Durmientes

Definición:
 Se llaman durmientes o
traviesas a las piezas que se
colocan transversalmente
sobre el balasto para
proporcionar a los rieles de la
vía un soporte adecuado. Los
durmientes no solo soportan
los rieles de la vía, si no que
además, proporcionan un
medio para que los rieles se
conserven con seguridad a la
distancia correcta.
Evolución
 La vía férrea se materializó desde los primeros tiempos como un emparrillado formado
por ambos rieles arriostrados transversalmente por una serie de elementos dispuestos
uniformemente y separados una distancia constante entre sí, llamados durmientes .

 Esta concepción se ha mantenido a lo largo del tiempo. Los primeros durmientes se

construyeron de madera y aún hoy en día continúan utilizándose, por sus cualidades de
fácil tallado, flexibilidad, elasticidad y sencillez para la sujeción mediante clavado y
abundancia de bosques. Con la disminución de los recursos forestales y el desarrollo
siderúrgico aparecieron los primeros durmientes metálicos. Posteriormente (1920)
aparecen los primeros durmientes de hormigón bibloque y en la década del 50 se
comienzan a fabricar durmientes de hormigón monobloques (pre y pos tensado), siendo
en la actualidad utilizado en las vías modernas con la instalación del riel continuo
soldado. En las últimas décadas se ha comenzado a investigar la posibilidad de fabricar
durmientes de plástico o materiales sintéticos, pero hasta el momento no se han
logrado grandes avances.
Funciones
 1) Servir de soporte a los rieles, fijando y asegurando su posición en lo referente a
cota, separación (trocha) y manteniendo la inclinación de 1/20.
 2) Recibir las cargas verticales y horizontales transmitidas por el riel y repartirlas
sobre el balasto a través de la superficie de apoyo ó superficie equivalente.
 3) Mantener la estabilidad de la vía en el plano horizontal y en el vertical, frente a
los esfuerzos estáticos procedentes del peso propio y de las variaciones de
temperatura así como los esfuerzos dinámicos debido a la circulación de los trenes.
 4) Mantener, siempre que sea posible, el aislamiento eléctrico entre los dos hilos del
carril, cuando la vía está dotada de circuitos de señalización (cantones de vía).
 5) En el caso de existir corrientes parásitas provenientes de la electrificación y que
puedan producir daño a instalaciones del entorno, deberán ofrecer características
aislantes para evitar daños.
Dimensiones
 EnMéxico las dimensiones reglamentarias son
siete pulgadas de grueso, ocho pulgadas de
ancho y 8 pies de largo (7"x8"x8´) o sea de
0.18x0.21x2.44 mts.
Separación
 El esparcimiento de los durmientes en la vía varia
de acuerdo con su tamaño y la intensidad de
transito. Para permitir un calzamiento correcto con
herramientas de mano, se requiere un espacio libre
de 25 cms. Entre los durmientes adyacentes. En
vías troncales algunos ferrocarriles emplean este
espaciamiento mínimo de 25 cms. Entre
durmientes. Aun en ramales poco importantes, la
practica usual es el limitar al espacio entre
durmientes a 45 cms.
Clasificación
 Los durmientes se clasifican de acuerdo al
material del cual están constituidos en los
siguientes tipos:
1) Durmientes de madera
2) Durmientes de acero
3) Durmientes de fundición
4) Durmientes de hormigón armado
5) Durmientes pretensados y postensados
6) Durmientes sintéticos
Materiales
 Lamayor parte de los durmientes son de
madera. Se han utilizado muchos experimentos
tratando de encontrar un sustito, y así se han
construido, durmientes de acero y de concreto,
de concreto reforzado. Algunos de estos son
deseables y económicos cuando se trata de
servicios especiales, por ejemplo, para usarse
en las vías donde se limpian los ceniceros de
las locomotoras.
Preservación
 En los últimos 35 años se han hecho estudios acerca de
los factores que afectan la vida de los durmientes. Los
tres principales resultados de estos han sido: el
desarrollo del conocimiento acerca de la pudrición de la
madera, el desarrollo de procesos para tratar
químicamente los durmientes con la finalidad de evitar
su pudrición y alargar la vida, y el desarrollo de placas
para durmientes y otros medios de sujeción diseñados
para usarse entre la base del riel y el durmiente con
miras a retardar el desgaste mecánico del durmiente
debido al riel.
Durmientes de Madera
 Lamadera ha sido utilizada como material
para la fabricación de durmientes, desde los
orígenes del ferrocarril y aún hoy existe un gran
consumo de durmientes de madera por parte
de muchas administraciones ferroviarias.
 Ventajas:
Las principales ventajas de los durmientes de madera son:
1) Elasticidad y resistencia a la flexión.
2) Alto aislamiento eléctrico.
3) Facilidad de fabricación y para el clavado de las sujeciones.
4) Facilidad de manipuleo en trabajos de instalación y mantenimiento
de vía.

