Identificación de Peligros y Prevención de Riesgos

MÉTODOS CUALITATIVOS PARA LA
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y

JERARQUIZACIÓN DE RIESGOS
Programa del curso
1. Proceso general para la identificación de

Peligros y
Administración de Riesgos de Proceso.
2. Selección de Métodos de Análisis de Riesgo de Proceso
3. (Cualitativos
Identificaciónvs Cuantitativos).
de peligros la metodología
mediante
Bowtie
4. Análisis Preliminar de Riesgos. sus Principales
5. Metodologías.
Análisis de Riesgos Cualitativo
6. Ejercicio
y
de aplicación de metodología de Listas
de Verificación.
7. Ejercicio de aplicación de metodología What if? / ¿Qué
pasa si?
8. Ejercicio de aplicación de metodología HaZop
www.inerco.com El contenido de este curso es propiedad de INERCO y Victor Machiavelo, no puede ser reproducido, modificado o copiado de forma parcial o total, sin autorización por escrito.
Objetivos
▪ Al final del curso, el participante conocerá, interpretará y
aplicará las principales metodologías cualitativas en materia
de Análisis de Riesgo de Proceso que son aplicables en las
actividades de exploración y extracción de hidrocarburos.
▪ Aplicar las técnicas cualitativas para identificar los peligros

en los procesos y examinar de qué manera se pueden reducir
o eliminar los riesgos que presentan estos peligros, al
personal, a la población, al medio ambiente, a la producción
y/o a las instalaciones.
1. Proceso general para la identificación
de Peligros y Administración de
Riesgos
de Proceso.
Peligros y Riesgos
 ¿Existe un proceso único para identificar los peligros y riesgos?

 ¿Y de qué sirve identificar los peligros y riesgos?
 ¿Y después de identificar los peligros y riesgos cuál es el siguiente paso?
 ¿Por qué identificar peligros y riesgos?
Los procesos industriales son peligrosos y son riesgosos y debemos

entender qué significa eso, desde sus definiciones los conceptos
elementales, la normatividad y su aplicación y sobre todo, los
procesos para identificarlos y controlarlos.
¡Está Mal!
¡Está bien!
Línea de tiempo
El proceso de identificación de
peligros y riesgos y su evaluación,
no es sencillo, ni rápido, ni único.
En el mundo cada empresa, cada
regulador, cada líder de análisis de
riesgos, aplica diferentes procesos
y diferentes metodologías.
¿Cuál es el camino?
¿Una opción puede ser?
Entonces… la identificación de peligros y riesgos; así como su evaluación,
es un proceso… ¿pero qué requiero saber en este proceso?
 ¿Qué es un Peligro?
 ¿Qué peligros existen en la instalación?
 ¿Qué pasa si el peligro es liberado?
 ¿Quién libera al peligro y por qué?
 ¿Qué es un riesgo?
 ¿Cómo paso de un peligro a un riesgo?
 ¿Si el peligro es liberado cuáles son sus consecuencias?
 ¿Qué es una consecuencia?
 ¿Qué hago para que el peligro no sea liberado?
 ¿Qué hago para no tener consecuencias?
Todo esto en conjunto es un proceso…. y se requiere de información,

conocimiento y tiempo para realizarlo
¿El proceso de identificación de peligros y riesgos es lo que
llamamos una metodología de análisis de riesgos?
Sí
No
No… en un proceso de identificación y evaluación de peligros y

riesgos, lo más probable es que utilicemos varias metodologías, no
solo porque el peligro y el riesgo son cosas diferentes; sino porque los
procesos a ser analizados son diferentes y su complejidad también.
Asimismo, el análisis de riesgos considera la aplicación de
metodologías de evaluación cuantitativas.
En PEMEX Exploración y Producción han diferenciado las diferentes etapas del
Ciclo de Vida de los proyectos e instalaciones y, para cada una de estas, han
considerado el uso de metodologías de identificación y evaluación de peligros y
riesgos que se complementan entre sí.
Donde: Visualización (V), Conceptualización (C) Definición (D), Ingeniería de

