SOLDADURA

Se entiende por soldadura el

procedimiento mediante el cual se
efectúa la unión de piezas metálicas,
bajo la acción del calor, con o sin
aportación de material metálico, a fin
de obtener la continuidad física entre
las partes unidas.
 SOLDADURA
• La tecnología actual de soldadura permite
prolongar la duración de las máquinas a
mucho más que su expectativa original de
duración.
• Las piezas desgastadas pueden repararse y
volver a poner en servicio
 VENTAJAS DE LA SOLDADURA
• La soldadura ofrece las siguientes ventajas
respecto a otros sistemas de unión entre las
que tenemos:
• Economía en la materia prima
• Estructura más ligera
• Posibilidad de colocación de piezas con
perfiles especiales de una manera sencilla.
 VENTAJAS DE LA SOLDADURA (CONT.)

• Tiempo de elaboración mucho más corto y en

consecuencia menos costos.
• Posibilidad de realizar uniones de contenido
estanco sin tener que servirse de uniones ,
guarniciones o procedimientos especiales.
• Resistencia a la rotura
 ELEMENTOS FUNDAMENTALES DE
SOLDADURA
• Los elementos fundamentales que concurren
en una soldadura son:
• Metal de base. Es el metal de que están
constituidas las piezas a soldar.
• Metal de aportación. Es el metal que se funde
entre las dos piezas a unir.
• Chaflanes. Son las superficies de las piezas que
reciben el metal de aporte.
 ELEMENTOS FUNDAMENTALES DE
SOLDADURA (CONT.)
• Junta soldada. Es la zona en la cual se realiza la unión
entre las dos piezas llamada también soldadura.
• Cordón de soldadura. El cordón de soldadura está
constituido por todo el metal, sea en base o aportación,
solidificado por enfriamiento después de haber sido
aportado por fusión a la soldadura, este es el elemento
esencial de la junta soldada y su disposición determina la
técnica concreta de soldadura.
• Fuente de calor. Es la que proporciona el calor necesario
para la fusión del metal de aporte y del metal base.
FASES DE LA SOLDADURA
 FASES DE LA SOLDADURA
• Las fases de la soldadura son tres:
• Primera: la aplicación de calor
• Segunda: Inicio de la fusión del metal
• Tercera: La formación del cordón de la
soldadura
TEMPERATURA DE FUSION DE LOS
PRINCIPALES METALES SOLDABLES
 TIPOS DE SOLDADURA
• Entre los tipos de soldadura más usadas tenemos:
• Soldadura autógena (oxiacetilénica).
• Soldadura eléctrica.
• Soldadura por lamparilla (capilaridad)
• Soldadura blanda (soldadura de plomo-estaño)
• Soldadura por puntos (llamada también por
presión)
• Soldaduras especiales.
 DIFERENCIA ENTRE SOLDADURA DURA Y
SOLDADURA BLANDA
• Se dice que la soldadura es dura cuando el
metal de aportación funde por encima de 500
ᵒF (260 ᵒC) y es blanda cuando funde por
debajo de esta temperatura.
 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
• La soldadura de las piezas puede ser realizada empleando
tres métodos fundamentales, estos son:
• Interponiendo entre las caras de las piezas que se van a
unir un metal igual o diferente (metal de aporte) llevado a
la temperatura de fusión.
• Interponiendo el metal de aporte llevado a la temperatura
de fusión entre las caras de las piezas a soldar las cuales
solo se calientan pero, no se funden.
• Llevando a temperatura de fusión el metal base de las
caras de las piezas a soldar sin añadir metal de aportación.
 DEFINICIONES IMPORTANTES
• SOLDADURA HOMOGENEA. Una soldadura es homogénea
cuando el metal base y el metal de aportación son iguales.
• SOLDADURA HETEROGENEA. Una soldadura es
heterogénea cuando el metal base es diferente al metal de
aportación.
• SOLDADURA AUTOGENA. Una soldadura es autógena
siempre que el material base se funde y forma parte de la
composición de la junta soldada.
• SOLDADURA HETEROGENA. Una soldadura es heterógena
cuando el material base no se funde y por lo tanto no
forma parte de la composición de la junta
 SEGURIDAD AL SOLDAR
• Antes de empezar a soldar en cualquier tipo de soldadura se debe tener en cuenta
las siguientes precauciones:
• No tener encendedores de gas en los bolsillos mientras suelda.
• Usar ropa de protección adecuada
• Usar gafa adecuada al tipo de soldadura.
• Mantener el área limpia y libre de peligro (no combustible cerca)
• Manejar con cuidado los cilindros de gas y cerrados si no están en uso
• Al soldar con soldadura eléctrica trate que sea en área seca o de lo contrario use
bota aislante y subirse en plataforma seca.
• Proteja a los demás de los efectos de la soldadura.
• Nunca suelde recipiente cerrado sin antes tomar precauciones especiales y ventilar
bien el área.
• No soldar recipientes que hayan contenido combustible sin antes tomar
precauciones especiales.
• En la soldadura eléctrica asegúrese que todos los cables están bien acoplados y
aislados.
• Controle las chipas que produce la soldadura para que tenga contacto con nada
que pueda arder
 SOLDADURA BLANDA
• L a soldadura blanda consiste principalmente en la
aportación de aleaciones de plomo y estaño, cuyo
punto de fusión depende de las proporciones
relativas de estos dos metales en la aleacción.
• La soldadura blanda se emplea para soldar
espesores pequeños, piezas eléctricas, piezas de
joyería, etc.
• En esta soldadura el material de aportación viene
en forma de barra, hilo o polvo.
 FUNDENTES EMPLEADOS EN ESTA
SOLDADURA
• Con este tipo de soldadura es necesario
emplear fundentes y los principales son:
• Fundentes suaves como el sebo, la estearina,
colofonia etc.
• Fundentes fuertes o ácidos a base de cloruro
de zinc .
 TECNICA PARA ESTA SOLDADURA
• La soldadura blanda se puede hacer de tres
maneras:
• Con soldador
• Por resudado
• Por deslizamiento
 SOLDADURA OXIACETILENICA
• La soldadura oxiacetilénica es una soldadura
autógena que combina dos gases, uno es un
combustible (el acetileno) y el otro un
comburente (el oxigeno) para producir una
llama con la cual se calientan las partes de las
superficies a soldar puestas en contacto.
 OTROS GASES
• Además de acetileno se pueden usar otros
gases combustibles como:
• El hidrogeno
• El metano.
• El propano.
• El butano.
• La temperatura obtenida con estos gases es
menor que la obtenida con el acetileno.
 METAL DE APORTACION EN LA SOLDADURA
OXIACETILENICA
• El metal de aportación está constituido por un
hilo metálico que debe adaptarse, por su
dimensiones, composición y características, al
tipo de soldadura que se quiere realizar.
• La composición del metal de aportación
depende, en primer lugar del tipo de metal
base a soldar.
• En segundo lugar las características mecánicas
de este no deben variar con la temperatura.
 FUNDENTE
• En esta soldadura debe usarse un fundente
que proteja la soldadura de la oxidación,
donde los más usados son los fabricados a
base de bórax como la sal de bórax.
 EQUIPO DE ACETILENO
• Los componentes de un equipo de acetileno son:
• Los cilindros de acetileno y de oxigeno
• Los reguladores de presión de oxigeno y de
acetileno
• La valvula
• Las mangueras de oxigeno (verde) y la de
acetileno (roja)
• El soplete
 OXIGENO
• El oxigeno es un gas inodoro e incoloro que se
encuentra como componente del aire
atmosférico, industrialmente se obtiene por
destilación fraccionada del aire líquido y se usa
para activar la combustión en la llama
oxiacetilénica
• El oxigeno viene es suministrado en botellas de
acero de color verde a 150 kg/cm² (2100 psi).
 ACETILENO
• Es un gas combustible, incoloro y de olor característico que se obtiene
por la reacción del carburo de calcio con el agua, dejando como
residuo cal muerta.
• Es explosivo a una presión superior a 1.5 kg/cm² (21 psi), sin embargo
disuelto en acetona, puede comprimirse sin peligro hasta 15 kg/cm²
(225 psi) lo que permite aumentar el volumen de gas en un mismo
recipiente.
• Combinado con el oxigeno, al inflamarse la mezcla produce una llama
(oxiacetilénica) de alta temperatura (3100ᵒC) la cual aprovechamos
para realizar la soldadura.
• Se suministra en botella de acero de color rojo o naranja que contiene
un 20% de de material poroso, como el corcho y el amianto, los cuales
se impregnan de acetona.
PRECAUCIONES
PRECAUCIONES
 REGULADORES DE PRESION
• Tanto al oxigeno como al acetileno para poder
ser utilizados se le debe reducir la presión, en
el caso del oxigeno debe ser reducida 1 a 3
kg/cm² (14.7 a 43.1 psi), y en el acetileno
hasta 0.5 kg/cm² (7 psi)
• Los reguladores de presión son los accesorios
utilizados para disminuir la presión del gas
hasta el valor necesario para usarlo la cual se
mide en los manómetros que trae instalados.
REGULADOR DE PRESION
REGULADOR DE PRESION
 MANOMETRO
• En cada regulador, tanto en el tanque de
oxigeno, como en el de acetileno están
instalados dos manómetro, uno para medir la
presión dentro del tanque y la presión de
salida (la de trabajo)
• Estos manómetros miden la presión en kg/cm²
y en psi).
VALVULA UNIDIRECIONALES O CORTAFLUJO

