BUENAS PRÁCTICAS

DE MANUFACTURA
Metodología 9S:
Transformando la
Organización
La Metodología 9S es un enfoque de mejora continua que busca optimizar la
eficiencia y calidad de los procesos organizativos. Descubre cómo implementarla
con éxito.
Definición de la Metodología 9S
La Metodología 9S es un sistema de gestión diseñado para mejorar la eficiencia y la organización en el entorno de
trabajo. Se basa en nueve principios clave que abarcan todos los aspectos de una organización.

Separa Seiri
Clasifica y separa los elementos necesarios de los Simplifica y ordena el área de trabajo para
innecesarios, eliminando desorden y identificar rápidamente elementos valiosos y
proporcionando un espacio de trabajo ordenado. deshacerse de lo innecesario.

Seiton Seiso
Organiza los elementos necesarios de manera Asegura la limpieza y el orden en el lugar de
sistemática para facilitar un acceso fácil y trabajo, creando un entorno seguro y saludable.
eficiente.
Objetivos de la Implementación
La implementación de la Metodología 9S tiene como objetivo principal mejorar la eficiencia y la calidad en los
procesos organizativos. Algunos objetivos específicos son:

1 Aumentar la 2 Mejorar la seguridad 3 Incrementar la

productividad
Eliminar el desorden y
optimizar los flujos de
trabajo para lograr una
mayor productividad y
eficiencia.
Crear un entorno de trabajo
seguro y saludable al
eliminar riesgos y
garantizar un fácil acceso a
los elementos necesarios.
satisfacción del
cliente
Proporcionar productos y
servicios de calidad al
eliminar desperdicios y
mejorar la eficiencia en la
entrega.
Actividades de la Implementación
La implementación de la Metodología 9S implica una serie de actividades clave que aseguran su éxito:

1 Análisis de la situación actual

Evaluación exhaustiva de los procesos y áreas de trabajo existentes para identificar áreas de
mejora y oportunidades.

2 Planificación y organización
Creación de un plan de implementación detallado que incluya asignación de recursos y
establecimiento de objetivos.

3 Capacitación y concientización
Brindar formación y comunicar la importancia de la Metodología 9S a todo el personal para
obtener su colaboración y compromiso.
Esquema del Método 9S
El método 9S sigue un proceso estructurado para lograr la mejora continua:

Simplificar
Organizar y simplificar el espacio de
trabajo para facilitar la eficiencia.
Sostener
Establecer un sistema de mantenimiento y
control para garantizar la sostenibilidad de
los resultados.
1 Seleccionar
Determinar los elementos esenciales y
deshacerse de lo innecesario.
2
3 Suprimir
Eliminar desperdicios y procesos
innecesarios para optimizar la
4 productividad.
Auditorías Internas
Las auditorías internas son una parte fundamental de la Metodología 9S. Estas permiten evaluar y
mantener la implementación correcta del sistema, identificar oportunidades de mejora y garantizar
una mejora continua.

1 Planificación de auditorías 2 Evaluación y registro

Establecer un cronograma y una lista de Realizar evaluaciones sistemáticas de
verificación para las auditorías internas las áreas de trabajo y mantener registros
periódicas. de los hallazgos.

3 Acciones correctivas
Tomar medidas para abordar las deficiencias identificadas y garantizar la mejora continua.
Buenas Prácticas de Manufactura

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son pautas y regulaciones establecidas para garantizar la
calidad y seguridad de los productos manufacturados. Abarcan varios aspectos:

Objetivo Campo de Aplicación

Garantizar la producción de alimentos y Incluye todas las etapas de la cadena de
productos seguros, libres de contaminación suministro, desde la adquisición de
y de calidad óptima. materias primas hasta la distribución del
producto final.

Disposiciones Generales
Incluyen prácticas de higiene, control de calidad, mantenimiento preventivo y capacitación del
personal.
Procedimientos Operativos Estándares de
Sanidad
Los Procedimientos Operativos Estándares de Sanidad (POES) son protocolos detallados que establecen las
mejores prácticas para mantener la sanidad y seguridad en el entorno de trabajo:

• Limpieza y desinfección de superficies.

• Manipulación adecuada de alimentos y productos.
• Prevención de riesgos laborales y uso de equipo de protección personal.
• Control de plagas y residuos.
HACCP: Garantizando la Seguridad
Alimentaria
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) es un sistema preventivo que identifica, evalúa y
controla los peligros significativos para la seguridad alimentaria:

Identificación de peligros Puntos críticos de control Monitorización y

Identificar y evaluar los peligros
asociados a los alimentos en cada
etapa de producción y
procesamiento.
Establecer puntos críticos de
control y medidas para prevenir,
eliminar o reducir los peligros
identificados.
verificación
Realizar controles y pruebas para
garantizar que los controles
establecidos sean efectivos.
Conclusión
La Metodología 9S, las Buenas Prácticas de Manufactura, los Procedimientos Operativos Estándares de Sanidad y
el HACCP son herramientas clave para mejorar la eficiencia y garantizar la calidad y seguridad en los procesos
organizativos. Su correcta implementación y seguimiento permiten lograr resultados sobresalientes y un alto nivel
de excelencia.