 Inconvenientes:
1) Escasa durabilidad de muchas de las especies utilizadas en la
fabricación.
2) Bajo peso especifico, lo que disminuye su estabilidad a altas
velocidades.
3) Dificultades y encarecimiento para la adaptación de sujeciones
elásticas a este tipo de durmientes. fundamentalmente a los estudios
foto elásticos y al calculo de elementos finitos aplicado a las tensiones
que se producen en el riel.
Especies utilizadas:
 La madera presenta una heterogeneidad que la diferencia del resto de los
materiales de construcción, por este motivo, la normativa para la fabricación
de durmientes debe ser suficientemente amplia de tal forma que recoja las
distintas posibilidades en cuanto a especies, características físico-mecánicas
y de durabilidad, así como en lo referente a defectos propios de la madera.
 Maderas duras; son maderas cuyo peso especifico es próximo a la unidad,
generalmente son también maderas durables
 Maderas blandas: para ser utilizadas como durmientes se requiere que al
menos tengan un peso especifico superior a 600 gr/cm3.
 Maderas durables: maderas que no necesitan un tratamiento de
preservación, pues ya tienen un preservante natural
 Maderas no durables: son aquellas que requieren un tratamiento de
preservación artificial, ya que naturalmente se deterioran rápidamente.
Durmientes de maderas tratadas
 La normativa permite además utilizar otras
especies botánicas que no se consideren
maderas durables, no obstante, si las
propiedades físico-mecánicas son aceptables y
la vida útil de los durmientes se puede
incrementar mediante un tratamiento de
impregnación, se admiten especies que
cumplan con la tabla siguiente
TRATAMIENTO DE IMPREGNACION
 El fin del tratamiento de impregnación de los durmientes es el de
proporcionar una protección mediante productos químicos, frente al
ataque de organismos xilófagos de forma de prolongar la vida útil de los
mismos.

 Productos de impregnación:
Los productos de impregnación deben tener las siguientes propiedades:
a) Ato poder insecticida y funguicida y que se mantenga a lo largo de la vida
de servicio
b) Facilidad de impregnación y distribución homogénea en la madera
c) No debe afectar las propiedades mecánicas y dieléctricas de la madera a
los efectos de no atacar los elementos de las sujeciones.
d) No deben ser tóxicos para el personal que manipula los durmientes.
Secado Previo
 Secado natural:
Los durmientes deben almacenarse en pilas, ubicándolas en lugares con
buen drenaje y aireación que permita asegurar el secamiento uniforme de
los durmientes.
El contenido de humedad que deben alcanzar los durmientes, previo al
tratamiento es del orden del 25 al 28 %.
La humedad se puede controlar mediante los pesos de los durmientes,
sumando al peso anhidro el peso de los porcentajes de humedad ,
comprobando mediante balanza el peso del durmiente antes de la
impregnación.
 Secado artificial (Boultonizacion):