• Las válvulas unidireccionales son aquellas que

solo permiten el flujo de gas en una dirección
impidiendo el retroceso de la llama y la
entrada del oxigeno al tanque del acetileno.
• Se colocan en el soplete en cada lado del gas
VALVULA DE CONTRAFLUJO
 MANGUERAS
Las mangueras son las encargadas de
transportar el gas desde el tanque hasta el
soplete, son de color verde (oxigeno) y de color
rojo (acetileno).
La conexión se hace por medio mecánico y la del
oxigeno tne mucho mayor espesor.
 SOPLETE
• El soplete es el aparato en el cual se mezclan
los gases oxigeno y acetileno en proporciones
adecuadas para formar la llama para la
soldadura.
• La capacidad del soplete se mide por la
cantidad de litro por hora que puede quemar
SOPLETE
SOPLETE
BOQUILLAS DEL SOPLETE
BOQUILLAS DEL SOPLETE
LIMPIEZA DEL SOPLETE
 TIPOS DE LLAMA
• Los tipos de llamas que se usan en la
soldadura oxiacetilénica son:
• Llama oxidante, rica en oxigeno
• Llama carburante, rica en acetileno
• Llama neutra , usa igual cantidad de oxigeno
que de acetileno
TEMPERATURA DE LA LLAMA
TEMPERATURA DE LA LLAMA
 PREPARACION DE LAS PIEZAS
• Para garantizar la calidad de la soldadura, los
extremos de las piezas deben prepararse de
acuerdo al espesor que estas tengan, no
cumplir con este requisito puede provocar
falla en el área soldada.
PREPARACION DE LAS PIEZAS GRUESAS
PREPARACION DE LAS PIEZAS GRUESAS
PREPARACION DE LAS PIEZAS FINAS
PREPARACION PARA DIFERENTES ESPESORES
PREPARACION PARA DIFERENTES ESPESORES
REALIZACION DE LA SOLDADURA
REALIZACION DE LA SOLDADURA
 SOLDADURA IZQUIERDA Y SOLDADURA
DERECHA
• Dependiendo como se muevan el material de
aporte y el soplete la soldadura puede ser :
• Soldadura de izquierda, usada principalmente
para espesores finos y posición vertical
• Soldadura derecha, usadas principalmente
para grandes espesores
SOLDADURA IZQUIERDA
SOLDADURA DERECHA
 AVERIAS
• Las averías son debidas generalmente a un
mal funcionamiento del soplete y a que no se
guarda la distancia adecuada a las piezas a
unir.
 TIPOS DE AVERIAS
• Obstrucción de la boquilla.
• Calentamiento excesivo de la boquilla.
• Rotura del reductor de presión o de las
mangueras.
• Encendido de una fuga en la conducción del
gas.
 OXICORTE
• El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, que
se utiliza para la preparación de los bordes de las
piezas a soldar cuando son de espesor considerable,
y para realizar el corte de chapas, barras de acero al
carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos.
• El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el
acero se calienta a alta temperatura (900 °C) con la
llama producida por el oxígeno y un gas combustible;
en la segunda, una corriente de oxígeno corta el
metal y elimina los óxidos de hierro producidos.
 OXICORTE
• En este proceso se utiliza un gas combustible
cualquiera (acetileno, hidrógeno, propano,
hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto es
producir una llama para calentar el material,
mientras que como gas comburente siempre
ha de utilizarse oxígeno a fin de causar la
oxidación necesaria para el proceso de corte.
 SOPLETE PARA EL OXICORTE
• El soplete de corte se compone, en principio de
un soplete ordinario que permite calentar un
punto del acero a la temperatura de corte es
decir de 1200 a 1300 °C y de un dispositivo que
aporta el oxígeno necesario para la oxidación
del hierro; a este último se le da el nombre de
oxígeno de corte, mientras que a la llama del
soplete destinada a mantener la reacción, se le
da el nombre de llama de calefacción.
 EL PROCESO DE OXICORTE
• El proceso de la operación es el siguiente:
primeramente se regula normalmente la llama de
calefacción, como si procediéramos a soldar, y se
dirige sobre el lugar donde se desea realizar el corte.
En el momento en que la zona calentada se pone al
rojo, se lanza el chorro de oxígeno que atraviesa el
metal proyectando óxido de hierro; de esta forma se
logra el cebado del corte; vasta entonces con
desplazar el soplete a una velocidad conveniente
para que la operación continúe regularmente.
 CORTE AL PLASMA
• En 1954, científicos descubren que al aumentar el
flujo del gas y reducir la abertura de la boquilla
utilizada en la soldadura TIG, se obtiene un chorro
de plasma. Este chorro es capaz de cortar metales,
lo que dio lugar al proceso de corte por plasma
conocido hoy en día.
• A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen
suficiente energía como para escapar de su órbita
alrededor del núcleo del átomo, generando iones de
carga positiva.
FUNDAMENTOS DEL CORTE AL PLASMA
• Al calentar un gas a temperaturas del orden de 50.000 ºC los
átomos pierden electrones. Estos electrones libres se
colocan en los núcleos que han perdido sus propios
electrones, convirtiéndose así en iones. De esta forma el gas
se convierte en plasma y por consecuencia tendremos un
conductor eléctrico gaseoso con alta densidad de energía
• El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la
temperatura del material a cortar de una forma muy
localizada y por encima de los 30.000 °C, llevando el gas
utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma,
estado en el que los electrones se disocian del átomo y el
gas se ioniza (se vuelve conductor).
FUNDAMENTOS DEL CORTE AL PLASMA
• El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico
estrangulado a través de la sección de la boquilla del soplete,
sumamente pequeña, lo que concentra extraordinariamente
la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por
polaridad adquiere la propiedad de cortar.
• Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción
térmica y mecánica de un chorro de gas calentado por un
arco eléctrico de corriente continua establecido entre un
electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El
chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad
del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.
BOQUILLA PARA EL CORTE
 VENTAJAS DEL CORTE AL PLASMA
• La ventaja principal de este sistema radica en
su reducido riesgo de deformaciones debido a
la compactación calorífica de la zona de corte.
También es valorable la economía de los gases
aplicables, ya que a priori es viable cualquiera,
si bien es cierto que no debe de atacar al
electrodo ni a la pieza.
 VENTAJAS DEL CORTE AL PLASMA
• También se produce una baja afectación térmica del material
gracias a la alta concentración energética del arco-plasma. El
comienzo del corte es prácticamente intantáneo y produce una
deformación mínima de la pieza.
• Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y
produce menos tiempos muertos, (no se necesita
precalentamiento para la perforación).
• Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades
de plasma de hasta 1000 amperios.
• El corte por plasma también posibilita mecanizados en acero
estructural con posibilidad de biselados hasta en 30 milímetros.
• Una de las características más reseñables es que se consiguen
cortes de alta calidad y muy buén acabado.
 USO DEL CORTE AL PLASMA
• Esta moderna tecnología es usable para el
corte de cualquier material metálico
conductor, y mas especialmente en acero
estructural, inoxidables y metales no férricos.
• El corte por plasma puede ser un proceso
complementario para trabajos especiales,
como pueden ser la producción de pequeñas
series, la consecución de tolerancias muy
ajustadas o la mejora de acabados.
 EQUIPO PARA EL CORTE AL PLASMA

• El equipo necesario para aportar esta energía

consiste en un generador de alta frecuencia
alimentado por energía eléctrica, gas para
generar la llama de calentamiento, y que más
tarde se ionizará (argón, hidrógeno, nitrógeno
), un electrodo y portaelectrodo que
dependiendo del gas puede ser de tungsteno,
hafnio o circonio, y por supuesto la pieza a
mecanizar.
 VARIABLES DEL PROCESO
• Las variables del proceso son:
• Gases empleados.
• El caudal y la presión de los mismos.
• Distancia boquilla pieza.
• Velocidad del corte.
• Energía empleada o intensidad del arco.
 GASES EMPLEADOS
• Los principales gases que se utilizan como
gases plasmágenos son, argón, nitrógeno y
aire, o mezcla de estos gases, en general se
utiliza el nitrógeno por su mejor
comportamiento respecto a la calidad del
corte y garantiza una durabilidad de la
boquilla.
 Ventajas respecto al proceso de oxicorte
• El corte con plasma a diferencia del oxicorte, tiene un espectro de aplicación sobre
materiales más amplio.
• Su costo operativo es sensiblemente inferior al oxicorte y la facilidad de su
operación hace posible trabajar en corte manual con plantillas de chapa con un
acabado de la pieza prácticamente definitivo.
• Especialmente se puede destacar la versatilidad para cortar metales de espesores
delgados, lo cual con oxicorte no sería posible.
• Otras desventajas del oxicorte son la baja calidad de corte y el efecto negativo
sobre la estructura molecular, al verse afectada por las altas temperaturas y
metales ferrosos al cromo-niquel (aceros inoxidables), además del aluminio y el
cobre.
• Adicionalmente, el corte con plasma es un proceso que brinda mayor productividad
toda vez que la velocidad de corte es mayor, dependiendo del espesor del material
hasta 6 veces mayor, lo cual entrega una razón de coste-beneficio mejor que el
oxicorte.
• Además, con el corte por plasma conseguimos una mayor precisión y limpieza en la
zona de corte que con el oxicorte convencional.
PINZA Y ARCO AL PLASMA
CORTANDO AL PLASMA
SOLDADURA ELECTRICA (ARCO ELECTRICO)

• INTRODUCCION
 ARCO ELECTRICO
• No es más que una chispa continua debido al flujo de electrones
que saltan desde un metal, polo cargado negativamente hasta otro
que está cargado positivamente.

• El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se

caracteriza, por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico
entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar.