Detalle (ID), Procura (P) Construcción(C), Pre-arranque (PR)
Antes de continuar….. revisemos algunas
definiciones de la guía operativa para realizar ARP de
PEP
(GO-SS-TC-0002-2020)
¿Qué es la administración de riesgos*?
Es un proceso Requiere de un AR/ ARP Para tomar desiciones
Considera
Eliminar aspectos
Incluso Prevenir
Para Establece
Programa Legales Sociales Económico

Controlar s
Planes de
Respuesta a
Emergencias
*Definición de acuerdo a GO-SS-TC-0002-2020
¿Qué es un análisis de riesgos*?
Analiza que se
Conjunto de tiene o que
metodologías se requiere
Analiza las para
consecuencias Eliminar
de ese evento
Analiza la Prevenir
probabilidad de
que algo
ocurra
Controlar
Mitigar
Personal
Población Impacto
Ambiente
Producción y/o a las *Definición de acuerdo a GO-SS-TC-0002-2020
instalaciones
¿Qué tipos de análisis considera*?
Análisis Cualitativo Análisis Cuantitativo Protecciones
Eliminar
PPPr
r
UU LU
NN N
LL
AA A
LLL r
ññee
rooos
eeñ
Lun
er
PPPrrriviviv.
ss
a
.
XXXiittlle C C.
ee ..
11
INNNIO
NDDDOM TEPEEECC
CCCONN PPUU ULL
CCHHHAAA
Prevenir
AAA eu a ac
C Cu a avvv
Radio de 500 m
rnnnaa a
vvv. e uer
cc
..
enn C ee
rra ntttr
C
ll
aa
Estimación de Frecuencias Estimación de Consecuencias
Se enfoca en el estudio y predicción Controlar

Se enfoca a estimaciones
Se enfoca en saber qué puede numéricas de la frecuencia cuantitativa de los efectos que pueden
suceder y cuáles serian sus esperada de accidentes causar eventos o accidentes que
consecuencias potenciales involucran fugas de tóxicos, incendios o
explosiones
Mitigar
¿Qué es un análisis costo-beneficio*?
Reducción del Riesgo Recomendaciones

Eliminar
Prevenir
V
S
Controlar
Mitigar
Técnica utilizada para evaluar la procedencia de atención a recomendaciones

emitidas en los análisis de riesgos, comparando la magnitud del riesgo con los
costos para su implantación y la disminución del riesgo analizado.
¿Qué es la evaluación de riesgos*?
Proceso que Condiciones
Identifica peligros peligrosas
Estima la
frecuencia
En los materiales
y sustancias o en
los procesos
Modela las
Caracterizar y
jerarquizar el riesgo consecuencias
resultante
2. Selección de Métodos de Análisis
de Riesgo de Proceso (Cualitativos vs
Cuantitativos).
Ok… ya entendimos que existen metodologías de
identificación y evaluación de peligros y riesgos y
estos pueden ser utilizados en las diferentes fases del
Ciclo de Vida de una instalación según sus alcances y
resultados obtenidos …
¿Qué hay de las metodologías?

¿Cuál, cuándo y por qué utilizo cada una de estas?
Peligros y Riesgos
Menos Menos Menos Niveles de Análisis

Detallado Certero Costoso
1. Identificación de
Peligros Información “A”
2. Análisis Elemental
de Peligros y Información “B”
Riesgos
3. Análisis
Detallado Información “C”
4. Análisis
"Exacto" Información “D”
Mas Mas Mas

Detallado Certero Costoso
Toda identificación de peligros y riesgos aporta información, la
diferencia esta en el detalle y profundidad que deseamos
obtener, por eso existen diferentes metodologías
Las Metodologías de identificación de peligros y riesgos, son
herramientas y técnicas que se utilizan en función del objetivo
del análisis.
Existen diferentes técnicas en la bibliografía, entre las más
utilizadas tenemos:
 Identificación de Peligros (HazId)

