TURBINAS DE GAS

NOMBRE DEL ALUMNO:JESÚS DAVID NUÑEZ NUÑEZ

ESPECIALIDAD:INGENIERÍA MECÁNICA
GRUPO:”B”
MATERIA:MÁQUINAS DE FLUÍDOS COMPRESIBLES
DOCENTE:OSWALDO ACOSTA HERNANDEZ
CICLO BRAYTON

El ciclo Brayton, a veces referido como ciclo Joule, es un ciclo termodinámico que describe la operación de ciertas
máquinas térmicas que tienen aire u otros gases como su fluido de trabajo. Consiste, en su forma más sencilla, en una
etapa de compresión adiabática, una etapa de calentamiento isobárico y una expansión adiabática de un fluido
termodinámico compresible. Es uno de los ciclos termodinámicos de más amplia aplicación, al ser la base del motor de
turbina de gas, por lo que el producto del ciclo puede ir desde un trabajo mecánico que se emplee para la producción de
electricidad en los quemadores de gas natural o algún otro aprovechamiento –caso de las industrias de generación
eléctrica y de algunos motores terrestres o marinos, respectivamente–, hasta la generación de un empuje en un
turborreactorDEFINICIÓN: El ciclo Brayton, también conocido como ciclo Joule o ciclo Froude, es un ciclo
termodinámico consistente, en su forma más sencilla, en una etapa de compresión adiabática, una etapa de
calentamiento isobárico y una expansión adiabática de un fluido termodinámico compresible. Es uno de los ciclos
termodinámicos de más amplia aplicación, al ser la base del motor de turbina de gas, por lo que el producto del ciclo
puede ir desde un trabajo mecánico que se emplee para la producción de energía eléctrica o algún otro aprovechamiento
– caso de las industrias de generación eléctrica y de algunos motores terrestres o marinos, respectivamente–, hasta la
generación de un empuje en un aerorreactor Consiste en cuatro etapas:
CICLO BRAYTON

ETAPAS
1. Compresión adiabática e isentrópica. Se comprime el fluido con un compresor sin que haya intercambio de calor con
el entorno. Se produce un aumento de la temperatura y de la entalpía. 2. Calentamiento isobárico. El fluido obtiene calor
por la combustión del propio gas en la cámara de combustión por lo que aumenta enormemente su temperatura y lo hace
a presión constante. 3. Expansión adiabática e iséntrópica. El gas a alta presión y alta temperatura es expandido en una
turbina de tal forma que somos capaces de obtener trabajo. Esta expansión (disminución de la presión) se realiza de
forma que el gas no transfiera calor con el exterior e idealmente no varíe su entropía, por lo que disminuye la
temperatura del gas. 4. Enfriamiento isobárico. En esta etapa el gas es enfriado en contacto con el ambiente a presión
constante. Realmente esta etapa no se da pues es un ciclo abierto y se vierte el fluido al ambiente y se inyecta nuevo al
ciclo.
CLASIFICACIÓN

 En lo sucesivo nos referiremos en especial a compresores axiales. En el compresor axial, como su nombre lo
indica, el flujo de aire es axial, o sea paralelo al eje del mismo. El rotor del compresor axial está formado por
varias ruedas móviles donde los alabes están montados en discos, tal como se observa en el esquema de la Fig. 2.
Las ruedas están ensambladas entre si mediante tornillos guías axiales que permiten el apriete correspondiente,
formando de esta manera el rotor del

compresor axial. Entre cada estadio móvil del rotor se ubica un estadio fijo del estator, o sea que en la dirección
del eje del compresor se suceden alternativamente un estadio