Consiste en extraer la cantidad de humedad requerida mediante un

proceso de vacío dentro de un circuito.
Proceso de fabricación:
 Los durmientes se fabrican mediante labrado o aserrado, sus caras y costados
deben ser planos y paralelos entre sí. Sus aristas deben ser rectas y la sección
transversal, rectangular y uniforme en sus dimensiones.
 Los durmientes deben ser fabricados a partir de rolos cortados de árbol vivo y
sano, con su eje longitudinal paralelo a la dirección de las fibras de la madera.
 No se acepta la utilización de árboles alcanzados por rayos.
 Los rolos a utilizar deben estar totalmente desprovistos de corteza.
 La transformación de los rolos en durmientes no se debe realizar hasta
transcurrido un plazo mínimo de dos meses de realizado el corte del árbol.
 No se deben inspeccionar durmientes con menos de 20 (veinte) días calendario de
aserrados.
 La madera presentada a la inspección debe estar limpia, sin tierra, barro o aserrín.
 La cara inferior deberá estar cortada a sierra pudiendo las restantes ser labradas
con hacha o azuela.
Defectos:
 Los defectos más comunes de los durmientes de madera son los
siguientes:

 Rajadura:
Separación de la fibra de la madera que se extiende en la dirección del eje
de la pieza y afecta totalmente el diámetro ó espesor de la misma (Ver
figura).

 Grietas:
Separación de las fibras de la madera que no alcanza a afectar dos caras
de una pieza aserrada ó dos puntos opuestos de la superficie de una
madera de sección transversal aproximadamente circular , (en la figura
siguiente se detallan ambos defectos).
Grieta medular:
Grieta que contiene la médula.
 Acañonado:
Hueco que se produce en la cabeza del durmiente por
pudrición de la médula.

 Pudrición:
Descomposición de la madera producida por la acción
de hongos xilófagos, acompañada de un proceso
gradual de cambio de características físicas, químicas
y mecánicas.

 Fractura:
Ruptura de la fibra de la madera como resultado de un
esfuerzo excesivo de compresión o de flexión.
Acebolladura:
Separación entre anillos de crecimiento extendida a lo
largo de la fibra (Ver figura ).
 Taladrado:
Presencia de galerías, producidas por larvas ó individuos adultos, de ciertos insectos forestales que no superan los 3 mm
de diámetro.

 Apolillado:
Existencia en la madera de galerías que contienen un polvo fino producido, principalmente, por larvas, insectos ó
crustáceos.

 Atabacado:
Enfermedad del árbol que disminuye la resistencia de la madera y que se reconoce por cambio de color y consistencia de
las fibras de la madera, y su aspecto es semejante a fibras de tabaco.

Lacra Tánica:
Defecto consistente en el depósito de masas de tanino dentro del leño.

 Nudo:
Parte de una rama, que por crecimiento secundario en un tronco, se encuentra incluida en él, presentando aspecto y
propiedades diferentes a las de la madera circundante.

 Agujeros:
Es el defecto que se manifiesta como una abertura de sección aproximadamente circular, originada especialmente por el
desprendimiento de un nudo. No se admiten agujeros en la zona de asiento del riel si su diámetro y/o profundidad es
mayor de 3 cm.. Se admite una cierta cantidad de agujeros fuera de dicha zona dependiendo de la categoría del
durmiente.

 Albura o sámago:
Capa ó zona de color generalmente claro situada entre el duramen y la corteza. Contiene células vivas y materiales de
reserva del árbol (ver figura).
 Alabeo:

Deformación que puede experimentar una pieza de madera por la

curvatura de su eje longitudinal, transversal ó ambos (ver figura).