 Listas de verificación
 ¿Qué pasa si?
 Análisis de Peligros y Operabilidad (HazOp)
 Análisis de Árboles de Falla (FTA)
 Análisis de Árboles de Eventos (ETA)
 Análisis de Modos de Falla y Efecto (FMEA)
 Análisis de Capas de Protección (LOPA)
 Análisis BowTie
Pero también en la metodología existen diferencias… ya que

tenemos las que son cualitativas y las que son
cuantitativas.
¿Realmente la metodología es la adecuada?
¿Cuál
metodología?
Tradicionalmente en los procesos industriales se realizan los análisis de riesgos

en las fases de ingeniería básica y de detalle para luego establecer un ciclo de
revisiones que pueden fluctuar entre 3 y 5 años, y las técnicas mas utilizadas
son; ¿Qué pasa sí?, Listas de Verificación y HazOp, Bowtie para Procesos y FMEA
para Manufactura.
Es muy común que se utilicen diferentes metodologías de forma conjunta
para poder analizar los peligros y riesgos en un proceso y determinar sus
consecuencias, así como identificar las protecciones existentes y requeridas
para asegurar que el proceso se encuentra “Seguro”.
Análisis preliminar de Análisis detallado de Análisis Semi- Ingenieria de Seguridad

riesgos riesgos Cuantitativo de Riesgos Funcional
1 2 3 4
HazID, Listas de
Especificación de
Verificación, Hazop, Bowtie, ¿Qué Análisis de Capas
Requerimientos de
Revisión de pasa si…? de Protección
Seguridad
Seguridad (LOPA)
5 6
Modelacion de
Análisis de Arboles Análisis Cuantitativo de
Análisis de Eventos de Falla, Análisis de Nubes Tóxicas y
Explosivas, Fuego, Consecuencias
Arboles de Eventos
Explosión
7
Estimación de Análisis Cuantitativo de
Probabilidades y Riesgos
Consecuencias
Metodologías definidas por PEP para identificar
peligros y riesgos
No Metodología Objetivo Etapa de Análisis de Riesgos
1 Listas de verificación (Check-List) Para elaboración de Análisis
2 Revisión de Seguridad Preliminar de Riesgos
3 Identificación de Peligros (HazId)

4 ¿Qué pasa si? (What if?) Identificación de
Peligros y
5 Lista de verificación/¿Qué pasa si? riesgos Para elaboración de Estudio
de ARP Cualitativo
6 Análisis de Peligros y Operabilidad (HazOp)
7 Análisis Bowtie
8 Análisis Modos de Falla y Efectos (FMEA)
9 Análisis de Arboles de Falla (FTA)
10 Análisis de Árbol de Eventos (ETA) Análisis de
Frecuencias
11 Análisis de Capas de Protección (LOPA) y/o Seguridad
Funcional Para elaboración de Estudio
de ARP Cuantitativo
12 Modelos Matemáticos para Fugas, Derrame, Fuego y
Explosión
Análisis de
13 Derrame de Hidrocarburos al Mar Consecuencias
14 Ubicación Segura de Instalaciones

15 Análisis Costo Beneficio de Aplicación y
Recomendaciones. En Cualquier Tipo de Análisis de Riesgos de Proceso
Sin importar que metodología que se utilice PEP
requiere que cada estudio contenga de forma
general:
I. Nombre de los integrantes de GMAER
II. Objetivo y alcance del estudio
III. Descripción de proyecto.
IV. Descripción del proceso.
V. Descripción del entorno donde se realizará el proyecto.
VI. Premisas y consideraciones hechas para seleccionar y aplicar las metodologías
en ARP.
VI Descripción y desarrollo de la metodología seleccionada para la identificación
I. de
peligros y la identificación, evaluación y jerarquización de riesgos.
VIII. Desarrollo del análisis preliminar de riesgos.
IX. Identificación de peligros, evaluación y análisis de riesgos.
X. Requerimientos para la administración de la seguridad de los procesos.
XI. Recomendaciones emitidas para la administración de riesgos.
XII. Conclusiones y recomendaciones generales del ARP.
XIII. Anexos de informe del ARP.
3. Identificación de peligros mediante
la metodología Bowtie
Metodología de Bowtie
La diferencia fundamental entre cualquier metodología de

