resistencia. Un Si3N4 no poroso y de alta densidad puede ser fabricado por presión en

caliente con 1-5 % MgO. El tetracloruro de silicio reacciona con el amoníaco para formar amida

Si(NH2)4, que, cuando se calienta, da primero al imida, Si(NH)2, y a continuación, el nitruro de

silicio, Si3N4. El nitruro de silicio suele obtenerse, sin embargo, por acción del coque y el

nitrógeno sobre sílice, a 1500 ºC. Es muy duro y químicamente inerte; es además, un buen

aislante que, recientemente, ha encontrado una aplicación considerable como producto cerámico.

Posee una estructura tridimensional infinita, en la que el silicio y el nitrógeno forman cuatro

enlaces tetraédricos y tres enlaces aproximadamente planos.

El Si3N4 está siendo investigado para usarlo en piezas de los motores avanzados. El

nitruro de silicio es capaz de soportar campos eléctricos tan elevados como los del óxido de

silicio y además presenta una constante dieléctrica aproximadamente el doble que la del SiO2, lo

cual lo hace más efectivo para transmitir señales en los transistores de tipo MOS. Sin embargo, la

interfase Si-Si3N4 no tiene unas propiedades tan buenas como la Si-SiO2. Debido a ello y para

tomar ventaja de los dos materiales aislantes es a veces útil crecer capas aislantes formadas por

una finísima capa de SiO2 sobre el Si y después depositar Si3N4 sobre la capa de óxido

previamente crecida. La formación de nitruro de silicio por calentamiento del silicio en

atmósfera de nitrógeno, o mejor de amoniaco, requiere temperaturas muy altas y es un proceso

lento. Generalmente el Si3N4 para usos en circuitos integrados se suele formar por el método de

CVD (“Chemical Vapor Deposition”) mediante la reacción del silano (SiH4) con el amoniaco
(NH3) a temperaturas cercanas a los 1000ºC. Como esta temperatura es perjudicial para algunas

propiedades de los circuitos integrados, los autores de este trabajo, en colaboración con

científicos de la IBM en Estados Unidos han desarrollado una variante del método de CVD que

permite mantener el sustrato sobre el que se va a depositar el Si3N4 a temperaturas de alrededor

de 600ºC.

Nitruro de Boro, BN. En teoría, el grupo BN es isoelectrónico con C2, y muchos

compuestos de boro-nitrógeno poseen interesantes semejanzas con los compuestos de carbono;

sin embargo, todavía no se ha descubierto ninguna especie que contenga el grupo B≡N. El

nitruro de boro, (BN)n, puede formarse por acción del amoniaco sobre boro, a 1000 ºC, pasando

nitrógeno sobre una mezcla de trióxido de boro y carbono a una temperatura ligeramente

inferior, o calentando borax con cloruro amónico. Desde el punto de vista químico, es bastante

inerte, pero se hidroliza a ácido bórico y amoníaco por acción de los ácidos, en caliente.

La forma común de nitruro de boro, obtenida por calentamiento de los productos de

cualquiera de las reacciones anteriores, a 1800 ºC, posee una estructura en capas ordenada, muy

parecida a la del grafito, pero con las capas superpuestas de tal forma que los átomos de boro y

nitrógeno se hallan verticalmente uno sobre otro. El compuesto es un buen lubricante, debido a

que las interacciones entre las capas son solamente de Van der Waals. El nitruro de boro se

parece también al grafito en que forman compuestos de intercalación y en que existe también en

estructuras de capas parcialmente desordenadas. Sin embargo, al contrario que el grafito, es

blanco y aislante, pudiéndose interpretar este último hecho en términos de la teoría de bandas de

los sólidos sobre la base de una diferencia de energía entre los orbitales moleculares enlazantes

llenos y los antienlazantes vacíos que es considerablemente mayor que la que existe en el grafito;

puede demostrarse que ello se debe a la polaridad del enlace B-N. Cuando el nitruro de boro se
calienta a 1500-2000 ºC, y a 50.000 atm de presión, en presencia de trazas de nitruro de litio o de

magnesio como catalizador, se transforma en una forma más densa que tiene estructura de blenda

de cinc cúbica. En esta forma, el nitruro de boro es tan duro como el diamante. El BN (Borazón)

es más duro que el diamante y estable frente al oxígeno a 1900 ºC. Se produce a 1700 ºC y

70.000 atm.

Los boruros son materiales muy duros, con altos puntos de fusión, no volátiles y

químicamente inertes. Pueden resistir una alta variedad de condiciones incluyendo muy altas

temperaturas y grados de fricción, así como la acción de ácidos fuertes y sales y metales

fundidos.

Una de las aplicaciones del BN, es el recubrimiento cerámico. El uso de materiales

cerámicos como recubrimiento de superficies tiene como objetivo fundamental el mejorar alguna

de las propiedades físicas o químicas de la propia superficie.

El diboruro de titanio, TiB2, tiene una estructura hexagonal y color gris metálico. Las

propiedades mecánicas típicas dependen de la forma en que se ha fabricado, la pureza en el

proceso de síntesis y de la porosidad de la pieza final. Tiene PF = 2980 ºC y es resistente a la

oxidación en aire, hasta aproximadamente los 1000 ºC. Es estable en ácido clorhídrico,

fluorhídrico, pero descompone rápidamente en álcalis, hidróxidos y carbonatos. A alta

temperatura, el diboruro de titanio es un buen conductor, conduciendo a temperaturas mayores

que 1800 ºC en el vacío y a 1900 ºC en atmósfera inerte.

El diboruro de circonio, ZrB2, tiene propiedades únicas, pero no fue disponible

comercialmente hasta hace relativamente poco. Tiene una estructura hexagonal, de color gris a

negro y PF cercano a 3000 ºC. Es muy resistente a la oxidación, tiene propiedades mecánicas
excelentes, notable resistencia a la corrosión y son estas propiedades las que hacen de este

compuesto un excelente conductor cerámico. Se suele emplear en: contactos eléctricos, crisoles

para fundir metales, endurecedor refractario, etc.