PROCESOS DE MANUFACTURA

T.S.A.V

Ing. Coque Augusto Vinicio M.Sc.

 Índice
1. Fundamentos de Soldadura

1. Definición

2. El arco Eléctrico

3. Partes del arco eléctrico

2. Aplicaciones en Distintas Industrias

3. Tipos de Soldadura

4. Riesgos en soldadura

5. Corte por plasma

FUNDAMENTOS DE
SOLDADURA

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 DEFINICIÓN
• Soldadura, en ingeniería, es un procedimiento
por el cual dos o más piezas de metal se unen
por aplicación de calor, presión, o una
combinación de ambos, con o sin al aporte de
otro metal, llamado metal de aportación, cuya
temperatura de fusión es inferior a la de las
piezas que han de soldarse.
 EL ARCO ELECTRICO
• El arco eléctrico es una
descarga de alta corriente
y bajo voltaje
• Los electrones son;
- Evaporados desde el
cátodo
- Transferidos a través de
una región caliente de
gases ionizados
- Recibidos en el ánodo

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PARTES DEL ARCO ELECTRICO
• Zona del cátodo - parte negativa del electrodo donde
son generados los electrones
• Zona de caída de potencial del cátodo – región
gaseosa próxima al cátodo en la cual ocurre una
notoria caída de potencial (electrones acelerados)
• Columna del arco – zona del arco con alto brillo y alta
temperatura (plasma)
• Zona de caída de potencial del ánodo – gas próximo
al ánodo donde ocurre una caída adicional de
potencial.
• Zona del ánodo – zona donde los electrones son
absorbidos.
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 APLICACIONES EN
DISTINTAS INDUSTRIAS
 SIDERURGICA
• Rodillos transportadores.
• Rodillos de cola contínua.
• Reconstrucción
campanas de alto horno.
• Fabricación de tubería
blindada interiormente.
• Reconstrucción de carros
protuberates.
 MINERÍA
• Reconstrucción de mantos
de molino de chancado.
• Fabricación de placas
bimetálicas antidesgaste.
• Revestimientos protectores
de componentes de equipos
cargadores.
• Tubos inyectores del horno.
 CEMENTERAS
• Reconstucción de
componentes del tren
de rodaje de maquinaria
pesada.
• Bandejas y parrillas
separadoras de acero al
manganeso.
• Rotores del tiro inducido
en calderas.
 PETROLERAS

• Reconstrucción de
elementos de
perforación.
• Bombas housings,
rotores,
vástagos, etc.
• Tuberías de acero
especiales.
 Ventajas
• La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes
motivos:
• Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se
vuelven una sola unidad.
• La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales
si se usa un material de relleno que tenga propiedades de
resistencia superiores a la de los metales originales y se aplican las
técnicas correctas de soldar.
• La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los
métodos alternativos requieren las alteraciones más complejas de
las formas (Ej. Taladrado de orificios y adición de sujetadores:
remaches y tuercas). El ensamble mecánico es más pesado que la
soldadura.
• La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar
en el campo.
 Desventajas
• La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen
manualmente, lo cual implica alto costo de mano de obra.
• Hay soldaduras especiales y la realizan personas muy
calificadas.
• La soldadura implica el uso de energía y es peligroso,
además que emana gases que son perjudícales a largo plazo
para el ser humano.
• Por ser una unión permanente, no permite un desensamble
adecuado. En los casos cuando es necesario mantenimiento
en un producto no debe utilizarse la soldadura como método
de ensamble.
• La unión soldada puede tener defectos de calidad que son
difíciles de detectar. Estos defectos reducen la resistencia de
la unión.
 TIPOS DE SOLDADURA
• Soldadura dura o fuerte
– Forja o presión
– Fusión
– A gas con soplete
– Eléctrica

• Soldadura débil
– Soldadura con estaño y sus aleaciones
 SOLDADURA FUERTE
• En esta soldadura se aplica metal de aporte en estado líquido, pero este
metal, por lo general no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430º
C y menor que la temperatura de fusión del metal base.
• Habitualmente se requiere de fundentes especiales para remover los
óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez del metal de aporte.
Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o
plata.
 SOLDADURA POR FORJA
• Consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua
hasta su estado plástico y posteriormente por medio de presión o
martilleo (forjado) se logra la unión de las piezas.
• No se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso es que sólo
se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de lámina.
• La unión se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe
evitarse a toda costa la oxidación, para esto se utilizan aceites
gruesos con un fundente, por lo general se utiliza bórax combinado
con sal de amonio.
 SOLDADURA A GAS
• Este proceso incluye a
todas las soldaduras que
emplean gas para
generar la energía
necesaria para fundir el
material de aporte.
• Los combustibles más
utilizados son el
acetileno y el hidrógeno
los que al combinarse
con el oxígeno, como
comburente generan las
soldaduras oxiacetilénica
y oxhídrica.
 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
• Soldadura por arco (común)
Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del
calor producido por un arco eléctrico que se forma en el espacio
o entrehierro comprendido entre la pieza a soldar y y una varilla
que sirve como electrodo.
• Por lo general el electrodo también provee el material de aporte,
el que con el arco eléctrico se funde, depositándose entre las
piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso es
superior a los 5500 °C.
 SOLDADURA POR ARCO CON GAS PROTECTOR