identificación de riesgos y la metodología Bowtie, es que esta última
es un método gráfico, podemos decir que dibujamos el evento y el
riesgo, esto nos permite tener lo que se llama una “Imagen del
Riesgo”
30
Bowtie es una metodología de identificación de riesgos que puede ser
usada para analizar y comunicar el modo en que se desarrollan los
escenarios de riesgo.
El método toma su nombre del aspecto que tienen los diagramas
resultantes, cuya forma asemeja un corbatín masculino.
Bowtie los combina formando un solo diagrama…
Árbol de Fallas FTA Árbol de Eventos ETA
El pensamiento de barrera es un concepto que surge a principios de la
década de los sesentas tiempo en que la industria nuclear utilizaba la
filosofía de “defensa en profundidad”
Estructura de Bowtie
Diagrama Bowtie en 8 pasos
Identificar:
1. Peligro
2. Evento crítico
3. Amenazas
4. Consecuencias
5. Barreras preventivas
6. Barreras de recuperación
7. Factores de escalamiento
8. Barreras para Factores de escalamiento
Metodología de Bowtie
Amenaza
Peligr
o Consecuencia
Amenaza
Evento Consecuencia
crítico
Amenaza
Consecuencia
Amenaza
Entendemos entonces que cualquier metodología requiere identificar:
¿Qué es un peligro? ¿Qué es un evento crítico? ¿Qué es una amenaza?
¿Qué es una salvaguarda,

¿Qué es un riesgo?
barrera o capa de ¿Qué es una consecuencia?
protección?
¿Qué es una
recomendación?
Fundamentos de Peligros
¿Qué es Peligro en los Procesos

Industriales?
¿Qué piensa usted que es el peligro?

¿Realmente lo podemos definir?
▪ Peligro: Una fuente de potencial daño.
▪ La definición formal de “Peligro” es: Una operación, actividad o

material con el potencial de causar daños a personas, propiedades,
el medio ambiente o negocios..
*Bowtie in Risk Management CCPS.
Peligro*: Es toda condición física o química que tiene el potencial de

causar daño al personal, a la población, al medio ambiente, la
producción y/o las instalaciones.
Peligros Genéricos Ejemplos
Peligros Mecánicos Materiales Peligrosos

▪ Energía cinética ▪ Explosivos
▪ Aceleración y desaceleración ▪ Oxidantes
▪ Bordes o puntos con filo ▪ Inflamables
▪ Energía potencial ▪ Corrosivos
▪ Alta presión ▪ Cancerígenos
▪ Vacío
▪ Partes móviles
Peligros Eléctricos
▪ Equipo rotativo
▪ Estabilidad o problemas ▪ Electromagnéticos
de ▪ Electrostáticos
equilibrio
▪ Corto circuito
▪ Degradación de materiales
▪ Sobre carga
▪ Radiación térmica
ISO-17776
Peligros Térmicos Peligros Ergonómicos

▪ Flama ▪ Posiciones incomodas o esfuerzo
▪ Explosivo excesivo
▪ Superficies a alta o baja ▪ Iluminación mala o inadecuada
temperatura ▪ Cansancio mental, estrés y fatiga
▪ Radiación de calor ▪ Errores y equivocaciones humanas
▪ Diseño inadecuado
Peligros de Radiación Peligros de ruido
▪ Ionización ▪ Externo
▪ No ionizantes ▪ De maquinarias en trabajo
ISO-17776
Peligros Ambientales Sabotaje/ Terrorismo
▪ Inundaciones ▪ Ciber ataque

▪ Derrumbes ▪ Incendio provocado
▪ Terremotos ▪ Robo
▪ Rayos ▪ Sabotaje
▪ Tormentas ▪ Terrorismo
▪ Niebla
Peligros Organizacionales Interacción de peligros

▪ Cultura seguridad ▪ Materiales incompatibles
▪ Mantenimiento ▪ Interferencia e incompatibilidad
▪ Aptitud electromagnética
▪ Control de personal ▪ Errores de hardware y software
ISO-17776
Al definir un peligro debemos de establecerlo
siempre en un contexto:
VS Definámoslo en la condición en la que se

encuentra, en el momento que lo
tratamos.
De ser posible hay que darle un orden de magnitud
VS
El peligro para poder
generar un daño, debe ser
suficiente y necesario y no
debe de requerir de otro
evento o elemento.
Ejercicio #1 Identifique cuáles son y cuáles no son un peligro
Contaminación de Corrosión en un
un río por fuga en tanque de gasolina Gas Natural
un ducto
Manejo de
Selección
explosivos en un Explosión BLEVE
equivocada PSV
pozo
Desfogue a la Hidrocarburo en un
Altura
atmósfera yacimiento
¿Qué es un evento crítico?
No todo evento crítico ocasiona una consecuencia ya que,

generalmente, tenemos tiempo para actuar, pero si un evento critico no
es atendido, es muy seguro que podrá desembocar en una
consecuencia.
¿Qué es un evento crítico?
Amenaza Evento crítico Peligro Consecuencia

