TALLER B

Taller de Integración
Profesional
Caso CREATA S.A.C.
DOCENTE: Juan Fernando Martinez Leguia

ESTUDIANTES:
- Palomino La Rosa, Crosby Jorge U201623175
- Cristóbal Meléndez, Javier Luis U201014128
- Velásquez Tantas, Eyner U201311403
- Cuenca Puyen, Carlos Giovani U201311403
- Zambrano Valero, Roger Alonso U202017391
- Segovia Febres, Josselyn U201719538
 Definición del problema

Caso del negocio • El presente caso refiere que el 35% de los pedidos
se entregan con días de retraso.

• Tiempos ociosos y Distancias recorridas largas (inadecuado layout)

• Incidencia en número de averías en la troqueladora y de corte
• No se usan los EPP´s correspondientes y falta de capacitación al
Causas
personal, tiempos variables.
• El lento aprovisionamiento de la materia prima

• Mejorar la Productividad, utilizando las

Herramientas adecuadas disminuyendo los
Objetivo tiempos de desplazamiento y reduciendo los
costos de MP con una correcta planificación.
Planteamiento del problema
Diagrama causa y efecto
 Árbol de problemas

MOTIVOS CAUSAS HERRAMIENTA OBJETIVO

Optimizar espacio, flujo de materiales,

Desorden en áreas de trabajo
eficiencia, reducir accidentes, lesiones
Metodología
laborales para incrementar la
VSM + 5S
productividad y un menor tiempo de
ciclo.
REPROCESOS Producción no estandarizada

Rediseño de
Procesos Mapear proceso completo, eliminar
BAJA PRODUCTIVIDAD Mano de Obra no Capacitada reprocesos y tiempos improductivos
EN EL PROCESO DE en un 25% para mejorar la eficacia
PRODUCCIÓN TPM

Avería en máquina de cortado

Reducir los costos de inventario en un
Gestión de 30%; así como asegurar el
Inventario abastecimiento continuo de MP
TIEMPOS (EOQ)
Materia Prima Insuficiente
IMPRODUCTIVOS
Systematic
Optimizar flujo de trabajo, distancias
Layout
Recorridos Excesivos en el y tiempos de transporte en un 10 %
Planning
Proceso como mínimo
(SLP)
 Árbol de Objetivos
ARBOL DE OBJETIVOS

MEJORAMIENTO DE LA
GESTIÓN PRODUCTIVA
EN EL PROCESO DE
FABRICACIÓN DE
ZANDALIAS

INCREMENTAR DE LA INCREMENTAR LA
CAPACIDAD FLUIDES DEL SISTEMA
PRODUCTIVA PRODUCTIVO

AUMENTO DE LA DISMINUCIÓN DE LAS DISMINUCIÓN DE LOS

REDUCIR LOS TIEMPOS
VELOCIDAD DE LA PARADAS POR FALLAS DE DESABASTECIMIENTOS
INNECESARIOS
PRODUCCIÓN MAQUINAS DE INSUMOS

MEJORAMIENTO DEL MEJORAR LA

MEJORAR EL RECORRIDO MEJORAR LA GESTIÓN DE REDUCIR LOS TRASLADOS
ORDEN DEL ÁREA DE UTILIZACIÓN DE LAS
DEL PROCESO INVENTARIOS EXCESIVOS
PRODUCCIÓN MAQUINARIAS

TPM GESTIÓN DE INVENTARIO Systematic Layout

METODOLOGIA VSM + 5´S REDISEÑO DE PROCESOS
(PILARES 2 Y 6) (EQQ) Planning (SLP)
Herramientas de Ingeniería Industrial

Metodología VSM + 5S
 Herramientas de Ingeniería Industrial

TPM Rediseño de Procesos

Pilar de Mantenimiento Autónomo
Pilar de Educación y Formación
Pilar de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Pilar de Mantenimiento de Calidad
Herramientas de Ingeniería Industrial
Systematic Layout Planning
Gestión de Inventarios (SLP)
 Modelo Conceptual de la Solución
ENTRADAS
Diseño Implementación Control
Definición de SALIDAS
objetivos
Systematic Layout Implementación Mejora de
Análisis de costos Planning (SLP) de Modelo Eficiencia
operativa
Rediseño de
Análisis de VSM Cálculo del EOQ
Procesos
actual
Mejora de
Medida de eficacia KPI´s Eficiencia y
Metodología 5S
Análisis de data de MO
Eficacia

Determinar el
Análisis de TPM tiempo estándar
procesos
Cumplimiento
Revisión de
Gestión de Análisis situacional de Pedidos
literatura inventario de la mejora (VSM)

Estado Actual Gestión de la Producción

 Diagrama de Flujo

Estructurar Establecer Identificar Cuello de

Preparar Desarrollo del
programa de metas de la Botella (Revisión y
Preguntas VSM Actual
entrevistas empresa análisis de data)
Diseño

Verificación Aplicar Aplicar

Establecer Implementar Rediseñar Calculo EOQ metodología metodología
de estructura
KPI’s iniciales Pilares TPM procesos 5s SLP
de procesos
Implementación

Calcular Eficacia Calcular Tiempos

Aplicar nuevos Calcular Eficacia Calcular VSM de
mejorada en Estándar
procesos con Mejora la mejora
embotellado mejorados
Control

Redactar y comunicar Establecer procesos Medir resultados con

resultados de mejora continua indicadores propuestos
Conclusiones

• Los tiempos ociosos en la cadena de producción, son el reflejo de una incorrecta toma
de decisiones en las diferentes etapas de producción.
• La falta de procedimientos estandarizados, y la mala gestión de la producción son las
dos principales causas de tiempos ociosos.
• La falta del uso de EPPs, es un potencial motivo de problemas en la producción y de
riesgo de salud de los trabajadores.

Recomendaciones
• Hay varias herramientas disponibles en el ámbito de la ingeniería industrial que
pueden ser empleadas para resolver los problemas particulares en los procesos de
producción de la empresa CREATA S.A.C. Entre estas opciones se ha seleccionado la
“Metodología VSM + 5S”, “Rediseño de Proceso”, “TPM”, “Gestión de Inventarios” y
“SLP” con el propósito de mejorar la Productividad que se ve afectada por las
diferentes etapas de producción.