• Mediante una corriente eléctrica (ya sea corriente alterna o

corriente continua) se forma un arco eléctrico entre el metal a
soldar y el electrodo utilizado, produciendo la fusión de éste y su
depósito sobre la unión soldada.
 SOLDADURA ELECTRICA
• Para realizar una soldadura por arco eléctrico
se induce una diferencia de potencial entre el
electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se
ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor,
de modo que se cierra el circuito. El calor del
arco funde parcialmente el material de base y
funde el material de aporte, el cual se deposita
y crea el cordón de soldadura.
•  
CONCEPTOS DE SOLDADURA ELECTRICA
• Para producir el arco normalmente se usa una máquina
soldadora la cual puede ser de corriente directa o de
corriente alterna o mixta.
• Esta máquina puede ser giratoria con un generador de
corriente continua o dínamo movido por un motor
eléctrico o de combustión interna o puede ser estática,
básicamente constituida por un transformador eléctrico.
• Las máquinas soldadoras son graduadas según su
capacidad de salida, la que puede variar de entre 150 y
600 amperios.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
 MAQUINA SOLDADORA
• El tamaño de la máquina soldadora por utilizar depende de la clase y
cantidad de soldadura por hacer. La siguiente es una guía general para
seleccionar una máquina soldadora:

• 150-200 amperios- Para soldadura liviana-a-mediana. Excelente para toda

fabricación y suficientemente robusta para operación contínua en trabajo
liviano o mediano de producción.

• 250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura. Utilizada

en fábricas para trabajo de producción, mantenimiento, reparación,
trabajo en sala de herramientas, y toda soldadura general de taller.

• 400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada. Especialmente buena

para trabajos estructurales, fabricación de partes pesadas de máquina,
tubería y soldadura en tanques.
MAQUINA DE SOLDAR
SELECCIÓN AMPERAGE
ELECCION DEL AMPERAGE
 SELECCIÓN DE LA SOLDADORA
• Para la elección de un equipo de soldadura
debemos fijarnos en los siguientes parámetros
del grupo de soldadura:
• Regulación del aparato.
• Tasa de utilización.
• Tensión de vacío.
• Potencia real.
 REGULACION DEL APARATO
• Es la máxima intensidad de corriente que es
capaz de desarrollar el equipo medido en
amperios.
 TASA DE UTILIZACION
• Se denomina tasa de utilización, o factor de
uso, al tiempo real de soldadura en relación
con el tiempo que el equipo está en tensión
medido en % (ejemplo)
NOTA
 EL ELECTRODO
• El electrodo constituye uno de los polos
(positivo) del circuito para formar el arco
• Los electrodos pueden ser de dos tipos:
desnudo y revestido.
•  
• Las partes de un electrodo son: El alma y el
revestimiento
•  
 EL ELECTRODO RECUBIERTO
• El electrodo recubierto está constituido por
una varilla metálica a la que se le da el
nombre de alma o núcleo, generalmente de
forma cilíndrica, recubierta de un
revestimiento de sustancias no metálicas, cuya
composición química puede ser muy variada,
según las características que se requieran en
el uso.
 FUNCIONES DEL ELECTRODO
• Función El electrodo revestido en el proceso de
arco metálico protegido tiene cuatro funciones
básicas
• Establecer el arco eléctrico con el metal base.
(conducir la corriente eléctrica)
• Dirigir y controlar el arco eléctrico según lo
requieran las piezas por soldar
• Proporcionar el metal de aporte
• Proteger el cordón de soldadura
 NUMERACION DE LOS ELECTRODOS
• Numeración de electrodos
• Significado de la Numeración de los Electrodos para
Acero Dulce y Baja Aleación SISTEMA A.W.S - A.5.1
– A 5-5

Prefijos
El prefijo “E” significa “electrodo” y se refiere a la
soldadura por arco.
NUMERACION DE ELECTRODOS (RESISTENCIA
A LA TRACCION)
•
Para los electrodos de acero dulce y los aceros de baja aleación: las
dos primeras cifras de un número de cuatro cifras, o las tres primeras
cifras de un número de cinco cifras designan resistencia a la tracción:

E-60xx significa una resistencia a la tracción de 60,000 libras por

pulgada cuadrada.(42,2 kg./mm2).
• E-70xx significa una resistencia a la tracción de 70,000 libras por
pulgada cuadrada. (49,2kg./mm2).
• E-100xx significa una resistencia a la tracción de 100,000 libras por
pulgada cuadrada.
(70,3kg./mm2).
 NUMERACION DE ELECTRODO (POSICIONES
PARA SOLDAR)
• La penúltima cifra indica la posición para
soldar.

Exx1x significa para todas las posiciones.

• Exx2x significa posición horizontal o plana.
• Exx3x significa posición plana solamente.
NUMERACION DE ELECTRODOS (ELECTRODOS
DE ACERO INOXIDABLE)
• Cuando se trate de electrodos de Acero
Inoxidable tal como E-308-16:

A – Las tres primeras cifras indican la clase de

acero inoxidable.
B - Las dos últimas cifras indican la posición y
la polaridad.
 NUMERACION DE ELECTRODOS (TIPOS DE
REVESTIMIENTO)
• Para los diferentes tipos de revestimiento
nótese que los electrodos tipo:

E-6010 y E-6011 tienen un revestimiento con

alto contenido de materia orgánica (celulosa).
E-6013 tienen un revestimiento con alto
contenido de óxido de rutilo (titanio).
 NUMERACION DEL ELECTRODO

• Numeración de electrodos - C.C.C.A. y

polaridad
• Interpetracion del ultimo digito
NOTA
INTENSIDAD DE CORRIENTE
 ELECTRODOS REVESTIDOS
• La función principal del revestimiento es proteger el
cordón de soldadura de los efectos del oxigeno.
• También tienen las siguientes funciones:
• Estabiliza el arco eléctrico (facilitan la ionización pues
tienen sales de sodio o potasio)
• Forma una pantalla gaseosa que protege los metales
fundidos
• Sirven como medio para efectuar depósitos metalicos.
• Permitaen la ejecución de soldadura en posición.
• Forman una escoria que purifica el metal.
 EFECTOS DE LA HUMEDAD EN LOS
ELECTRODOS
• La humedad es absorbida por el revestimiento
y en el momento de efectuar la soldadura se
disocia en hidrogeno y oxigeno. Estos gases
actúan negativamente sobre la soldadura, el
hidrogeno produciendo agrietamiento y el
oxigeno creando oxido.
NOTA
 SOLDADURA DE CORRIENTE CONTINUA O
DIRECTA
• Este tipo de soldadura tiene la ventaja de
facilitar la estabilidad y mantener el arco con
cualquier electrodo mientras que el alterna
debe ser diseñado para este fin, la desventaja
es que son mas costosos.
• Una de las características de un generador de
corriente directa de soldar es la de que la
soldadura puede hacerse con polaridad directa
o inversa.
 POLARIDAD
• . La polaridad indica la dirección de flujo de corriente en un
circuito. En polaridad directa, el electrodo es negativo y el
metal por soldar es positivo, y los electrones fluyen del
electrodo al metal por soldar.
•
La polaridad puede ser cambiada intercambiando los cables,
aunque en las máquinas modernas se puede cambiar la
polaridad simplemente accionando un interruptor.