Genera Libera Ocasiona
Ejercicio #2 Ejercicio #2 Identifique los eventos críticos para
los peligros señalados:
Gasolina Entrar en
Levantar objetos H2S en Crudo
transportada en Espacios
pesados Yacimiento almacenado
un ducto Confinados
Trabajo en
Trabajos en Impacto en el Caída de Perdida de Fuga de
condiciones
Alturas Suelo objetos contención Contenedor
inseguras
Fuga de H2S en Perdida de

Choque Sofocación Fatalidades
presas contención
57
¿Cuáles son las amenazas en
los Procesos Industriales?
¿Toda amenaza genera consecuencias?
Fundamentos de Amenazas
Algunas definiciones de Amenazas:
▪ Amenaza: Un suceso que se presenta de forma natural ó provocado por el ser

humano, individual ó colectivo, que genera una acción o representa un daño
potencial al ser humano, la información, los bienes, la operación, al medio
ambiente o a la propiedad.
▪ Amenaza*: Es el acto que por sí mismo o encadenado a otros, puede generar

un daño o afectación al personal, población, medio ambiente, Instalación,
producción, otro.
▪ Amenaza: Un posible evento iniciador, que potencialmente puede liberar un

peligro y producir un Evento Principal. Las amenazas deben tener una causa
directa y ser específicas.
Bowtie in Risk Management CCPS.
En los procesos industriales, y en general en cualquier tipo de proceso, las

amenazas están directamente vinculadas con las fallas de los sistemas y equipos.
*Definición de acuerdo a GO-SS-

TC-0002-2020
Identificación de amenazas:
 Las amenazas deben ser la causa directa y deben ser específicas:
Una amenaza es directa cuando existe una relación causal entre

la amenaza y el evento indeseable y es específica ya que no debe
de requerir alguna otra explicación.
 La amenaza debe ser suficiente:
Cada amenaza debe ser suficiente para generar el evento

indeseado.
Una amenaza = Una causa

El término amenaza se utiliza más en la metodología
Bowtie y causa en Hazop, pero representan lo mismo
Identificación de amenazas:
 Las amenazas no son fallas de barreras:
Formular que una falla de barrera es una amenaza, es el

error más común, al construir diagramas Bowtie o realizar un
Hazop.
 Las fallas humanas “No son Amenazas”
Las fallas humanas no son una amenaza para el evento STOP

principal, sino algo que podría debilitar o hacer fallar a una
barrera que, protege ese evento principal.
“Durante mucho tiempo, la gente decía que la mayoría de los accidentes se

debían a errores humanos y esto es cierto hasta cierto punto, pero no es muy
útil. Es un poco como decir que las caídas se deben a la gravedad ". - Dr.
Trevor Kletz
Ejemplos de Amenazas
En un equipo, proceso o área existen

diferentes amenazas.
3.Incremento en la
capacidad de bombeo.
4.
Falla de lazo
de control
1. Mayor 2. Incremento
densidad del en la presión de
fluido. succión.
¿Para usted cuál es la amenaza?
Consecuencia
Ejercicio #3 Identifique cuál es una amenaza
y cuál no lo es.
Ejercicio #3 Identifique cuál es una amenaza y cuál no lo es.
Cierre inesperado Tubería a muy Falla de UPS en

