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INSTALACIONES DE AIRE
COMPRIMIDO
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Una gran parte de herramientas en la industria funcionan con aire comprimido, el cual
debe estar disponible en el caudal suficiente y con una presión determinada según el
requerimiento de trabajo.
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• LAS INSTALACIONES GENERALMENTE ESTAN FORMADAS
POR:
 Estación compresora:
Filtro de compresor
 Compresor

 Post-enfriador

 Almacenamiento:
 Acumulador o depósito

 Medidores de presión

 Accesorios de seguridad

 Secadores

 Red:
 Sistema de tuberías

 Filtros

 Aplicaciones con sus purgas

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ESTACION COMPRESORA
FILTRO DEL COMPRESOR:
Este dispositivo es utilizado para eliminar las impurezas
del aire antes de la compresión con el fin de proteger al compresor y evitar el
ingreso de contaminantes al sistema.
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TIPOS DE COMPRESORES:
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COMPRESORES DE ÉMBOLO:
Este es el tipo de compresor más difundido
actualmente. Es apropiado para comprimir a baja, media o alta presión.
Su campo de trabajo se extiende desde unos 1 .100 kPa (1 bar) a varios
miles de kPa (bar).
Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias
etapas compresoras.
El aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer émbolo,
seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente
émbolo. El volumen de la segunda cámara de compresión es, en
conformidad con la relación, más pequeño. Durante el trabajo de
compresión se forma una cantidad de calor, que tiene que ser evacuada
por el sistema refrigeración.
Los compresores de émbolo oscilante pueden refrigerarse por aire o por
agua, y según las prescripciones de trabajo las etapas que se precisan son:
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COMPRESOR DE ÉMBOLO DE UNA ETAPA:

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COMPRESOR DE ÉMBOLO DE DOS ETAPAS:

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TABLA COMPARATIVA:
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COMPRESOR DE DIAFRAGMA:
Este tipo, forma parte del grupo de
compresores de émbolo. Una membrana separa el émbolo de la cámara de
trabajo; el aire no entra en contacto con las piezas móviles. Por tanto, en
todo caso, el aire comprimido estará exento de aceite. Estos, compresores
se emplean con preferencia en las industrias alimenticias farmacéuticas y
químicas.
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COMPRESOR ROTATIVO:
Se denominan compresores rotativos a aquellos grupos que
producen aire comprimido por un sistema rotatorio y continuo, es decir, que
empujan el aire desde la aspiración hacia la salida, comprimiéndolo.

De tornillo

Los mas comunes son: De paletas

Tipo Roots
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COMPRESOR DE TORNILLO HELICOIDAL:

Cada una de las cámaras de trabajo se
comporta como si el cilindro fuese un compresor alternativo, en donde
cada diente del rotor hace de pistón, primero cierra y después comprime
el volumen inicialmente atrapado, por lo que un compresor helicoidal no
es sino un compresor alternativo de seis cilindros helicoidales, en el que
se han eliminado el cigüeñal, el espacio nocivo y las válvulas de admisión
y escape.
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COMPRESOR DE PALETA:
El rotor es excéntrico en relación a la carcaza o el cilindro,
y lleva una serie de aletas que se ajustan contra las paredes de la carcasa debido
a la fuerza centrífuga.
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COMPRESOR ROOTS:
Consisten en una envolvente elíptica con una rueda de
paletas giratoria.
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TURBOCOMPRESORES:
Trabajan según el principio de la dinámica de los
fluidos, y son muy apropiados para grandes caudales. Se fabrican de tipo
axial y radial. El aire se pone en circulación por medio de una o varias
ruedas de turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía
elástica de compresión. La rotación de los alabes acelera el aire en sentido
axial de flujo.
Aceleración progresiva de cámara a cámara en sentido radial hacia afuera;
el aire en circulación regresa de nuevo al eje. Desde aquí se vuelve a
acelerar hacia afuera.
Turbocompresor radial Turbocompresor axial
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COMPARACIÓN ENTRE COMPRESORES ALTERNATIVOS Y CENTRÍFUGOS:

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 NORMALIZACIÓN:

Las Normas ISO 554 establecen el CAUDAL NORMAL:

QN = QC · ( P + 1 )

Donde:
QN = Caudal Normal en [Nm3/h]

QC = Caudal Requerido [m3/h]

P = Presión a la que se lleva el aire

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 Como el clima es variable y tiene características propias de cada lugar, debe

establecerse una norma sobre la base de considerar condiciones normales de
presión y de temperatura del aire aspirado, independientes de las
condiciones atmosféricas en que trabaje el compresor, y que sirvan como
referencia comparativa.