• Nota: No debe usarse un electrodo para corriente continua en

alterna, pues el resultado será un arco sumamente inestable
 POLARIDAD
• La polaridad afecta el calor liberado pues es posible
controlar la cantidad que pasa al metal por soldar.
• Cambiando la polaridad, se puede concentrar el mayor calor
dónde éste más se requiera.
•
Generalmente, es preferible tener más calor en el metal por
soldar porque el área del trabajo es mayor y se requiere más
calor para derretir el metal que para fundir el electrodo. Por
lo tanto, si se van hacer grandes depósitos pesados, el metal
por soldar deberá estar más caliente que el electrodo. A
este efecto, la polaridad directa es más efectiva.
 POLARIDAD
• En otras situaciones, puede que sea mejor
conservar el metal por soldar tan frío como
sea posible, por ejemplo para reparar una
pieza fundida de hierro. Con polaridad inversa,
se produce menos calor en el metal por soldar
y más calor en el electrodo. El resultado de
esto es que se pueden aplicar los depósitos
rápidamente mientras que se evita
sobrecalentamiento del metal por soldar.
 OTRAS PARTES DEL EQUIPO DE SOLDAR
ELECTRICO
• La pinza porta electrodo
• La pinza de tierra (mordaza) o maza.
• Los cables eléctricos.
• La piqueta y el cepillo.
• Elementos de protección.( mascara con vidrio
especial, guante de cuero, delantal etc.)
PINZA Y MAZA (TIERRA)
PIQUETA Y CEPILLO
 VIDRIO PARA SOLDAR
• Los lentes vienen en diferentes colores para varios tipos
de soldadura. En general, la práctica recomendada es la
siguiente:
• Color No 5 para soldadura liviana por puntos.
• Colores No 6 y 7 para soldar con hasta 30 amperios.
• Color No. 8 para soldar con entre 30 y 75 amperios.
• Color No. 10 para soldar con entre 75 y 200 amperios.
• Color No. 12 para soldar con entre 200 y 400 amperios.
• Color No. 14 para soldar con más de 400 amperios
COMO PREPARAR LAS CARAS DE LA PIEZA
COMO INICIAR EL ARCO
DISTANCIA PARA MANTENER EL ARCO
COMO HACER EL CORDON
ANGULO DEL ELECTRODO
SOLDADURA CON VARIAS CAPAS
SOLDADURA CON VARIAS CAPAS
CARA PREPARADA EN X
SOLDADURA A 90 GRADOS
SOLDADURA A 90 GRADOS
SOLDADURA VERTICAL
SOLDADURA EN RANURAS HORIZONTALES
DEFECTOS EN LA SOLDADURA CON
ELECTROSDOS REVESTIDOS
DEFECTOS EN LA SOLDADURA CON
ELECTROSDOS REVESTIDOS
DEFECTOS EN LA SOLDADURA CON
ELECTROSDOS REVESTIDOS
SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO
• Al igual que en los demás procesos de soldadura
por arco, este es un proceso en el cual el calor es
aportado por un arco eléctrico generado entre
uno o más electrodos y la pieza de trabajo.
• El arco eléctrico mencionado está sumergido en
una capa de fundente granulado que lo cubre
totalmente protegiendo el metal depositado
durante la soldadura. De aquí el nombre del
proceso.
 VENTAJA DE ESTE PROCESO
• Una ventaja del proceso es que, estando el
arco completamente encerrado, pueden
utilizarse intensidades de corriente
extremadamente elevadas sin chisporroteo o
arrastre de aire. Las intensidades elevadas
producen una penetración profunda y el
proceso es térmicamente eficiente, puesto
que la mayor parte del arco está bajo la
superficie de la plancha.
 APLICACION
• La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal
aplicación en los aceros suaves de baja aleación, aunque con el
desarrollo de fundentes adecuados el proceso se ha usado
también para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio,
aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos y en
muchos tipos de aceros inoxidables. También se aplica para
recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Es un método
utilizado principalmente para soldaduras horizontales de
espesores por encima de 5mm, en los que las soldaduras sean
largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta doce milímetros
sin preparación de bordes mientras que con preparación de
bordes el espesor máximo a unir es prácticamente ilimitado.
 APLICACION
• El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido
permite la máxima velocidad de deposición de metal,
entre los sistemas utilizados en la industria, para
producción de piezas de acero de mediano y alto
espesor (desde 5 mm. aproximadamente) que puedan
ser posicionadas por soldar en posición plana u
horizontal: vigas y perfiles estructurales, estanques,
cilindros de gas, bases de máquinas, fabricación de
barcos, etc. También puede ser aplicado con grandes
ventajas de relleno de ejes, ruedas de ferrocarriles y
polines.
 PROCESO
• Es un proceso automático, en el cual, como lo indica la
figura mas adelante, un alambre desnudo es
alimentado hacia la pieza. Este proceso se caracteriza
por que el arco se mantiene sumergido en la masa de
fúndente, provisto desde la tolva, que se desplaza
delante del electrodo.
• De esta manera el arco resulta invisible, lo que
constituye una ventaja, ya que evita el empleo de
elementos de protección contra la radiación ultravioleta
y infrarroja, que son imprescindible en otros casos.
 AMPERAJES
• Las corrientes utilizadas en este proceso varían en
un rango que va desde los 200 hasta los 2000
amperes, y los espesores que es posible soldar
varían entre 5 mm y hasta mas de 40mm.
• Usualmente se utiliza corriente continua con
electrodo positivo, cuando se trata de intensidades
inferiores a los 1000 amperes, reservándose el uso
de corriente alterna para intensidades mayores, a
fin de evitar el fenómeno conocido como soplo
magnético.
 CARACTERISTICAS
• El proceso se caracteriza por sus elevados
regímenes de deposición y es normalmente
empleado cuando se puede soldar grandes
espesores de acuerdo al carbono o de baja
aleación.
 PARTE DEL EQUIPO
• 1- Fuente de poder de CC o CA
• (100% ciclo de trabajo).
• 2- Sistema de control.
• 3- Porta carrete de alambre.
• 4- Alambre-electrodo.
• 5- Tobera para boquilla.
• 6- Recipiente porta-fundente.
• 7- Metal base.
• 8- Fúndente.
• 9- Alimentador de alambre
 VENTAJAS
• Entre las principales ventajas podemos citar:
• Alta velocidad y rendimiento: con electrodos
de 5/32” y 3/16” a 800 y 1000 Amperes, se
logra depositar hasta 15 Kg de soldadura por
hora. Con electrodos de ¼” y 1300 Amperes,
se depositan hasta 24 kg. Por hora (tres a
cuatro veces más rápido que en la soldadura
manual).
 DEFECTOS
• POROSIDAD
• Es un defecto bastante común y se debe a varios
factores. A veces aparece en forma visible, como
“pinchaduras” en la superficie del cordón y otras en forma
no visible, por debajo de la superficie, revelado por rayos
X ó ultrasonido.
• Las principales causas son:
• Contaminación de la junta con pintura, grasa, aceite,
óxidos hidratados, etc.. Estos materiales se descomponen
a las elevadas temperaturas del arco produciendo gases.
 DEFECTOS
• FISURACIÓN POR HIDRÓGENO
• Algunos aceros son más susceptibles que otros a la fisuración en frío, pero
afortunadamente las soldaduras por arco sumergido no poseen tendencia