 Como casos particulares del alabeo, se tienen:

a) Abarquillado (Acanaladura): Alabeo en dirección transversal a
las fibras.
b) Combado ó arqueadura. Alabeo de las caras en la dirección de
las fibras.
c) Curvatura lateral simple: Alabeo de los cantos en el sentido de
las fibras.
d) Curvatura lateral doble: Alabeo de los cantos en el sentido de
las fibras en forma de S. Las Flechas máximas admisibles para las
distintas categorías en curvatura simple y doble, se especifican en
el siguiente cuadro:
e) Revirado ó torcedura:
Alabeo helicoidal en la
dirección longitudinal y
transversal de las
fibras. No se admite
abarquillado, combado
o revirado en ninguna
categoría de
durmientes
Recepción:
 Eshabitual inspeccionar de forma visual el
100% de los durmientes, para comprobar que
cumplen con las exigencias establecidas
mencionadas anteriormente, rechazando
aquellos durmientes que no cumplen con
dichos requisitos.
DURMIENTES METALICOS
 Forma
 Laforma de los durmientes
metálicos es la de sección
transversal en forma de U
invertida, embutido en sus
extremos para formar
topes que se clavan en el
balasto para aumentar de
esta manera la resistencia
al desplazamiento lateral
de la vía.
 Ventajas:
Las principales ventajas de los durmientes metálicos son:
1) Muy buenas condiciones para mantener la trocha (ancho de vía), tanto con
sujeciones rígidas como con sujeciones elásticas..
2) Alta vida útil, superior a los 50 años.
3) Facilidad de reparación por soldadura o enderezado mediante prensa hidráulica
(tal como puede observarse en la fotografía adjunta) o mediante fragua.
4) Facilidad de manipuleo en trabajos de instalación y mantenimiento de vía, ya
que su peso oscila en los 80 kg.
5) Tiene valor residual, ya que admite reparaciones o puede venderse como
chatarra.

 Inconvenientes:
1) Por ser muy livianos, no son aptos para ser instalados en vías con riel continuo
soldado.
2) Dificultades para lograr un aislamiento eléctrico eficaz.
3) Resultan bastante ruidosas.
4) Dificultades y encarecimiento para la adaptación de sujeciones elásticas a este
tipo de durmientes.
Fabricación de los durmientes
metálicos:
 Los durmientes metálicos pueden ser fabricados de acero o fundición de hierro.
 Los procedimientos empleados para la fabricación son los mismos que se utilizan para la fabricación
de los rieles: Thomas; Bessemer; Martín-Siemens; Eléctrico; Linz-Donawitz (soplado al Oxígeno). Los
cinco procedimientos se basan en la obtención del acero requerido, mediante la fusión en alto horno
de lingotes de hierro mineral y chatarra, las impurezas forman la escoria que flota en el metal fundido
por diferencia de peso especifico.
 Una vez obtenido el acero en forma sólida por uno u otro procedimiento (ya sea en forma de lingotes o
de blooms), Se vuelve a calentar en un horno de recalentado( a unos 1200 ºC) y de ahí pasa por un
tren de laminación, formado por tres cajas (caja de desbastado, caja intermedia o de perfilado y caja
de acabado). A la salida de la laminación, se obtienen los perfiles en forma de “U” de longitudes que
van desde los 40 a 80 metros, que mediante una cizalla se cortan a la longitud precisa que se
requiere para el durmiente. Seguidamente, estos trozos pasan ( a 700 o 800 ºC) a una prensa que
proporciona la forma de los extremos. Luego se somete a un proceso de enfriamiento controlado