La compresión del aire se produce al pasar éste a través de un estadio fijo y uno móvil, por lo tanto el compresor
está formado por un gran número de escalonamientos de compresión. Como en el caso de las turbinas a gas, o a
vapor, los compresores axiales pueden ser: a) Compresores axiales de acción

b) Compresores axiales de reacción La relación de compresión está dada por el cociente entre la presión de salida
del aire del compresor y la presión a su entrada:
 sistema de combustión Los sistemas de combustión provisto en las turbinas a gas pueden ser de dos tipos: a)
Turbinas a gas monocámara b) Turbinas a gas multicámaras Las turbinas con diseño monocámaras, como es
el caso del fabricante Asea Brown Boveri (ABB), la cámara se ubica en posición perpendicular al eje de la
máquina. En el caso de las turbinas multicámaras, diseño General Electric (GE), las cámaras se ubican en
forma concéntricas (paralelas) al eje de la máquina Las cámaras de combustión de las turbinas a gas han sido
objetos de permanentes desarrollos a fin de lograr una eficiente combustión y por otro lado asegurar bajas
emisiones contaminantes, especialmente en contenidos de óxidos de nitrógeno (NO y NO2) En la cámara de
combustión se produce la oxidación del combustible desarrollándose muy altas temperaturas, por arriba de
los 3.000 ºF. Entre las funciones esenciales que debe obtenerse en la cámara de combustión podemos
mencionar: a) Estabilizar la llama dentro de una corriente de gases que se encuentran a alta velocidad, de
manera que ésta se mantenga estable. b) Asegurar una corriente de gases continua hacia la turbina c)
Mantener una temperatura constante de los gases de combustión que ingresan a la misma. d) Lograr la
máxima eficiencia de combustión, es decir producir la menor cantidad de inquemados: CO; CH y MP
(material particulado u hollín) e) La caída de presión dentro de la cámara debe ser la menor posible a fin de
minimizar las caídas de presión entre el compresor axial y la turbina.
 SISTEMA DE REFRIGERACION El rendimiento térmico y la potencia de la turbina a gas están fuertemente
influenciados por: a) La relación de compresión y b) La temperatura de los gases de combustión al ingreso a la
turbina. Dado que los aceros super refractarios empiezan a fundir a aproximadamente a los 2.200 ºF, las partes
calientes de la máquina deben ser refrigeradas, usando para tal propósito gran parte del aire del compresor axial. El
aire extraído del compresor es utilizado para refrigerar, entre otros componentes calientes, los

estadios de toberas fijas y las ruedas de alabes móviles. La Fig. 6 ilustra el primer estadio fijo de toberas de una
turbina marca General Electric (GE). Esta pieza es expuesta a elevadas temperaturas cuando los gases calientes pasan
a través de ella, aproximadamente 1.200 ºC

El interior de los alabes que forman el primer estadio fijo de toberas es refrigerado por aire proveniente del compresor
axial, tal como se observa en la Fig. 7. Los álabes son huecos y el aire ingresa al interior de los mismos produciendo la
refrigeración del material. Luego el aire sale por los orificios ubicados en el borde de salida de los álabes y se integra a
la corriente de gases. La temperatura de ingreso de los gases al primer estadio fijo es del orden de los 1.200 ºC,
constituyendo esta temperatura la temperatura de la fuente caliente a la cual se refería SADI CARNOT, llamada
también temperatura del fluido motor.
 DESARTOLLO HISTÓRICO

