INSTITUTO TECNOLOGICO DE MERIDA

DEPARTAMENTO METAL-MECANICA

UNIDAD 4
7M1
POOT CAUICH JESUS ALEJANDRO
MAESTRO: ING. MARIO ARMIN ZUMBARDO ARANDA
INDICE
4.1 Generalidades………………………………………………………………..3
4.1.1 Clasificación………………………………………………..........4
4.1.2 Geometría del engrane…………………………………………7
4.2 Análisis de fuerzas………………………………………………….….....10
4.2.1 Engranes rectos………………………………………………..11
4.2.2 Engranes helicoidales………………………………………...16
4.2.3 Engranes cónicos……………………………………………...19
4.2.4 Tornillo – sinfín…………………………………………………26
4.2.5 Trenes de engranes……………………………………...……32
4.3 Resistencia del diente……………………………………………………38
4.3.1 Ecuación de Lewis…………………………………………….39
4.3.2 Ecuaciones de AGMA ………………………………………..43
 3

4.1
GENERALIDADES
 4

4.1.1
CLASIFICACIÓN
 Clasificación de los engranajes.
Los engranajes lo podemos clasificar por un
sin número de aspectos propios de cada uno,
según:
 Según la situación de sus dientes.
 Según la forma de sus dientes.
 Según la forma de sus engranajes.
 7

4.1.2
GEOMETRÍA DEL
ENGRANE
En las figuras se muestran la geometría básica de un
engranaje recto y los dientes de un engranaje con la
nomenclatura que se va a emplear. La geometría de los
dientes de un engranaje permite que una normal a los
perfiles de los dientes en sus puntos de contacto pase
por un punto fijo en la línea de centros denominada
punto de paso. La altura de la cabeza a es la distancia
desde la cresta hasta el círculo de paso, y la altura de la
raíz b es la distancia radial desde el fondo hasta el
círculo de paso. La holgura es la cantidad por la cual la
altura de la raíz excede la altura de la cabeza. La
holgura es necesaria para prevenir que el extremo del
diente de un engranaje cabalgue sobre el fondo del
engranaje de acoplamiento.
 Hueco 
Cara del diente
Es el hueco entre dientes medido sobre
Es la parte de la superficie del diente
la circunferencia primitiva. Para un
que queda entre la circunferencia
perfil de referencia normalizado, 
primitiva y la de cabeza.
e = m · π /2.

Flanco del diente:

Anchura de flanco (b)
Es la parte de la superficie del diente
que queda entre la circunferencia Es la anchura del diente medida en
primitiva y la de pie. dirección paralela al eje.

Ángulo de presión (α):

Es el ángulo que forma la línea de presión (que es la línea normal a la superficie

del diente en el punto de contacto entre dos engranajes) con la tangente en
ambas circunferencias primitivas.
 10

4.2 ANÁLISIS DE
FUERZAS
 11

4.2.1 ENGRANES
RECTOS
 ¿Qué es un engranaje de tipo recto?
Su principal característica se debe por tener
dientes rectos y a sus ejes paralelos. Es uno de los
mecanismos más utilizados, y podemos
encontrarlos en diferentes máquinas, por ejemplo:
relojes mecánicos, batidoras de mano, juguetes,
lavadoras, licuadoras, secadoras de ropa, etc. Los
engranajes de dientes rectos se utilizan para
aumentar o disminuir el par, se debe considerar
que al aumentar el par la velocidad disminuye y al
disminuir el par la velocidad aumenta.
 ¿Cómo funciona un engranaje recto?
Su funcionamiento consiste en que el engranaje
motriz o piñon gira en un sentido, al estar en
contacto con el segundo engranaje o rueda hace
que éste se mueva en sentido contrario.

Rueda loca
Si queremos conseguir que la salida gire en el
mismo sentido que la entrada se debe interponer
entre la rueda de entrada y la rueda de salida una
tercera rueda denominada “rueda loca”. El
propósito de la rueda loca es invertir el sentido de
giro, no es utilizada para variar la velocidad de
salida.
 Ventajas Desventajas
 Fáciles de diseñar y fabricar.  Muy ruidosos al no tener buena
 Pueden ser utilizados para transmitir gran lubricación o al ser operados en altas

cantidad de potencia(Aproximadamente velocidades.

50,000 Kw).  Pueden producir vibraciones.

 Buena relación de velocidad constante y  Baja velocidad.

estable.  No permite transferir potencia entre los

 Tiende a ser más eficiente si se compara ejes que no sean paralelos.

con un helicoidal del mismo tamaño.  Su resistencia es menor si se compara

 No produce un empuje axial, esto se debe con otros tipos de engranajes.

a que sus ejes están de forma paralela.