particular a este defecto. Si el acero es templable y el fundente está húmedo,
entonces sí pueden aparecer fisuras en frío. Este problema se evita manipulando
correctamente el fundente y respetando las temperaturas de precalentamiento,
interpasadas y de postcalentamiento en los casos en que ello sea necesario.
•  
• FISURAS DE SOLIDIFICACIÓN
• La fisuración en caliente suele ser un problema causado por el gran tamaño de la
pileta líquida debido a grandes corrientes de soldadura combinado con elevadas
velocidades de avance. Esto origina cordones estrechos y profundos que son
muy proclives a las fisuras longitudinales en caliente; figura siguiente.
• El problema se agravará ante la presencia de P, S, C .
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO
• El arco sumergido, respecto de los otros procesos de soldadura, ofrece las siguientes
ventajas:
•  
• Las juntas pueden ser preparadas en “V” con poca profundidad debido a la elevada penetración
del proceso, obteniéndose con esto un menor consumo de alambre y fundente.
•  
• Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada intensidad
con que se opera en la mayoría de las aplicaciones.
•  
• No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de radiación, ya que el arco
se encuentra sumergido en el fundente, evitándose además las salpicaduras del metal fundido.
•  
• El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos de aleación
al cordón en el caso de emplear fundentes aleados.
•  
• Por otro lado, las limitaciones del proceso son:
•
• Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación del metal
base.
•  
 NOTA
• En este tipo de soldadura debemos tener en
cuenta lo siguiente:
– Si se aumenta la intensidad de la corriente ,
aumentan la penetración y el volumen del metal
depositado
– Al aumentar el voltaje disminuye la penetración
pero aumenta la anchura del cordón.
– Si aumenta la velocidad de la soldadura,
disminuyen la penetración y la anchura del cordón
 PARAMETROS IMPORTANTES
• Los parámetros que se deben controlar en
esta soldadura son:
• El amperaje de la maquina
• La velocidad de la soldadura
• Las dimensiones r de la piezas a soldar y del
electrodo
EJEMPLO
EQUEMA DEL EQUIPO
EJEMPLO
 SOLADADURA POR ARCO BAJO ATMOSFERA
GASEOSA
• La técnica consiste en aislar de la atmosfera
exterior, para repeler la acción oxidante del
aire .
• Entre esta técnica tenemos:
• La soldadura TIG
• La soldadura MIG
• La soldadura MAG
 SOLDADURA TIG
• El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco
con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor
de un arco eléctrico generado entre un electrodo
de tungsteno no consumible y la pieza a soldar,
donde puede o no utilizarse metal de aporte.
• Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es
desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de
contaminación de la soldadura por el oxígeno y
nitrógeno presente en la atmósfera
 SOLDADURA TIG
• La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza
por el empleo de un electrodo permanente de
tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en
porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada
resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a
3410 °C), acompañada de la protección del gas, la
punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso
prolongado. Los gases más utilizados para la
protección del arco en esta soldadura son el argón y
el helio, o mezclas de ambos.
 VENTAJA PRINCIPAL
• La gran ventaja de este método de soldadura
es, básicamente, la obtención de cordones
más resistentes, más dúctiles y menos
sensibles a la corrosión que en el resto de
procedimientos, ya que el gas protector
impide el contacto entre el oxígeno de la
atmósfera y el baño de fusión.
 OTRAS VENTAJAS
• Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de
metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo
de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de
escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la
soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite
obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la
escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas
que rodea al arco transparente permite al soldador ver
claramente lo que está haciendo en todo momento, lo
que repercute favorablemente en la calidad de la
soldadura.
 OTRAS VENTAJAS
• El cordón obtenido es por tanto de un buen
acabado superficial, que puede mejorarse con
sencillas operaciones de acabado, lo que
incide favorablemente en los costes de
producción. Además, la deformación que se
produce en las inmediaciones del cordón de
soldadura es menor.
OTRAS VENTAJAS
 DESVENTAJAS
• Como inconvenientes está la necesidad de
proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalación de tuberías, bombonas,
etc., y el encarecimiento que supone. Además, este
método de soldadura requiere una mano de obra
muy especializada, lo que también aumenta los
costes. Por tanto, no es uno de los métodos más
utilizados sino que se reserva para uniones con
necesidades especiales de acabado superficial y
precisión.
Características y ventajas del sistema TIG:
• No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza
posterior en la soldadura
• No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular
metal de aporte a través del arco
• Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones,
sin distorsión
• Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección
gaseosa, el área de soldadura es claramente visible
• El sistema puede ser automatizado, controlando
mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte
 EQUIPO PARA SOLDADURA TIG
• El equipo para sistema TIG consta básicamente de:
• Fuente de poder
• Unidad de alta frecuencia
• Pistola
• Suministro gas de protección
• Suministro agua de enfriamiento
• La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la
corriente, el que está rodeado por una boquilla de cerámica que
hace fluir concéntricamente el gas protector.
• La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de
corriente superiores a 200 Amps. Se utiliza refrigeración por agua,
para evitar recalentamiento del mango.
 Aplicaciones típicas:
• Soldeo de la primera pasada de tuberías de
aceros aleados, aceros inoxidables y
aleaciones de Níquel.
• Soldeo de equipos de Al, Ti y aleaciones de Ni.
• Soldeo de tubos a la placa de los
intercambiadores de calor
• Soldeo interno de reactores de urea en acero
inoxidable y Ti.
 SOLDADURA MIG/MAG
• La soldadura MIG/MAG es un proceso de
soldadura por arco bajo gas protector con
electrodo consumible, el arco se produce
mediante un electrodo formado por un hilo
continuo y las piezas a unir, quedando este
protegido de la atmosfera circundante por un
gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo
(soldadura MAG).
 PROCESO DE SOLDADURA MIG/MAG