En el ciclo Brayton, como en la mayoría de los ciclos termodinámicos, es necesario distinguir el ciclo termodinámico en sí mismo de su aplicación tecnológica. Como ocurre en
algunos otros motores térmicos, los motores basados en el ciclo Brayton han presentado diferentes soluciones formales, que básicamente se pueden reducir a los motores Brayton de
pistones, de funcionamiento parecido a los modernos motores diésel y gasolina, y que hoy en día apenas existen salvo en museos, y los motores Brayton de flujo continuo, en los que,
a diferencia de los motores de pistones, la admisión del fluido termodinámico es continua, y que son la base de la turbina de gas.
El ciclo Brayton aparece por primera vez asociado a la patente de una máquina de gas del inventor inglés John Barber, en 1791. Formalmente, el motor de Barber podría ser
clasificado como de flujo discontinuo, si bien su rudimentario sistema de compresión, incapaz de alcanzar siquiera las 2 atmósferas de presión, y las elevadísimas pérdidas de calor
asociadas al sistema de calentamiento, así como las complicaciones asociadas al emplear aire en vez de vapor de agua, hicieron que el motor fracasara estrepitosamente frente a la
mucho más eficaz máquina de vapor de James Watt. Del mismo modo en que ocurrió con otros motores de la época, como el motor Stirling, la idea de Barber cayó en el olvido.
En la década de 1840 el físico británico James Prescott Joule planteó de manera teórica y formal, por primera vez, el ciclo Brayton. Su trabajo se limitó al ámbito teórico y
termodinámico, al reconocer que la obtención de elevadas potencias mecánicas del ciclo exigiría o bien elevadísimos costes de combustible, o sistemas de compresión de gas
extremadamente grandes y resistentes, ya que Joule planteó la implantación del ciclo Brayton como un ciclo de flujo discontinuo, en el que el gas debía comprimirse mediante un
cilindro y un pistón.
Una vez delineadas las características del ciclo, el primer intento relevante por llevarlo a la práctica se produjo en 1872, cuando George Brayton patentó su Ready Motor. En su
patente, basada en un motor de pistones de flujo discontinuo, la compresión se realizaría en un cilindro, tras lo cual el aire comprimido, que habría pasado a una cámara de
calentamiento, se calentaría por una fuente de calor externa, para finalmente expandirse en el cilindro de expansión, produciendo un trabajo. El motor presentaba importantes
problemas, al no poder garantizar a la perfección la constancia de la presión en la etapa de calentamiento del aire comprimido. Igualmente, y tal y como había previsto Joule, los
motores de Brayton, para desarrollar una potencia razonable, debían de ser extremadamente grandes, con lo que, aunque llegarían a comercializarse, nunca gozaron de gran difusión.
En la actualidad, el ciclo Brayton se asocia al motor de turbina de gas, si bien Brayton jamás diseñó otra cosa que un motor de pistones. Aunque el fluido
termodinámico sufre los mismos procesos que aquellos a los que se sometía en su versión de motor de pistones, la turbina de gas presenta la característica
diferencial de que es un motor de flujo continuo. Ello implica que el fluido, habitualmente aire, es continuamente admitido y continuamente expulsado del
motor, a diferencia de los motores de pistones, en los que la admisión y la expulsión es intermitente.
El desarrollo de la turbina de gas se produce básicamente a principios del siglo XX, y es consecuencia de solucionar la principal problemática técnica
asociada al ciclo Brayton, a saber, la etapa de compresión. La compresión de un fluido compresible no es sencilla: los motores de pistones solventan el
problema confinando al gas en una cámara cerrada –el cilindro–, y reduciendo el volumen de la misma por medio de un pistón, lo cual produce un
incremento de la presión; sin embargo, ello conduce a motores esencialmente pesados y de grandes dimensiones para grandes potencias, al requerirse una
elevada inercia mecánica para poder garantizar su funcionamiento de manera continuada. La turbina de gas emplea, por el contrario, un compresor,
consistente en uno o varios escalones de álabes rotatorios que empujan al aire, transmitiéndole una energía cinética que primero lo acelera y luego, por
medio de unos álabes fijos, lo frenan para convertir el exceso de energía en presión. Como quiera que tal proceso implica trasladar a un fluido de una zona
de bajas presiones a otra de altas presiones, proceso el cual poco favorecido por la termodinámica, la compresión de esa manera resultaba muy