 Al aire en estas condiciones se la denomina AIRE NORMAL o AIRE

NORMALIZADO.

 Por ejemplo:
Se debe proveer un caudal QC = 100 m3/h de aire a una presión
de 5 Bares.

QN = QC · ( P + 1 ) = 100 · (5 + 1) = 600 Nm3/h

 Esto equivale a un sistema que proporciona 600 Nm3/h en condiciones

normales, o sea que para asegurar 100 m3/h a 5 Bar se requiere un compresor
que bombee un caudal de 600 Nm3/h.
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DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LOS COMPRESORES :

 Determinar el consumo específico de todas las herramientas o equipos de
la planta que consuman aire comprimido en Nm3/min. (Ver cuadro de
consumo)

 Multiplicar dichos consumos por el coeficiente de utilización Individual,

que es el tiempo del equipo funcionando en relación al tiempo total de un
ciclo completo de trabajo o el porcentaje del tiempo de utilización sobre
una hora de trabajo.

 Sumar dichos resultados.

 Agregar entre un 5 a 10 % del valor computado en la suma, para totalizar

las pérdidas por fugas en el sistema.

 Adicionar un cierto porcentaje para contemplar posibilidad de futuras

ampliaciones, muy importante ya que de otro modo las disponibilidades
del sistema serán rápidamente superadas.
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El resultado así obtenido (Qn) deberá ser cubierto por la

capacidad del o de los compresores (Qc) que si bien
podrían llegar a funcionar con un coeficiente de demanda
del 100 %, esto implicaría la marcha continua del
compresor. Por lo tanto elegiremos el mismo para un
coeficiente de demanda del 80 % obteniendo la capacidad
del compresor dividiendo el valor de Qn antes hallado por
el valor 0,8-(80 %) antes mencionado, resultando:
Qc = Qn / 0,8 = 1,25 x Qn

Si se desea una elección más conservadora, puede

realizarse el cálculo con un coeficiente de demanda del 70
%, resultando:
Qc = Qn / 0,7 = 1,43 x Qn
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PRESIÓN:

También se distinguen dos conceptos:

 La presión de servicio es la suministrada por el compresor o

acumulador y existe en las tuberías que alimentan a los consumidores.

 La presión de trabajo es la necesaria en el puesto de trabajo

considerado. En la mayoría de los casos, es de 600 kPa (6bar). Por eso,
los datos de servicio de los elementos se refieren a esta presión.
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ACCIONAMIENTO:
Los compresores se accionan, según las exigencias, por
medio de un motor eléctrico o de explosión interna. En la
industria, en la mayoría de los casos los compresores se
arrastran por medio de un motor eléctrico. Si se trata de un
compresor móvil, éste en la mayoría de los casos se acciona
por medio de un motor de combustión (nafta, Diesel ).

LUGAR DE EMPLAZAMIENTO
La estación de compresión debe situarse en un local
cerrado e insonorizado. El recinto debe estar bien ventilado
y el aire aspirado debe ser lo más fresco, limpio de polvo y
seco posible.
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ALMACENAMIENTO
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ACUMULADOR DE AIRE COMPRIMIDO :

 El acumulador o depósito sirve para estabilizar el suministro de aire
comprimido. Compensa las oscilaciones de presión en la red de
tuberías a medida que se consume aire comprimido. Gracias a la gran
superficie del acumulador, el aire se refrigera adicionalmente. Por este
motivo, en el acumulador se desprende directamente una parte de la
humedad del aire en forma de agua .

El tamaño de un pulmón de aire comprimido depende:

 Del caudal de suministro del compresor
 Del consumo de aire
 De la red de tuberías (volumen suplementario)
 Del tipo de regulación
 De la diferencia de presión admisible en el interior de la red.
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DIMENSIONAMIENTO:
 Aunque no existe una norma general de cómo ha de dimensionarse los depósitos, sí es
cierto que deberían diseñarse en función de la demanda y del tamaño del compresor,
utilizando los arranque por hora y los tiempos máximos de funcionamiento del compresor
como parámetros de diseño.
 Habitualmente, se emplea como fórmula para determinar el tamaño del depósito:

 Donde :
 T :tiempo en minutos que transcurre desde que el depósito alcanza el máximo de
presión hasta que el consumo baja la presión al mínimo admisible.
 P1 y P2 son las presiones absolutas máximas y mínimas que se alcanzan en el tanque.
 C es el consumo de aire en CN en metros cúbicos por minuto,
 V es el volumen del depósito en m3
 Patm es la presión atmosférica.
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DETERMINACIÓN:
 Cuando el compresor
funciona Intermitentemente.

