Trabajo de Investigacion

Subgrupo 8

Mezclas
Mezclas Asfalticas En Frio
Mezclas
Mezclas Porosas
Porosas
• GUERRERO RAMOS PAOLA ANDREA
• MIRANDA JANCO YESICA
• TICONA MARÍA ALEJANDRA
• FERNÁNDEZ RODRÍGUEZ LUIS
• VELÁSQUEZ RODRÍGUEZ EDWIN
• VELAZCO CÁRDENAS ROYE
Contenido
Definición
Características
Diseño y fabricación
Construcción
Aplicación
Conclusiones
1.- Mezclas Porosas Definición

 Las mezclas drenantes o porosas

son mezclas asfálticas que se
caracterizan por tener un elevado
porcentaje de huecos (del 18 al 25
%) y un esqueleto granular grueso.
Esta mezcla se coloca en la parte
superior del pavimento,
permitiendo que el agua se filtre
con rapidez y sea evacuada a otros
elementos del drenaje.
 2.- CARACTERÍSTICAS DE LAS MEZCLAS POROSAS

La principal característica de los pavimentos porosos es su capacidad drenante, que facilita la evacuación del
agua a comparación de los pavimentos convencionales. La mezcla está integrada por un cementante bituminoso,
agregados gruesos uniformemente graduados y un bajo porcentaje de material fino (arena), obteniendo un
porcentaje de vacíos que varía del 15 al 20% del volumen total de la mezcla.
 VENTAJAS
 Las ventajas más importantes de los pavimentos porosos son:

 Eficiente remoción de partículas contaminantes resultado de la escorrentía

superficial (aceites y sedimentos).

 Disminución del volumen y velocidad de la escorrentía superficial, mitigando el

hidroplaneo.

 No se requiere cunetas y pozos de revisión tradicionales.

 Incrementa la seguridad, pues favorece la adherencia entre pavimento – neumático.

 La deflexión de los pavimentos porosos es más tardía que los pavimentos

convencionales.

 Su puesta en obra es más sencilla.

 Si un pavimento poroso sea ha diseñado adecuadamente retiene el 80% de

sedimentos, 60% fósforo, 70% metales y 98 % de aceites de las aguas pluviales.

 Es fuente enriquecedora de los acuíferos.

 Facilita la vida vegetal de su entorno, maximizando el período de vida.

 DESVENTAJAS
 Las desventajas más notorias en los pavimentos porosos son:

 El mayor inconveniente es la colmatación de sus poros ocasionada por

presencia de sólidos en la escorrentía superficial.

 Crecimiento de vegetación indeseada.

 No se recomienda en zonas que presentan una gran cantidad de

sedimentos, terrenos con grandes pendientes y zonas donde se produzca
hielo-deshielo por degradación de la estructura.

 La falta de capacitación de los técnicos genera desconfianza al tratarse de

una nueva mezcla asfáltica.

 La adherencia es muy baja en los primeros meses, debido a la cantidad de

ligante presente.