• La soldadura MIG/MAG es un proceso versatil,

pudiendo depositar el metal a una gran
velocidad y en todas las posiciones, este
procedimiento es muy utilizado en espesores
pequeños y medios, en estructuras de acero y
aleaciones de aluminio, especialmente donde
se requiere una gran trabajo manual.
 DIFERENCIA ENTRE EL SISTEMA MIG Y EL
MAG
• La diferencia entre el procedimiento MIG y el
MAG consiste solo en el gas protector, en el
sistema MIG el gas es argón (gas inerte) y se
usa para materiales especiales como el acero
inoxidable, aluminio, titanio etc, y en el
sistema MAG el gas es CO2 usado para soldar
los aceros comunes
 Ventajas de Soldadura MIG/MAG
• Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:
• Se puede soldar en todas las posiciones
• Ausencia de escoria para retirar
• Buena apariencia o acabado (pocos salpicados)
• Poca formación de gases contaminantes y tóxicos
• Soldadura de buena calidad radiográfica
• Soladura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes
• Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la
habilidad de operador)
• Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja)
• Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y
excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes
cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo
revestido), con una buena calidad.
 SOLDADURA POR RESISTENCIA
• La soldadura por resistencia es considerada
un proceso de fabricación, termoeléctrico, se
realiza por el calentamiento que experimentan
los metales, hasta la temperatura de forja o de
fusión debido a su resistencia al flujo de una
corriente eléctrica, es una soldadura tipo
autógena que no interviene material de
aporte
 PROCESO DE LA SOLDADURA POR
RESISTENCIA
• Los electrodos se aplican a los extremos de las
piezas a soldar, se colocan juntas a presión y se hace
pasar por ellas una corriente eléctrica intensa
durante un instante. La zona de unión de las dos
piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica
ofrece, se calienta y funde los metales, realizándose
la soldadura. La cantidad de calor necesaria, por
tanto la intensidad aplicada y tiempo de presión
ejercida dependerá del tipo de metal a soldar.
 FACTORES QUE AFECTAN LA SOLDADURA
POR RESISTENCIA
• Tanto el calor como la presión son los
principales factores en este tipo de soldaduras
ya que se obliga a tener un buen contacto
entre electrodo y pieza antes de aplicar calor,
manteniendo en contacto las superficies a unir
una vez alcanzada su temperatura para la
correcta soldadura..
 CALOR PARA LA SOLDADURA
• Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se
produce al pasar una corriente eléctrica a través de la unión de las
piezas. El calor desprendido viene dado por la expresión:
•  
• Q = 0,24 x I² x R x. t
•  
• Siendo:
•  
• Q = calor (en calorías).
• I = intensidad de corriente eléctrica (en amperios).
• R = resistencia (en ohms) al paso de la corriente eléctrica.
• t = tiempo (en segundos).
 PROCEDIMIENTOS EN LA SOLDADURA POR
RESISTENCIA