El tamaño de un acumulador se
puede calcular con el diagrama de
la figura:
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SECADO POR ABSORCIÓN:
El procedimiento de absorción se distingue:
 Instalación simple.
 Reducido desgaste mecánico, porque el secador no tiene piezas móviles.
 No necesita aportación de energía exterior.
SECADO POR ADSORCIÓN:
 Este principio se basa en un proceso físico. (Adsorber: Deposito de sustancias
sobre la superficie de cuerpos sólidos.)
 El material de secado es granuloso con cantos vivos o en forma de perlas. Se
compone de casi un 100% de dióxido de silicio. En general se le da el nombre de
Gel .
 La misión del gel consiste en adsorber el agua y el vapor de agua. El aire
comprimido húmedo se hace pasar a través del lecho de gel, que fija la
humedad.
 La capacidad adsorbente de un lecho de gel es naturalmente limitada. Si está
saturado, se regenera de forma simple. A través del secador se sopla aire
caliente, que absorbe la humedad del material de secado.
 El calor necesario para la regeneración puede aplicarse por medio de corriente
eléctrica o también con aire comprimido caliente.
 Disponiendo en paralelo dos secadores, se puede emplear uno para el secado
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SECADO POR ENFRIAMIENTO:

 Los secadores de aire comprimido por enfriamiento se basan en el
principio de una reducción de la temperatura del punto de rocío.
 Se entiende por temperatura del punto de rocío aquella a la que hay
que enfriar un gas, al objeto de que se condense el vapor de agua
contenido.
 El aire comprimido a secar entra en el secador pasando primero por el
llamado intercambiador de calor de aire-aire. El aire caliente que entra
en el secador se enfría mediante aire seco y frío proveniente del
intercambiador de calor (vaporizador). El condensado de aceite y agua
se evacua del intercambiador de calor, a través del separador. Este aire
pre-enfriado pasa por el grupo frigorífico (vaporizador) y se enfría más
hasta una temperatura de unos 274,7 K (1,7 °C). En este proceso se
elimina por segunda vez el agua y aceite condensados.
 Seguidamente se puede hacer pasar el aire comprimido por un filtro
fino, al objeto de eliminar nuevamente partículas de suciedad.
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DETERMINACIÓN DEL ACUMULADOR CUANDO EL COMPRESOR FUNCIONA

INTERMITENTEMENTE :
El tamaño de un acumulador puede determinarse según el diagrama de la
siguiente figura.
Nota: con respecto a la amplitud del rango de presiones dentro del cual regula el
compresor (P de regulación): normalmente 0,8 a 1 bar con una regulación de
marcha y parada, y 0,3 a 0,5 bar con regulación por carga y vacío
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ELEMENTOS DE MEDICIÓN Y SEGURIDAD:

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RED: DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

Como resultado de la racionalización y automatización de los
dispositivos de fabricación, las empresas precisan continuamente una
mayor cantidad de aire. Cada máquina y mecanismo necesita una
determinada cantidad de aire, siendo abastecido por un compresor, a
través de una red de tuberías. El diámetro de las tuberías debe elegirse
de manera que si el consumo aumenta, la pérdida de presión entre él
depósito y el consumidor no sobrepase 10 kPa (0,1 bar). Si la caída de
presión excede de este valor, la rentabilidad del sistema estará
amenazada y el rendimiento disminuirá considerablemente. En la
planificación de instalaciones nuevas debe preverse una futura
ampliación de la demanda de aire, por cuyo motivo deberán
dimensionarse generosamente las tuberías. El montaje posterior de
una red más importante supone costos dignos de mención.
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DIMENSIONADO DE LAS TUBERÍAS

El diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme

a otros tubos existentes ni de acuerdo con cualquier regla
empírica, sino en conformidad con:
 el caudal máximo a utilizar
 la longitud de las tuberías
 la pérdida de presión (admisible)
 la presión de servicio
 la cantidad de estrangulamientos en la red.