Falla sistema de alta
de válvula en un cuarto de
control ducto temperatura control
Errores en el Operador de
Disco de programa grúa sin Apagar un motor
ruptura dañado de capacitación
perforación
Golpe de Bombeo de Error al seleccionar

embarcación a Operador enciende mayor cantidad los sellos de una
plataforma bomba de gasolina bomba
equivocada
¿Qué es una consecuencia?
“Hay un viejo dicho que dice, si usted cree que la seguridad es cara,
intente un accidente. Los accidentes cuestan mucho dinero. Y no solo
en daños a la planta y reclamaciones por lesiones, sino también en
la pérdida de la reputación de la empresa ". Dr. Trevor Kletz
¿Qué es una consecuencia?
Las consecuencias son la razón de que, en primera instancia, hayamos decidido

llevar a cabo un análisis de riesgos de proceso, Pemex en general considera
siempre evaluar las consecuencias para:
1. Personas
2. Población
3. Medio ambiente
4. Producción y/o instalación
Consecuencia*: Resultado real o potencial de un evento no deseado, medido por

sus efectos en personas, la población, en el ambiente, en la producción y/o
instalaciones.
Ejercicio #4. Seleccionar Consecuencias
Fuego en Apertura de
Consecuencia Explosión en
Consecuencia Consecuencia Consecuencia
terreno
tanque de gas
Fuga de Gas PSV por
cercano alta presión
Fuego en auto Descarrilamiento

Paro de un
Consecuencia
Especificación
Consecuencia Consecuencia Consecuencia
tanque por de un tren
incorrecta compresor
impacto
Persona Caída de Reacción en un

Protección
Consecuencia Consecuencia Consecuencia Consecuencia
intoxicada por trabajador y reactor fuera
catódica
fuga de gas golpe de control
Tipos de Barrera de Protección de acuerdo a CCPS (2018)
Pasiva 1. Hardware Pasivo
2. Hardware Activo
Activa Detectar
+
Decidir
3. Hardware Activo + Humano
+
Humana
Actuar
4. Humano Activo
Control 5. Hardware Continuo
Barandal, murocontra incendio, barrera

1. Hardware Pasivo
de choque, pintura anticorrosiva, dique.
Sistemas de control, Sistemas Instrumentados

2. Hardware Activo
de Seguridad, válvulas de desfogue (PSV).
Alarma de proceso con acción del operador,

3. Hardware Activo + Humano
Alarma con paro de emergencia, detección visual
con acción humana
4. Humano Activo Detección y respuesta del operador (por

ejemplo, durante recorridos estructurados)
Sistema de ventilación, protección catódica por

5. Hardware Continuo
corriente eléctrica.
¿Qué es un factor de degradación?
Una característica de todas las barreras de protección es que estas, se

degradan con el tiempo, ya sea por factores de estrés físico o químico,
condiciones ambientales y, factores humanos, en el modelo del queso
suizo, estos factores de degradación son representados por los
agujeros.
Factor de
degradación
La manera de evitar a los factores de degradación es interponiendo

“algo” para evitar que esto suceda, estos reciben el nombre de
“Controles de Degradación”
Pintura
anticorrosiva
Falla de tubería por

corrosión externa
Fricción daña
a la tubería
Ánodos de Programa de
protección inspección
catódica con
recubrimiento
Una tubería instalada y expuesta puede ser dañada y la pérdida del

recubrimiento genera corrosión, pero instalar ánodos de protección
catódica retrasará la corrosión y la inspección programada con la
acción de recubrir
Factores Humanos
“Factores Humanos” es el término usado para describir la interacción

de los individuos entre sí, con las instalaciones y el equipo y con los
sistemas de gestión. Esta interacción está influenciada tanto por el
entorno laboral como por la cultura de las personas involucradas ".
En Bowtie, los factores humanos y organizacionales pueden
aparecer en varios lugares:
 Puede aparecer como una amenaza.