• Los procedimientos principales de de soldadura por resistencia

son:
• Con procedimiento de junta sobrepuesta:
• a)Por puntos.
• b)Por roldanas.
• c)Por protuberancias.
•
• Procedimiento de junta de testa:
• a)Resistencia pura
• b)Por chispado.
 SOLDADURA POR PUNTOS
• Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas
por pequeñas zonas circulares aisladas y
regularmente espaciadas que, debido a su relativa
pequeñez, se denominan puntos.
• Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de
los electrodos y, a través de ellos, se hace pasar la
corriente eléctrica para que funda los puntos.
Cuando se solidifican, la pieza queda unida por estos
puntos, cuyo número dependerá de las aplicaciones
y de las dimensiones de las chapas que se unen.
 SOLDADURA POR PUNTOS
• Generalmente se destina a la soldadura de chapas o
láminas metálicas, aplicable normalmente entre
0,5mm y 3mm de espesor.
• El soldeo por puntos es el más dificil y complicado
de los procedimientos de soldadura por resistencia.
Los materiales bases se deben disponer solapados
entre electrodos, que se encargan de aplicar
secuencialmente la presión y la corriente
correspondiente al ciclo produciendo uno o varios
puntos de soldadura
 SOLDADURA POR PUNTOS
• Es un tipo de soldadura que se cataloga por
soldadura sin fusión del metal base a soldar,
se considera un proceso en el cual los
electrodos utilizados no son consumibles,
además no se necesita material de aporte
para que se produzca la unión entre las dos
piezas, se considera un tipo de soldadura
rápida, limpia y fuerte.
 SOLDADURA POR PUNTOS
• El material utilizado de los electrodos es una aleación de
cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que presente una baja
resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo
una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160
HB.
• También este tipo de soldadura necesita de un
transformador donde la bobina secundaria suministra un
voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente,
debido a que generalmente la resistencia de las piezas a
soldar es muy baja por tanto la corriente que debe pasar por
la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.
 Parámetros a considerar
• Para este tipo de soldadura se deben de tener
en cuenta varios parámetros regulables:
• 1. Intensidad-tiempo de soldadura
• 2. Resistencia eléctrica de la unión
• 3. Presión de apriete
• 4. Geometría de los electrodos
 Los factores que influyen en la resistencia
eléctrica son:
• La temperatura, cuyo aumento provoca una disminución de la
resistencia.
• La fuerza aplicada a los electrodos, que al aumentar la presión a las
piezas a unir, provoca la disminución de las resistencias de contacto.
• El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la
eliminación de rugosidades ocasión menores resistencias de
contacto.
• El estado de conservación de los electrodos, cuyo desgaste y
deterioro provoca el aumento de las resistencias de contacto con las
piezas a unir.
• La presión de apriete, también se considera un parámetro muy
importante a tener en cuenta.
 ELECTRODOS
• Los electrodos utilizados en soldadura por puntos puede variar
en gran medida dependiendo de la aplicación que vayamos a
realizar, cada tipo de electrodo tiene una función diferente.
• Electrodos de radio se utilizan para aplicaciones de alta
temperatura.
• Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas
presiones.
• Electrodos excéntricos se utilizan para soldar esquinas, o para
llegar a rincones y espacios pequeños.
• También hay electrones para poder acceder al interior de la
pieza a soldar
Fases de las soldaduras por puntos
• Colocación de las chapas a soldar entre las pinzas.
• Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que
transcurre desde la operación de acercamiento de los
electrodos hasta que comienza el paso de la corriente
• Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante
el cual está pasando la corriente eléctrica.
• Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte
de la corriente y el levantamiento de los electrodos.
• Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparición de
la presión además de los electrodos.
 Metales soldables
• La soldabilidad de los metales y aleaciones depende de su
resistencia eléctrica. De acuerdo con este criterio, los
diversos materiales pueden agruparse en dos tipos:
• De elevada resistencia eléctrica y baja conductividad
térmica, como los aceros, que se sueldan con intensidades
relativamente pequeñas y tiempos de paso largos.
• De baja resistividad eléctrica y elevada conductividad
térmica, tales como el aluminio y sus aleaciones y las
aleaciones de cobre que se sueldan con altas intensidades
y tiempos muy cortos.
 Aplicaciones
• La soldadura por puntos, se utiliza para cualquier
tipo de chapa,pero la más importante se encuentra
en la del automóvil. La soldadura por puntos
también se utiliza en la ciencia de la ortodoncia,
donde el equipo utilizado es un soldador por
puntos pero pequeña escala ya que cambia el