El caudal es el parámetro más conflictivo de este cálculo pues

surge de considerar:
 el caudal unitario de cada consumidor.
 El caudal de pérdidas.
 El factor de simultaneidad de trabajo.
 El posible incremento de consumo en períodos posteriores de
crecimiento.
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EL CAUDAL DE PÉRDIDAS POR FUGAS:

 Las fugas de aire comprimido en una instalación, son
sorprendentemente altas, y no siempre es fácil darse cuenta dado que
el aire no es visible y es inodoro. Si la fuga es grande se detecta rápido,
emite mucho ruido y la gran caída de presión hace necesario ubicarla.
Cuando las fugas son pequeñas no se le da importancia, pero si
sumamos la cantidad de pequeñas fugas se hace realmente
significativo.
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EL FACTOR DE SIMULTANEIDAD:
 Este factor representa cuantas máquinas o consumos habrán al mismo
tiempo y afecta al caudal total calculado sin pérdidas. Fluctúa entre 0,5
y 1 (es decir 50 al 100%). Si no hay posibilidad de saber con precisión
este factor, se aconseja usar 1 (ó 100%).

Algunos autores dan como guía las siguientes cifras globales:

 Fundiciones 55 a 60 %
 Talleres mecánicos 40 a 45 %
 Talleres de servicio 35 a 40 %
 Astilleros 50 a 60 %
 Construcciones metálicas 45 a 50 %
 Construcciones varias 20 a 25 %
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CÁLCULO DE UNA TUBERÍA:

EJEMPLO
 El consumo de aire en una industria es de 4 m3/min (240 m3/h). En 3 años
aumentará un 300%, lo que representa 12 m3/min (720 m3/h).
 El consumo global asciende a 16 m3/min (960 m3/h).
 La red tiene una longitud de 280 m; comprende 6 piezas en T, 5 codos normales, 1
válvula de cierre.
 La pérdida admisible de presión es de  p = 10 kPa (0,1 bar).
 La presión de servicio es de 800 kPa (8 bar).
Se busca: El diámetro de la tubería
 El nomograma de la siguiente figura, con los datos dados, permite determinar el
diámetro provisional de las tuberías.
 Solución:
 En el nomograma, unir la línea A (longitud M tubo) con la B (cantidad de aire
aspirado) y prolongar el trazo hasta C (eje l). Unir la línea E,(presión)con
G(perdida de presión). En la línea F (eje 2) se obtiene una intersección. Unir los
puntos de intersección de los ejes 1 y 2. Esta línea corta la D (diámetro nominal de
la tubería) en un punto que proporciona el diámetro deseado.
 En este caso, se obtiene para el diámetro un valor de 90 mm .
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Un segundo nomograma permite averiguar las longitudes supletorias
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TENDIDO DE LA RED:

 No solamente importa el dimensionado correcto de las tuberías, sino

también el tendido de las mismas.

 Las tuberías requieren un mantenimiento y vigilancia regulares, por

cuyo motivo no deben instalarse dentro de obras ni en emplazamientos
demasiado estrechos. En estos casos, la detección de posibles fugas se
hace difícil. Pequeñas faltas de estanqueidad ocasionan considerables
pérdidas de presión.
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 En el tendido de las tuberías debe cuidarse, sobre todo , de que la tubería

tenga un descenso en el sentido de la corriente, del 1 al 2%.
 En consideración a la presencia de condensado , las derivaciones para las
tomas aire en el caso de que las tuberías estén tendidas horizontalmente, se
dispondrán siempre en la parte superior del tubo.
 Así se evita que el agua condensada que posiblemente en encuentre en la
tubería principal llegue a través de las tomas. Para recoger y vaciar el agua
condensada se disponen tuberías especiales en la parte inferior de la
principal.
 En la mayoría de los casos, la red principal se monta en circuito
cerrado. Desde la tubería principal se instalan las uniones de
derivación.

 Con este tipo de montaje de la red de aire comprimido se obtiene una

alimentación uniforme cuando el consumo de aire es alto. El aire
puede pasar en dos direcciones.
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Distribución de aire con final en línea muerta

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Distribución de aire en anillo:

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TIPOS DE TUBERÍAS:

Para el transporte del aire comprimido se reconocen tres tipos de

canalizaciones:

 Cañería principal.

 Cañería secundaria.

 Cañerías de servicio.
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CAÑERÍA PRINCIPAL
 Se denomina cañería principal a aquella que saliendo del tanque de la
estación compresora conduce la totalidad del caudal de aire. Debe tener una
sección generosa considerando futuras ampliaciones de la misma. En ella no
debe superarse la velocidad de 8 m/s.