 De forma mas frecuente aparece como un factor de
degradación.
 Como una barrera de prevención o mitigación.
 O bien como un control de factor de degradación.
Si el ser humano es considerado como barrera deberá cumplir con

los requerimientos de las barreras (Independientes, Efectivas y
Auditable).
Errores Humanos en Bowtie
El error humano no es una amenaza
Barrera (requiere
Amenaza acción humana) para Peligro
cumplir su función
Los errores humanos hacen
que las barreras fallen
Falla al el
Evento
ejecutar Permiso
trabajo de
trabajo
1er Nivel Control de
Factor de Control de degradación
degradación degradación
Fallan los
sistemas que Sistemas de
controlan el Administración
trabajo
2do Nivel Control
de degradación
Factor de
Control de
Deficiencias en la Cultura de
implementación seguridad
3er Nivel Control

de degradación
Factor de Control de
Volumen enviado al Alarma de alto
superior requerido nivel + acción
del operador Gasolina
en tanque
El operador no reconoce
o entiende la alarma Personal con
experiencia Derrame
y
capacitación
El supervisor no 1er Nivel Control de

revisó con RH las degradación
capacidades del Proceso de
selección de
personal personal
2do Nivel
Control de
No existe
degradación
política manejo
de personal Programa
crítico alarmasde
criíticas
3er Nivel
Factor de Control de Control de
degradación degradación degradación
¿Qué es el Riesgo en los
Procesos Industriales?
¿Los riesgos existen o se crean?
¿Qué es el Riesgo?
No existe una definición única del riesgo. El concepto de riesgo se utiliza como
valor esperado, como distribución de probabilidad, como incertidumbre y como
evento (Aven y Renn, 2010). Algunas definiciones comunes son (Aven y Renn,
2009):
1. El riesgo es igual a la pérdida esperada (Willis, 2007)

2. El riesgo es igual a la perdida esperada (Campbell, 2005)
3. El riesgo es la probabilidad de un resultado adverso (Graham y Wiener,
1997)
4. El riesgo es una medida de la probabilidad y la gravedad de los efectos
adversos (Lowrance, 1976)
5. El riesgo es la combinación de una probabilidad y el alcance de sus
consecuencias (Ale, 2002)
6. El riesgo es igual al triplete (si, pi, ci), donde si es el i-ésimo escenario, pi es la
probabilidad de ese escenario y ci es la consecuencia del i-ésimo escenario, i
= 1, 2,. . ., N, (Kaplan, 1991; Kaplan y Garrick, 1981)
7. El riesgo es igual a la combinación bidimensional de eventos /
consecuencias e incertidumbres asociadas (¿ocurrirán los eventos, cuáles
serán las consecuencias?) (Aven, 2007; Aven, 2008, 2009)
8. El riesgo se refiere a la incertidumbre del resultado, de acciones y eventos
(SU, 2002)
9. El riesgo es una situación o evento en el que está en juego algo de valor
humano (incluidos los propios humanos) y donde el resultado es incierto
(Rosa, 2003; Rosa, 1998)
10.El riesgo es una consecuencia incierta de un evento o una actividad con
respecto a algo que los humanos valoran (IRGC, 2005)
Definición : Perspectiva tradicional de la ingeniería
Riesgo es definido como: La Posibilidad de que Algo

Adverso Suceda.
Riesgo = Probabilidad x Severidad

R=es una función de P,S)
Al decir que es una función, establecemos un vinculo entre la probabilidad o

posibilidad de ocurrencia y la severidad o la consecuencia, esto generalmente se
logra por medio de una matriz de riesgos.
Riesgo*: La probabilidad de ocurrencia de un evento indeseable medido en

términos de sus consecuencias en las personas, instalaciones, medio ambiente o
la comunidad.
El hheecchhoo de que algo mmaalloo

pueda ooccuurrrriirr
F C R
▪ ¿No existe un riesgo único?

▪ ¿Por qué varias definiciones y
variantes del riesgo?
▪ ¿El riesgo en un proceso 100%
diseñado, construido y operado en
México y en China no son iguales?
▪ ¿por qué?
¡¡¡Por qué el riesgo es una percepción socialmente