problemática y poco efectiva en el siglo XIX. Con el avance de la técnica, el desarrollo de nuevos materiales y la cada vez mejor comprensión de la
mecánica de fluidos, a principios del siglo XX comenzaron a producirse los primeros compresores realmente eficaces, y no se tardó en plantear la
construcción de las primeras turbinas de gas.
En estos dispositivos, la compresión venía seguida de una combustión interna en una rudimentaria cámara de combustión, en la que se añadía combustible
al aire comprimido para quemarlo, y la expansión se desarrollaba en una turbina, produciéndose un trabajo mecánico parte del cual se empleaba en
accionar el compresor, y la remanente en accionar un generador eléctrico o algún otro dispositivo que requiriese trabajo mecánico.
La aplicación de la turbina de gas basada en el ciclo Brayton a la propulsión aérea se debe al ingeniero inglés Frank Whittle, quien en 1927
patentó la idea y la propuso a la fuerza aérea inglesa. Una serie de expertos liderados por Alan Arnold Griffith habían estudiado en los
años anteriores las posibilidades técnicas de la turbina de gas como medio de propulsión aérea, aunque su idea se basaba en emplear el
trabajo mecánico obtenido para accionar una hélice. Whittle, por el contrario, proponía disponer de un ciclo Brayton tal que no se
produjera ningún trabajo mecánico neto, de manera que la turbina generara tan solo la energía suficiente como para accionar el compresor.
La propulsión se produciría, según él, debido a la elevada velocidad de los gases a la salida de la turbina, formándose un chorro propulsivo
que generaría sobre el motor una fuerza de empuje.
La idea de Whittle fue planteada casi al mismo tiempo por el alemán Hans von Ohain. Durante la Segunda Guerra Mundial se produciría
una frenética carrera entre ambos bandos por el desarrollo de los primeros motores a reacción. Tras esta, la turbina de gas basada en el
ciclo de Brayton pasaría a dominar como sistema propulsivo de aeronaves, al tiempo que continuaría siendo aplicada dentro de la industria
de generación. Igualmente, tiene aplicación como motor marino, en sistemas de bombeo, grandes maquinarias, entre otras, constituyendo
en la actualidad una de las máquinas más sofisticadas que existen.
Al emplear como fluido termodinámico el aire, el ciclo Brayton puede operar a temperaturas elevadas, por lo que es idóneo para
aprovechar fuentes térmicas de alta temperatura y obtener un alto rendimiento termodinámico.
Sobre el ciclo básico existen variantes que lo complican para mejorar alguna de sus prestaciones, como la potencia o el rendimiento.
Ejemplos de estas variantes son el ciclo Brayton con regenerador, el ciclo Brayton de múltiples etapas (de compresión u expansión), o la
combinación de un ciclo Brayton con un ciclo Rankine para dar lugar al denominado ciclo combinado.
Se denomina ciclo Brayton a un ciclo termodinámico de compresión, calentamiento y expansión de un fluido
compresible, generalmente aire, que se emplea para producir trabajo neto y su posterior aprovechamiento como energía
mecánica o eléctrica. En la mayoría de los casos el ciclo Brayton opera con fluido atmosférico o aire, en ciclo abierto, lo
que significa que toma el fluido directamente de la atmósfera para someterlo primero a un ciclo de compresión, después
a un ciclo de calentamiento y, por último, a una expansión.
Este ciclo produce en la turbina de expansión más trabajo del que consume en el compresor y se encuentra presente en
las turbinas de gas utilizadas en la mayor parte de los aviones comerciales y en las centrales termoeléctricas, entre otras
aplicaciones.
Al emplear como fluido termodinámico el aire, el ciclo Brayton puede operar a temperaturas elevadas, por lo que es
idóneo para aprovechar fuentes térmicas de alta temperatura y obtener un alto rendimiento termodinámico.
Sobre el ciclo básico existen variantes que lo complican para mejorar alguna de sus prestaciones, como la potencia o el
rendimiento. Ejemplos de estas variantes son el ciclo Brayton con regenerador, el ciclo Brayton de múltiples etapas (de
compresión u expansión), o la combinación de un ciclo Brayton con un ciclo Rankine para dar lugar al denominado
ciclo combinado.
 6.2 Eficiencia y curvas de expansión real. una turbina de gas se puede describir el comportamiento ideal de un motor de turbina de gas,
como los utilizados en las aeronaves. Las etapas del proceso son las siguientes:

Eficiencia en función del calor De los cuatro procesos que forman el ciclo cerrado, no se intercambia calor en los procesos adiabáticos
A→B y C→D, por definición. Sí se intercambia en los dos procesos isobáricos En la combustión B→C, una cierta cantidad de calor Qc
(procedente de la energía interna del combustible) se transfiere al aire. Dado que el proceso sucede a presión constante, el calor
coincide con el aumento de la entalpía El subíndice "c" viene de que este calor se intercambia con un supuesto foco caliente.

En este ciclo (a diferencia de lo que ocurre en el ciclo Otto) se realiza trabajo en los cuatro procesos. En dos de ellos el gtrabajo es
positivo y en dos es negativo. En la compresión de la mezcla A→B, se realiza un trabajo positivo sobre el gas. Al ser un proceso
adiabático, todo este trabajo se invierte en incrementar la energía interna, elevando su temperatura: En la combustión el gas se expande
a presión constante, por lo que el trabajo es igual a la presión por el incremento de volumen, cambiado de signo: Este trabajo es
negativo, ya que es el aire, al expandirse, el que realiza el trabajo.

El rendimiento (o eficiencia) de una máquina térmica se define, en general como “lo que sacamos dividido por lo que nos cuesta”. En
este caso, lo que sacamos es el trabajo neto útil, | W | . Lo que nos cuesta es el calor Qc, que introducimos en la combustión. No
podemos restarle el calor | Qf | ya que ese calor se cede al ambiente y no es reutilizado (lo que violaría el enunciado de Kelvin-Planck).
Por tanto, Sustituyendo el trabajo como diferencia de calores Esta es la expresión general del rendimiento de una máquina térmica.
 6.3. Cámaras de combustión. En la cámara de combustión de un motor se produce un proceso fundamental para el movimiento del coche, ya que es
en ella donde la mezcla aire-combustible es comprimida por el recorrido ascendente del pistón. Aquí es donde la bujía produce la chispa que generará
la ignición de la mezcla, y por la presión de los gases se inicia un nuevo recorrido de los cilindros.

Para obtener el mejor rendimiento y la mayor potencia en un motor, a lo largo de los años se han diseñado varios tipos de cámaras de combustión. La
forma de las cámaras influye notoriamente en ambas variables, por lo que en función del rendimiento que vaya a tener el motor en el que se vayan a
emplear se elegirá un tipo u otro.

Tipos de cámaras de combustión

El primer tipo de cámara de combustión es la que tiene forma cilíndrica. Este tipo es el más común por ofrecer una buena relación entre coste de
fabricación y prestaciones. Técnicamente, la cámara es una prolongación del propio cilindro por lo que las válvulas se sitúan de forma paralela entre
ellas y el eje del cilindro, además, la bujía puede ir colocada lateralmente o paralela, también, a las válvulas. En este tipo de cámara la bujía se sitúa
en contacto directo con la mezcla combustible-aire haciendo que su chispa la inflame de forma inmediata. La cámara de combustión con forma de
bañera o cuña es el segundo tipo que podemos encontrar. En ella, la cavidad que da forma a la cámara cuenta con una angulación en uno o dos de sus
lados, donde a su vez se sitúa la bujía (dispuesta lateralmente). En ella, las válvulas se sitúan en la culata para de esta forma eliminar la turbulencia
que se genera en la explosión de la mezcla. Una de sus ventajas es que las bielas sufren menor esfuerzo y por tanto se incrementa su durabilidad. Por
último, están las cámaras de combustión hemisféricas o con forma de cúpula. En ellas las válvulas se sitúan en los laterales y la bujía en la cúspide.
Gracias a esta forma, el llenado del cilindro es más eficiente ya que permite emplear válvulas de mayor tamaño. Además, en ella el recorrido de la
chispa (desde la bujía hasta la cabeza del pistón) es menor por lo que el nivel de la llama es mayor, permitiendo una potencia superior que en otros
tipos de cámaras de combustión.