Fórmulas constructivas de los engranajes de dientes rectos
 16

4.2.2 ENGRANES
HELICOIDALES
El engranaje helicoidal es un tipo de engranaje
usado en ruedas de engranaje. Los ángulos de
hélice pueden ser a la izquierda o derecha, de
manera que un par de engranes de acoplamiento
externos cuenta con un engrane derecho y un
engrane izquierdo. El ángulo de hélice es
medido contra la línea envolvente, paralela al eje
de rotación.
Varios dientes siempre están conectados al
engrane helicoidal. El nivel de conexión es
limitado por el ancho del engrane y la punta de
los cilindros de los engranes de acoplamiento.
 El ángulo de la hélice que forma el engranaje helicoidal

Está es una de las partes fundamentales del engranaje helicoidal, siendo considerada
la hélice como el avance de una vuelta completa del diámetro primitivo del engranaje.
El ángulo β que forma el dentado con el eje axial deriva de la hélice, es importante
considerar que el ángulo tiene que se igual para las dos ruedas que engranan pero de
orientación contraria.
El valor se establece de acuerdo con la velocidad que tenga la transmisión:
 Velocidad lenta: β = 5° a 10°.
 Velocidad normal: β= 15° a 25°.
 Velocidad elevada: β = 30°.
 19

4.2.3 ENGRANES
CÓNICOS
 4.2.3 ENGRANES CÓNICOS.

Factor de geometría de resistencia a la

picadura I (ZI)
En la figura presenta el factor geométrico I (ZI)
para engranes cónicos rectos con un ángulo de
presión de 20° y un ángulo de eje de 90°.
Localice la ordenada de la figura con el número
de dientes del piñón, muévase al número del
contorno del número de dientes de la
corona y lea el factor en la abscisa.
 4.2.3 ENGRANES CÓNICOS.

Factor de geometría de resistencia a la flexión J (YJ)

En la figura se ilustra el factor de geometría J para engranes cónicos rectos
con un ángulo de presión de 20° y un ángulo de eje de 90°.
 EJEMPLO No. 7
(Tomado del libro de diseño en ingeniería mecánica de Shigley).
 26

4.2.4 TORNILLO –
SINFÍN
 4.2.4 Tornillo – sinfín.

Como los engranes de tornillo sinfín son

esencialmente no envolventes, los engranes helicoidales
cruzados, que se muestran en la figura se consideran
junto con los demás engranes de tornillo sinfín. Debido a
que los dientes de los engranes de tornillos sinfín tienen
un punto de contacto que cambia a una línea de contacto
conforme se utilizan los tornillos, se dice que los
engranes de tornillo sinfín “se desgastan hacia adentro”,
mientras que otros tipos “se desgastan hacia afuera”.
Los engranes helicoidales cruzados y los engranes de
tornillo sinfín también, por lo regular, presentan un
ángulo de eje de 90°, aunque no necesita ser así. La
relación entre el eje y los ángulos de hélice está dada por
 4.2.4 Tornillo – sinfín.

donde Σ es el ángulo del eje. El signo positivo se emplea cuando ambos ángulos
de hélice exhiben la misma dirección y el signo negativo cuando tienen
direcciones opuestas. El subíndice P de la ecuación hace referencia al piñón
(tornillo sinfín); el subíndice W se emplea para este mismo propósito. El
subíndice G se refiere a la corona, también llamada rueda de engrane, rueda
sinfín o simplemente rueda.
 4.2.4 Tornillo – sinfín.
EJEMPLO No. 8
(Tomado del libro de diseño en ingeniería mecánica de Shigley).
 32

4.2.5 TRENES DE
ENGRANES
 4.2.5 Trenes de engranes.

Un tren de engranajes es un sistema formado por

varios engranajes conectados entre sí. Los trenes de engranajes se
emplean para conseguir mecanismos de transmisión con características que no
podrían conseguirse con un sólo engranaje (por ejemplo una relación de
transmisión elevada).
 4.2.5 Trenes de engranes.

Considere un piñón 2 que impulsa un engrane 3. La velocidad del

engrane impulsado es
 4.2.5 Trenes de engranes.
Proceso De Diseño.
El diseño de trenes de engranes para conseguir un
valor del tren específico es sencillo.
Puesto que los números de dientes en los engranes
deben ser números enteros, es mejor
determinarlos primero, para después obtener los
diámetros de paso en segundo lugar. Se determina
el número de etapas necesario para obtener la
relación total, luego se divide esta relación en
partes a conseguir en cada etapa. Para minimizar
el tamaño del paquete, se mantienen las partes tan
equitativamente divididas entre las etapas como
sea posible. En los casos donde el valor del tren
total solamente necesita ser aproximado, cada
etapa puede ser idéntica.
 4.2.5 Trenes de engranes.