Posteriormente se procede al punzonado de los orificios para los bulones dobles o a soldar las placas
de asiento para las sujeciones elásticas, según corresponda de acuerdo a lo solicitado por el cliente.
 Finalmente, si procede al desbarbado y limpieza y por último, si el cliente lo exige se pasa a un horno
donde se calienta a unos 150 ºC y se sumergen las piezas en un baño de alquitrán para protegerlos
contra la corrosión.
 Composición química de los aceros para durmientes:
 La resistencia de los aceros depende
fundamentalmente de su composición química.
 Cada administración ferroviaria fija sus propias
tolerancias especificas para admitir el tipo de acero a
utilizar en la fabricación de los durmientes metálicos.
 Los aceros utilizados para la fabricación de
durmientes puede ser uno de los indicados en la tabla
siguiente, acorde a la elección del comprador
 Lascaracterísticas mecánicas de estos aceros
están comprendidas entre los límites que se
indican en la tabla siguiente:
Recepción:
 Para la recepción de los durmientes metálicos, se debe verificar la composición química,
 la resistencia mecánica, dimensiones geométricas y el aspecto general de las piezas.
 El control de la resistencia mecánica y de composición química se determinan mediante ensayos de
laboratorio.
 Los ensayos de tensión y plegado deben llevarse a cabo de acuerdo a lo establecido en las normas
ISO (para el ensayo de tracción axial se utiliza la norma ISO 82 y para el ensayo de plegado se utiliza
la norma ISO 85).
 Para el control de las dimensiones geométricas y de terminaciones, la UIC ha establecido los
diagramas de Wald, mediante los cuales se determinan las condiciones de aceptación.
 Para la inspección se consideran lotes compuestos de 1000 a 5000 unidades. Los ejemplares a
inspeccionar individualmente, son seleccionados en forma aleatoria de un lote a inspeccionar, en
dicha inspección se verificará que los durmientes cumplen con las medidas establecidas en los planos
y además deben presentar superficies limpias, libres de imperfecciones, fisuras, pliegues y otras
fallas.
 Si en la inspección se encuentra al menos una medida fuera de tolerancia se le considera defectuoso.
 El diagrama de Wald, representa en abscisas el número de ejemplares ensayados y en ordenadas los
ejemplares defectuosos o rechazados.
DURMIENTES DE HORMIGON
 Losprimeros intentos por desarrollar los durmientes de hormigón datan de
principios del siglo XX, sin embargo los problemas que surgieron en los
primeros modelos fueron dos: fisuración y posterior rotura del hormigón en la
zona de asiento del riel y rotura por fatiga en la zona central del durmiente por
estar sometida a esfuerzos alternativos de flexión. Estos problemas fueron
resueltos en principio con el diseño de los durmientes de hormigón armado de
dos bloques unidos por una riostra de acero laminado que absorbe los
momentos alternativos en la zona central y posteriormente con el desarrollo
de los durmientes de hormigón pre y pos tensado, que al trabajar a
compresión resuelve también la variación de los momentos en el centro del
durmiente. A partir de la aparición y de las muy buenas prestaciones de los
durmientes de hormigón tanto bibloques como monobloques, su uso se ha
generalizado desplazando a los durmientes de madera y metálicos,
fundamentalmente en la instalación de vías constituidas con riel continuo
soldado.
 Ventajas:

Las principales ventajas de los durmientes de hormigón son:

1) Muy buenas condiciones para mantener la trocha (ancho de vía)..
2) Alta vida útil, superior a los 50 años.
3) Presentan excelentes condiciones para ser instalados en vías con riel
continuo soldado, por su peso que oscila de 200 a 300 Kg por unidad que le da
una mayor estabilidad a la vía y porque además todos los tipos de durmientes
de hormigón tienen incorporados sujeciones elásticas..
4) Si bien no presentan buen aislamiento eléctrico, el mismo se logra
eficazmente a través de los sistemas de sujeción.

 Inconvenientes.

1) Por ser muy pesados, presentan dificultad de manipuleo en trabajos de

instalación y mantenimiento, siendo indispensable contar con equipos
especiales para su manipuleo.
2) Elevado costo inicial.
3) Para su instalación es necesario contar con una capa de balasto limpia y con
un espesor mímico de 15 cm debajo del durmiente.
DURMIENTES DE HORMIGON
ARMADO
 El primer diseño que superó los problemas de fisuración fue el durmiente de
hormigón armado bibloque, constituidos por dos bloques de hormigón armado
unidos por una riostra de acero laminado, la que permite absorber los momentos
de flexión alternativos. La riostra de acero va empotrada en ambos bloques, en
ambos extremos de la riostra se coloca una armadura helicoidal que queda
incorporada a los bloques de hormigón armado.
 Los durmientes bibloques de hormigón armado tienen un peso que oscila los 200
kg por unidad, La resistencia del hormigón a los 28 días es de 400 a 475 Kg/cm2,
el contenido de cemento varía de 325 a 375 Kg/m3.
 La riostra es de acero laminado de sección transversal en forma de “Y” o “L”, cuya
tensión de rotura oscila de 70 a 90 Kg/mm2.
 Entre los tipos de durmientes bibloques, se destaca el durmiente Vagneux, de
diseño francés y actualmente está muy difundido el uso del durmiente RS.
 Ambos diseños se detallan en las figuras siguientes junto con los perfiles
transversales de las riostras metálicas.
Proceso de fabricación
 El proceso de fabricación cosiste en el montaje en los moldes (los
que se colocan invertidos) de la armadura superiores, la riostra, la
armadura helicoidal en los extremos de la riostra y los elementos
de las sujeciones. Simultáneamente se va elaborando el hormigón
el cual se dosifica mediante un programa por computadora, se
vierte parte del hormigón se vibra el molde que está
solidariamente unido a una mesa vibratoria, después se coloca el
resto de la armadura y se completa el llenado del hormigón y se
vuelve a vibrar el molde, a continuación se procede al desmoldeo y
los durmientes pasan a un túnel de curado al vapor a unos 55 ºC,
donde permanecen unas 8 horas, luego se les realiza una
inspección visual y finalmente pasan a las zonas de acopio.
DURMIENTES DE HORMIGON PRE Y
POS TENSADO
 Después de la Segunda Guerra Mundial, como consecuencia del
perfeccionamiento de las técnicas de tensado del hormigón surgieron los
primeros durmientes de hormigón pre y postensado. El tensado de las armaduras
permite que el durmiente trabaje siempre a compresión, con lo que se resuelve
el problema de los momentos flectores alternativos en la zona central.
 Los durmientes monobloques de hormigón pre y postensado tienen un peso que
oscila los 300 kg por unidad, La resistencia del hormigón a los 28 días es de 550
a 700 Kg/cm2 (luego de transferir la tensión de las armaduras), el contenido de
cemento varía de 450 a 525 Kg/m3. Las armaduras de los durmientes tensados
depende del proceso de fabricación, ya que los durmientes pretensados tienen
un gran número de alambres que oscila entre 20 y 40 por durmientes, cuyos
diámetros oscilan entre 3mm y 6mm y tensiones de rotura de 140 a 170
Kg/mm2, mientras que los postensados presentan un menor número de varillas
que pueden ser 4 u 8 con diámetros de 10mm o 14mm.
Proceso de fabricacion
 El proceso de fabricación, básicamente se basa en colocar en los moldes, los
alambres tensados y los elementos de las sujeciones que quedarán incorporados al
hormigón.
 Una vez elaborado el hormigón, el cual se dosifica mediante un programa
computarizado con una relación agua/cemento del orden de 0,4, se vierte en los
moldes los cuales son sometidos a una vibración intensa. Luego se procede al
curado al vapor a una temperatura controlada en forma computarizada. Finalmente
se procede a cortar los alambres de las armaduras de los macizos de anclaje, con lo
cual se transmite la tensión de las armaduras a la masa del hormigón.
 En el caso de los durmientes postensados, el proceso de fabricación es muy similar.
Con la diferencia, que luego del desmoldeo y curado del hormigón se procede a la
colocación de las armaduras, las que se colocan a través de unos canales que
quedan en la masa del hormigón y que se colocan con el molde. Luego de
colocadas las armaduras, se anclan en un extremo y se tensan desde el otro
extremo.
Geometría final de un durmiente monobloque de
hormigón(pre o pos tensado)
Mixtos
DURMIENTES SINTETICOS
 Los durmientes de material sintético están en proceso
de experimentación. Los primeros en aparecer fueron
fabricados en poliuretano, y actualmente se están
haciendo ensayos con fibra de vidrio ó carbono.
 Tienen forma paralelepipéda y su peso es del orden de
los 40 Kg. Por ahora, se los limita a los sistemas
urbanos ya que tienen la ventaja de que disminuyen el
ruido y presentan un elevado aislamiento eléctrico,
pero no soportan cargas superiores las 10 toneladas
por eje.