 La retención prolongada del agua puede ocasionar incremento de la

temperatura, que una vez evacuada al cuerpo receptor afecta
negativamente al hábitat acuático. 
3.- DISEÑO DE MEZCLAS POROSAS
 La elaboración de una mezcla porosa implica el empleo de una composición granulométrica muy
diferente a la de las mezclas tradicionales, tipo concreto asfáltico. En éstas el contenido de arena suele
ser muy elevado, generalmente comprendido en un 35 y un 60%.
 En las mezclas porosas para poder obtener un contenido en vacíos elevado, es necesario modificar la
proporción agregado grueso / agregado fino.
AGREGADOS:
 Agregado grueso (retenido por el tamiz de 2,5 mm.):
 La proporción mínima (% en masa) de partículas con 2 o más caras de fractura, será superior a 75 en
cualquier caso, y para tráfico pesado, incluso se exige un 100%.
 El coeficiente mínimo de desgaste de los Ángeles, será inferior a 20.
 El coeficiente mínimo de pulido acelerado, será superior a 0,40 en todos los casos, y para los tráficos más
pesados, será superior a 0,45.
 El coeficiente de lajas, será inferior a 25.
 El coeficiente de limpieza será inferior al 0,5 % en masa
 Agregado fino (pasa el tamiz 2,5 mm. y es retenido por el de 0,80 mm):
 La proporción máxima de arena natural en la mezcla será del 25% para los tráficos ligeros, del 15% para
el tráfico intermedio, y del 10% para los tráficos pesados.
 El coeficiente de desgaste de Los Ángeles debe cumplir las mismas condiciones que el agregado grueso.
 Polvo mineral (filler: pasa por el tamiz de 0,08 mm.)
 La densidad aparente del polvo mineral, deberá estar comprendida entre 0,5 y 0,8 gr/cm3.
 El coeficiente de emulsibilidad será inferior a 0,6.
 Únicamente se permitirá el empleo de polvo mineral de recuperación para los tráficos ligeros. Para los
tráficos medios y pesados, el polvo mineral será de aportación.
LIGANTE BITUMINOSO:
 La normativa española especifica el empleo de asfaltos de penetración 60/70 para las zonas cálidas y
tráfico pesado, y de penetración 80/100 para las zonas templadas o tráficos ligeros.
 El empleo de asfaltos modificados por adición de polímeros supone una mejora de las características
propias del ligante
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO:
METODOS DE DISEÑO
 Cantabro (Origen España)
 Australiana (Open Asphalt Deisn Guide, originada en la Australian Asphalt Pavement Association).
 RP (Origen Chile)
 Tracción Indirecta (Origen Brasil).
METODO CANTABRO
El Ensayo Cántabro consiste en la determinación del valor de la pérdida por desgaste de una probeta de
mezcla bituminosa empleando la máquina de Los Ángeles sin carga. El procedimiento seguido es el
siguiente:
 Con la composición granulométrica definida, se preparan, para cada contenido de ligante un mínimo de
4 probetas.
 Las distintas fracciones de agregados se secan en estufa hasta peso constante a una temperatura de 105 a
11 D°C.
 El Asfalto empleado se caliente hasta una temperatura tal que su viscosidad permita una buena envuelta
sin que se produzca el escurrimiento.
 Las probetas se fabrican con una calidad de agregados de 1000 gr. Y el resto del proceso se sigue el
mismo que para el procedimiento Marshall.
 La compactación de la mezcla se realiza empleando los moldes y el martillo Marshall, pero dando a
cada probeta un total de 50 golpes por cara.
 Sobre la probeta fabricada se realizan ensayos de densidad y vacíos siguiendo un procedimiento
geométrico.
 Después de pesar las probetas, se someten en el bombo de Los Angeles, sin carga abrasiva, (bolas), a
300 vueltas. La temperatura del ensayo deberá ser de 18 ± 1°C o de 25 ± 1°C.
 Después de las 300 vueltas se pesa la probeta y se calcula la pérdida de peso en porcentaje respecto del
inicial que ha sufrido.
Este valor de la pérdida de peso es el que sirve de referencia para la dosificación de la mezcla. Es
importante señalar junto con la pérdida de peso, la temperatura a la que se ha efectuado, puesto que ésta
influye de manera decisiva en el resultado.
FABRICACIÓN DE MEZCLAS POROSAS
 La fabricación y puesta en obra de mezclas porosas se realiza de forma similar a la de las mezclas en
caliente del tipo hormigón asfáltico.
 El tipo de plantas de fabricación a utilizar pueden ser tanto continuas como discontinuas, sin o con
cribado y dosificación de agregados en caliente. En estas últimas, se debe estar especialmente atento a
todo lo que se refiere al cribado y almacenamiento de agregados en caliente. El problema más
importante se produce debido a las distintas proporciones de agregado grueso y arena que estas mezclas
tienen respecto de las convencionales.
 Lo más conveniente es modificar el tamizado de las diversas mallas para adaptarla a las proporciones de
agregado grueso (un 85% aprox.) y arena.
 Debe tenerse en cuenta las temperaturas de fabricación, puesto que si se calienta excesivamente en la
mezcla pueden presentarse escurrimientos del ligante durante su transporte, debido al alto contenido en
vacíos, de este tipo de mezclas.
 Lo anterior se agrava durante los tiempos de transporte prolongados debido a que, a mayor distancia de
transporte, mayor temperatura de salida de la mezcla, esto con el fin de asegurar que la temperatura de
extensión y compactación sea adecuada.
 4.- CONSTRUCCION

4.1 PREPARACION DE
SUPERFICIE

• SOPORTE
• ADHERENCIA
• DRENAJE
4.2. TRANSFERENCIA
DE LA MEZCLA
• TIEMPO
• TRANSPORTE
• TRANSFERENCIA
4.3. TRATAMIENTO DE
JUNTAS
• JUNTASS
• EQUIPO
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4.4. COMPACTACION
DE LA MEZCLA
• PROCEDIMIENTO
• TEMPERATURA
• CLIMA
• EQUIPO
• CONTROL
 5.- Aplicaciones
 En este tipo de mezclas, se considera que
la vida del material está condicionada al
grado en que el asfalto se endurece y
alcanza el estado en que empieza a
presentarse desprendimientos de
agregados.
 Utilizadas como mezclas en caliente para
tráficos de elevada intensidad y como
capas de rodadura en espesores de uso
4cm.
 6.- Conclusiones y Recomendaciones
 Es importante la utilización de asfaltos modificados en este tipo de
mezclas, ya que garantiza una adecuada envoltura de las partículas
que conforman la estructura y ayuda a una mayor vida útil del
asfalto.
 Se debe realizar un previo estudio para la utilización de esta mezcla
ya que debido a la utilización de asfaltos modificados y agregados
con características granulométricas especificas puede llegar a tener
un costo elevado.
 En el trabajo en laboratorio debe prestársele especial interés al
adecuado proporcionamiento de agregados y la representatividad de
la muestra, ya que los resultados obtenidos en el diseño de este tipo
de mezcla, son afectados de manera significativa por estos factores. 
 Como el espesor habitual de estas mezclas es de 4 a 7 cm, suele
limitarse el tamaño máximo de árido a 12,5 mm.