CAÑERÍA SECUNDARIA
 Cañerías secundarias son la que tomando el aire de la principal se ramifican
cubriendo áreas de trabajo y alimentan a las cañerías de servicio tal como
apreciamos en la figura 1-19.La velocidad puede variar de 15 a 20 m/segundo.

CAÑERÍAS DE SERVICIO
 Estas cañerías o "bajadas" constituyen las alimentaciones a los equipos y
dispositivos y herramientas neumáticas, en sus extremos se disponen
acoplamientos rápidos y equipos de protección integrados por filtros, válvula
reguladora de presión y lubricador neumático. Su dimensión debe realizarse
de forma tal que en ellas no se supere la velocidad de 15 m/segundo.
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CAÍDAS DE PRESIÓN EN VÁLVULAS.

Las válvulas presentan perdidas de presión localizadas, por ello deben ser correctamente
dimensionadas. Una válvula sub-dimensionada provocará perdidas de potencia y
velocidad, una sobre dimensionada será económicamente cara.
Las recomendaciones precisas figuran en los catálogos de los fabricantes, pero para
establecer una norma general diremos:

 VÁLVULAS HIDRÁULICAS: Una velocidad de 4 m/seg. es considerada estándar para

aplicaciones generales. Por ello el tamaño de la válvula puede ser el mismo que el
diámetro de cañería de la tabla para líneas de presión.
En condiciones especiales pueden utilizarse tamaños mayores o menores.

 VÁLVULAS NEUMÁTICAS.
Una regla similar puede utilizarse aquí. El tamaño de los orificios de conexión de los
cilindros neumáticos es una guía razonable para el tamaño de la válvula. Como excepción
se presentan los siguientes casos:
 Cuando una válvula comanda varios cilindros.
 Cuando se requieren altas velocidades de operación en un cilindro.
 Cuando el cilindro operara siempre a bajas velocidades
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MATERIALES DE LAS TUBERÍAS

 Para la elección de los materiales brutos, tenemos diversas
posibilidades:
 Cobre
 Tubo de acero negro
 Latón
 Tubo de acero galvanizado
 Plástico
 Las tuberías deben poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a la
corrosión. Las tuberías que se instalen de modo permanente se montan
preferentemente con uniones soldadas. Estas tuberías así unidas son
estancas.
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TIPOS DE FILTROS:
 Filtro de aire comprimido con regulador de presión
 Filtro finísimo de aire comprimido

FILTRO DE AIRE COMPRIMIDO CON REGULADOR DE PRESIÓN

 El filtro tiene la misión de extraer del aire comprimido circulante todas
las impurezas y el agua condensada.
 La condensación acumulada en la parte inferior del recipiente se
deberá vaciar antes de que alcance la altura máxima admisible, a través
del tornillo de purga. Si la cantidad que se condensa es grande,
conviene montar una purga automática de agua.
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FILTRO FINÍSIMO DE AIRE COMPRIMIDO

 Este filtro se emplea en aquellos ramos en que se necesita aire filtrado

finísimamente (p. ej., en las industrias alimenticias, químicas y
farmacéuticas, en la técnica de procedimientos y en sistemas que trabajan
con módulos de baja presión). Elimina del aire comprimido, casi sin restos,
las partículas de agua y aceite. El aire comprimido se filtra hasta un
99,999% (referido a 0,01 micrón).

 Este filtro se diferencia del filtro normal en el hecho de que el aire

comprimido atraviesa el cartucho filtrante de dentro hacia afuera.
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LUBRICADOR DE AIRE COMPRIMIDO

PRINCIPIO DE VENTURI

El lubricador tiene la misión de lubricar los

elementos neumáticos en medida suficiente. El lubricante previene un
desgaste prematuro de las piezas móviles, reduce el rozamiento y
protege los elementos contra la corrosión. Los lubricadores trabajan
generalmente según el principio "Venturi". La diferencia de presión p
(caída de presión) entre la presión reinante antes de la tobera y la
presión en el lugar más estrecho de ésta se emplea para aspirar líquido
(aceite) de un depósito y mezclarlo con el aire
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UNIDAD DE MANTENIMIENTO
FRL ( Filtro, Regulación, Lubricación )
La unidad de mantenimiento representa una
combinación de los siguientes elementos:
Filtro de aire comprimido
Regulador de presión
Lubricador de aire comprimido