Se obtienen efectos inusuales en un tren de engranes si se permite que algunos de los

ejes de engranes giren respecto de otros. A estos trenes de engranes se les conoce
como trenes de engranes planetarios o epicíclicos. Los trenes planetarios siempre
incluyen un engrane sol, un portador planetario, o brazo, y uno o más engranes
planetarios, como se aprecia en la Figura. Los trenes de engranes planetarios son
mecanismos inusuales porque tienen dos grados de libertad, lo que significa que, para
movimiento restringido, un tren planetario debe
tener dos entradas.
 4.2.5 Trenes de engranes.
EJEMPLO No. 9
(Tomado del libro de diseño en ingeniería mecánica de Shigley).
 38

4.3 RESISTENCIA
DEL DIENTE
 39

4.3.1 ECUACIÓN DE
LEWIS
 4.3.1 Ecuación de Lewis.

Wilfred Lewis introdujo una ecuación para estimar el esfuerzo de flexión en

dientes de engranes en la que interviene la forma de los mismos. La
ecuación, que fue dada a conocer en 1892, aún sigue siendo la base de la
mayoría de los diseños de engranes Para deducir la ecuación de Lewis,
muestra un voladizo con dimensiones de su sección transversal F y t,
longitud l y una carga Wt, uniformemente distribuida a lo largo del ancho de
la cara F. se supone que el esfuerzo máximo en un diente de engrane ocurre
en el punto a. Mediante triángulos semejantes.
 4.3.1 Ecuación de Lewis.

Lo anterior completa el desarrollo de la ecuación original de Lewis.

El factor y se conoce como factor de forma de Lewis y se obtiene
por medio de una representación gráfica del diente del engrane o
bien mediante cálculo digital. Al aplicar dicha ecuación, la mayoría
de los ingenieros emplean el paso diametral para determinar los
esfuerzos. Esto se hace al sustituir tanto a P = π/p como a Y = πy en
la ecuación. Esto da

El empleo de esta ecuación para Y significa que sólo se considera la

flexión del diente y que
se ignora la compresión debida a la componente radial de la fuerza.
4.3.1 Ecuación de Lewis.
 43

4.3.2 ECUACIONES DE
AGMA
 4.3.2 Ecuaciones de AGMA .

En la metodología AGMA se emplean dos ecuaciones fundamentales del

esfuerzo, una del esfuerzo de flexión y la otra de la resistencia a la
picadura (esfuerzo de contacto). En la terminología AGMA, se les llama
números de esfuerzo, en contraste con los esfuerzos reales aplicados, y
se designan mediante la letra minúscula s en lugar de la minúscula
griega σ que se ha utilizado en este libro (y que se continuará usando).
Las ecuaciones fundamentales son
 4.3.2 Ecuaciones de AGMA .

La ecuación fundamental de la resistencia a la picadura (esfuerzo de

contacto) se expresa como

Ecuaciones de resistencia AGMA

En vez de utilizar el término resistencia, AGMA emplea datos denominados números de
esfuerzo permisible y los designa mediante los símbolos sat y sac. Será menos confuso si
se continúa la práctica en este libro de usar la letra mayúscula S para designar la
resistencia y las letras minúsculas griegas σ y τ para el esfuerzo. Para dejar del todo claro
este punto, se empleará el término resistencia de engrane en vez de la frase números de
esfuerzo permisible que utiliza la AGMA.
VIDEOS

• https://www.youtube.com/watch?v=zvG1FiQp1ZA&pp=ygUrZ2VvbWV0csOtYSBkZWwg
ZW5ncmFuZSBlamVyY2ljaW9zIHJlc3VlbHRvcw%3D%3D

• https://www.youtube.com/watch?v=bJGtyYwN-Ao&pp=ygUkQW7DoWxpc2lzIGRlIGZ1ZXJ6YXM
gRW5ncmFuZXMgcmVjdG9z

• https://www.youtube.com/watch?v=ph6O-TrDcv0&pp=ygUlQW7DoWxpc2lzIGRlIGZ1ZXJ6YXMg
RW5ncmFuZXMgQ09OSUNPUw%3D%3D

• https://www.youtube.com/watch?v=E5h1u643LAw&pp=ygUpQW7DoWxpc2lzIGRlIGZ1ZXJ6YXM
gVG9ybmlsbG8g4oCTIHNpbmbDrW4%3D
Conclusión
Cuando hablamos de engranes hacemos referencia a piezas que nos
permitan transmitir potencia, velocidad, entre otras para aumentar o
disminuir, dependiendo del caso y de lo que requiera. Se necesitan
varios diseños debido a que son utilizados en diversas maquinar y para
diferentes procesos. Por eso es la importancia de estudiarlos y sabes
como se fabrican y que condiciones deben de cumplir porque abra
algunas veces cuando conozcamos el diámetro por lo que tendremos
restricciones, y abra otras veces en las que tendremos la libertad en
elegir el tamaño respetando las normas ya establecidas.
Bibliografía
Fundamentos de manufactura Moderna: materiales, procesos y sistemas.
Mikell P. Groover. PEARSON Prentice hall. ( 1ª edición).
Resistencia de materiales. Pytel y Singer. OXFORD. (4ta edición).
Diseño de elementos de maquinas. Roberto L. Moot, P.E. University of
Dayton. Pearson Educación (4ta edición ).
Diseño en ingeniería mecánica de shigley. Richard G. Budynas y J. Keith
Nisbett. Mc Graw Hill. (9na edición).