tamaño de metal. Otra aplicación es la unión por
correas en la soldadura de pilas.
• Así como en la carpintería metálica
(electrodomésticos, armario de baño, muebles
metálicos etc.)
EQUIPO
PROCESO
PROCESO
PROCESO
 METALIZACION
El metalizado es usado para rociar pulverizado
un metal y formar un recubrimiento de metal
fundido sobre piezas de trabajo fabricadas.
El metal de recubrimiento inicialmente viene en
forma de alambre o de polvo, el mismo es
alimentado a través de una pistola especial y
fundido por una llama de gas oxiacetilénico,
luego atomizado por un chorro de aire
comprimido.
 PROCESO DE LA METALIZACION
• El aire y los gases de la combustión
transportan el metal fundido sobre la
superficie preparada, donde se forma la capa
de recubrimiento.
• El proceso de metalizado usa una pistola de
pulverización de soldadura para permitir al
soldador colocar tanto o menos metal, según
sea necesario sobre la superficie deseada
 ESPESORES
• Deposito de metal tan fino como 0.076 mm
hasta cualquier espesor pueden ser llevado a
cabo.
• El proceso es versátil, con ahorro de tiempo, y,
en muchos casos más económico que otro
proceso de soldadura o reparación.
 USOS
• Los recubrimientos metalizados son usados para
reparar partes gastadas, salvar componentes mal
maquinados, o para proporcionar propiedades
especiales a la superficie de equipamiento original.
• Otras aplicaciones de los recubrimientos metalizados
son también para mejorar la resistencia al desgaste,
agregar resistencia al calor o a la corrosión, acabado
de superficie, incremento de la lubricidad, mejorar la
conductividad térmica o eléctrica y para producir
superficies decorativas.
 USOS CONTRA LA CORROSION
• Los recubrimientos resistente a la corrosión
tales como el aluminio y cinc son aplicados,
por ejemplo a casco de barcos, puentes,
tanques de almacenamiento y compuertas de
canales.
 USOS PARA ACABADO DE SUPERFICIES

• El acabado de superficie es aplicado en ejes,

dientes de piñones y otros componentes de
maquinas, así como también equipamiento de
minería, canales de alimentación de
minerales, tolvas transporte y rieles.
 USOS PARA RESISTIR DEGASTE
• Los recubrimientos con propiedades de
resistencia al degaste y lubricidad son usados
para mejorar la vida de superficie de ejes de
maquinas, correderas y cadenas de
transporte.
 OTROS USOS
• En la Industria del Cemento: Rehabilitado de muñones, asientos de válvulas,
husillos, anillos, impulsores de bombas, etc.
•   
• En la Industria Petroquímica: Metalizando válvulas, camisas de potencia,
chumaceras de bronce y Babbitt, etc.
• En la Industria Eléctrica: Metalizado de asientos de balero en rotores, tapas de
motores, impulsores de bombas, chumaceras bipartidas, etc.
• En la Industria Papelera: Metalizado de tapas y áreas de tabla de rodillos shell,
asientos de balero en flechas y cajas, pistones y camisas de pistones, etc.
• En la Industria Litográfica: Metalizado de asientos de balero en espigas y tablas
de rodillos, en chumaceras, etc.
• En otras Industrias. Tales como la siderúrgica, papelera, acerera (estiraje de
alambre) harinera, construcción, química, metal-mecánica, muebles, pieles,
hules, plásticos, textiles, tabaco y gas.
 METALES MAS USADOS
• Los metales más usados en la metalización
son:
• Aluminio, bronce, níquel, tungsteno, cromo,
babbit, molibdeno.
 RETRICCIONES
• El metalizado no tiene restricciones ni por
tamaño ni por la forma de la pieza para
hacerlo.
 PREPARACION DE LA SUPERFICIE
• La superficie para el metalizado deben estar
completamente limpia, las mismas deben
estar devastadas o limadas para asegurar una
buena adhesión mecánica entre la pieza de
trabajo y el revestimiento, las grasas, aceite y
otros contaminantes deben ser quitados con
cualquier solvente adecuado.
 VENTAJAS DE LA METALIZACION
• Las principales ventajas de la metalización de una pieza, en
comparación con la adquisición de una nueva que la
sustituya, se pueden resumir a continuación:
• Muchas de las piezas nuevas proceden del extranjero, lo
que origina largas tramitaciones o periodos de entrega. La
rehabilitación de piezas tiene una entrega prácticamente
inmediata, además de presentar un precio equivalente
promedio del 30% de las piezas nuevas.
• La rehabilitación permite reducir considerablemente
inventarios de piezas nuevas, los cuales son improductivos
y que, financieramente, representan altos costos.
 OTRAS VENTAJAS
• Menores costos de mantenimiento. La soldadura eléctrica
o autógena, por ejemplo, ocasionan costos superiores en el
corto y mediano plazo, además de que deforman las piezas.
• Mejores costos en producción al resultar innecesario el
paro de la maquinaria.
• Las piezas rehabilitadas presentan una alta resistencia al
desgaste, con similares propiedades mecánicas al de las
piezas nuevas.
• No se requieren productos químicos.
• Brindamos soporte técnico de manera directa
OTROS METODOS DE SOLDADURA
• SOLDADURA POR EXPLOSION
• SOLDADURA POR RAYOS LASER
• SOLDADURA POR ELECTROSONIDO