• En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco

eléctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el
electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta
un gas inerte como argón, helio o CO2.
• Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidación y
además perfectamente controlado en cuanto a penetración,
sobreespesor y ancho de la soldadura.
• Es ampliamente utilizado para soldar acero inoxidable, aluminio,
cobre y magnesio. Existen dos tipos de soldadura por arco
protegido: la TIG y la MIG.
 LA SOLDADURA TIG
• La soldadura TIG (tungstein inert gas) es aquella en la que el
electrodo de la máquina es de un material refractario como el
tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe añadir por
separado.
 LA SOLDADURA MIG
• La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un
metal consumible que va siendo utilizado como metal de aporte, por
lo que este sistema es considerado como de soldadura continua. Un
método derivado es el MAG (metal active gas) en el cual se usa
como protector el anhídrido carbónico, que oxida algunos elementos
aleantes como el Si o el Mn.
 SOLDADURA DÉBIL
• Es la unión de dos piezas de metal por
medio de otro metal llamado de aporte,
éste se aplica entre ellas en estado
líquido.
• La temperatura de fusión de estos
metales no es superior a los 430 ºC.
• En este proceso se produce una
aleación entre los metales y con ello se
logra una adherencia que genera la
unión. En los metales de aporte por lo
general se utilizan aleaciones de plomo
y estaño los que funden entre los 180 y
370 ºC.
• Este tipo de soldadura es utilizado para
la unión de piezas que no estarán
sometidas a grandes cargas o fuerzas.
• Una de sus principales aplicaciones es
la unión de elementos a circuitos
eléctricos.
RIESGOS EN SOLDADURAS
 Ventilación
• Jamás soldar en áreas confinadas sin
ventilación adecuada por considerarse
una operación arriesgada, por que al
consumirse el oxígeno disponible a la par
con el calor de la soldadura y el humo
resultante, el trabajador quedara expuesto
a severas molestias y serias
enfermedades.
 Riesgo de incendio
• Nunca se debe soldar en la proximidad de
líquidos inflamables, gases, metales en
polvo o a polvos combustibles.
 Humedad
• El operador nunca debe estar sobre
una poza sobre el suelo húmedo
cuando suelda.
• El operador debe conservar manos,
vestimenta y lugar de trabajo
contínuamente secos.
 Línea a tierra
• Todo circuito debe poseer una línea a
tierra, para evitar la posible formación
de corrientes erráticas y que produzcan un
choque eléctrico al trabajador.
 Protección Personal
➢ Máscara de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y
debe estar provista de filtros inactínicos.
➢ Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna,
para proteger las manos y muñecas.
➢ Coleto o delantal de cuero, para protegerse de
salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco.
➢ Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario
hacer soldadura en posiciones verticales y sobre cabeza.
➢ Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para
evitar el atrape de salpicaduras.
➢ Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo,
especialmente cuando se hace soldadura en posiciones
de sobre cabeza.
Elementos de Protección Personal
 Protección a la vista
• El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica y
cuya temperatura alcanza sobre los 4.000° C, desprende
radiaciones visibles y no visibles. Dentro de estas
últimas, tenemos aquellas de efecto más nocivo como
son los rayos ultravioletas e infrarrojos.
• El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no
es permanente, aunque sí es extremadamente dolorosa.
Su efecto es como “tener arena caliente en los ojos”.
Para evitarla, debe utilizarse un lente protector de vidrio
inactínico.
 Corte por plasma
• En 1954 descubran que al aumentar el
flujo del gas (Wolframio y helio) y reducir
la abertura de la boquilla utilizada en la
soldadura TIG, se obtiene un chorro de
plasma. Este chorro es capaz de cortar
metales, lo que dio lugar al proceso de
corte por plasma conocido hoy en día.
 Corte por plasma
• Se basa en la acción térmica y mecánica
de un chorro de gas calentado por un arco
eléctrico de corriente continua establecido
entre un electrodo ubicado en la antorcha
y la pieza a mecanizar. El chorro de
plasma lanzado contra la pieza penetra la
totalidad del espesor a cortar, fundiendo y
expulsando el material.
 Corte por plasma
• Gas a alta velocidad sometido a una diferencia de potencial gas ionizado
• Gas ionizado estrangulado + arco piloto Plasma alta Tª (10000-30000 ºC)
• Material a cortar polo + y electrodo polo - arco transferido

❖ Equipo necesario:
• Generador de alta frecuencia de energía eléctrica
• Gas plasmágeno (argón, hidrógeno, nitrógeno)
• Electrodo (tungsteno o circonio)
 Corte por plasma
❖ Ventajas
• Velocidades de corte > que M. Láser para espesores de altos y medios
• Altas posibilidades de automatización
• No necesita precalentamiento
• Riesgo bajo de deformaciones

❖ Desventajas
• Más costoso que otros procesos de corte
• Presenta más peligro que los métodos
mecánicos
• Solo utilizable en materiales conductores