construida!!!
¿Cuál es la percepción del riesgo de PEP?
Zona de Riesgo
Aceptable con CONSECUENCIA
Controles Zona de Riesgo
(Tipo C) No tolerable
(Tipo A)
FRECUENCIA
Zona de Riesgo
Indeseable
(Tipo B)
Zona de Riesgo
Tolerable
(Tipo D)
Matriz de Riesgos
Jerarquización de Riesgos
Jerarquización de Riesgos
Donde: MR = F x C
MR = F x Cpe + F x Cpo + F x Cma + F x Cpr
Pe (personas) po (población) ma (medio ambiente) pr
(producción/instalación)
Diferencia entre Peligro y Riesgo
Peligro = Riesgo
Peligro y Riesgo NO significan lo mismo. Es habitual que las personas confundan y utilicen
indistintamente ambos términos. La principal diferencia radica en el hecho de que en los
peligros no se incluye la probabilidad de que algo adverso suceda. Por su parte la definición
de riesgo considera la probabilidad de que algo adverso ocurra y se convierta en una
perdida.
Amenaza
Peligro Evento Salvaguarda
Riesgo Riesgo
Peligro
Riesgo=
Salvaguardas
¿Qué entendemos como?
Dado que el riesgo abarca un amplío rango de fenómenos, es muy importante entender
las diferencias entre estos términos y su ruta hacia una consecuencia.
Peligro es una fuente física de daño, que puede o no ser convertida en una perdida o
daño, pero existe solo como una fuente potencial. El Riesgo entraña la posibilidad de esta
conversión, y por su parte una Amenaza esta relacionada con la ruta, los elementos o el
camino que el peligro puede tomar.
El riesgo, al contrario del peligro, nunca existe hasta que tomamos conciencia de él.
Generalmente esta conciencia tiene que ver con su cuantificación en el tiempo. Por lo
tanto podemos decir que el riesgo solo existe en términos de probabilidades y no en
términos reales como lo es un peligro.
Ejercicio #5 Determine el nivel de riesgo basado en su
experiencia personal.
La calificación de
Actividad Su calificación
experto
Viajar en avión 20
Mala alimentación 2
Grasas saturadas 8
Manejo de automóvil 1
Pescar cangrejos
3
en alaska
COVID 5
Capa de Ozono 7
Trabajar en una
9
plataforma
marina
Ejercicio #6 Antes de un análisis de riesgos de procesos
debemos entender:
Sí No
1. ¿Qué es un peligro?
2. ¿Qué es un riesgo?
3. ¿Cómo se determinan los riesgos?
4. ¿Cuál es la política de administración de riesgos de su empresa?
5. ¿Cuál es la actitud al riesgo de su empresa?
6. ¿Cuál es el apetito al riesgo de su empresa?
7. ¿Cuál es el riesgo tolerable de su empresa?
8. ¿Cuál es la aversión al riesgo de su empresa?
9. ¿Cuáles son las amenazas a sus procesos?
10. ¿Cuáles son los posibles accidentes e incidentes y los puede clasificar?
11. ¿Cuáles son las protecciones en su proceso?
12. ¿Qué es una recomendación?
Si entiende esto ahora sí puede iniciar un análisis de riesgos, no importa

cual sea la metodología
4. Análisis Preliminar de Riesgos.
¿Qué es un análisis preliminar de riesgos*?
Todos los
peligros
De un
diseño o
proceso Para Es el
identificar los resultado
riesgos
Metodologías de análisis preliminar con base en
Guía PEP
No Metodología Referencia
1 Listas de verificación API 14 C Analysis, Design, Installation, and Testing of Safety Systems
(Check-List) for Offshore Production Facilities
API 14 J Recommended Practice for Design and Hazards Analysis for

Offshore Production Facilities
Lista de Verificación de los controles administrativos de los Elementos

de ASP
2 Revisión de Seguridad RSPA de la instalación
3 Identificación de Peligros ISO 17776 Petroleum and natural gas industries — Offshore
(HazId) production installations — Major accident hazard management during
the design of new installations
4 Otras: Análisis de Estadística de incidentes y accidentes ocurridos en la instalación, en el

Incidentes y Accidentes activo, en instalaciones similares.
*Fuente GO-SS-TC-0002-2020
HazId
Listas de Verificación/
Revisión de
Seguridad
HazId
Un estudio de identificación de peligros (HazId) es un método para identificar peligros con el

fin de prevenir y reducir cualquier impacto adverso que pueda causar lesiones al personal,
daños o pérdida de propiedad, medio ambiente y producción, o convertirse en una
responsabilidad.
HazId es un componente de la evaluación y gestión de riesgos. Se utiliza para determinar los

efectos adversos de la exposición a peligros y planificar las acciones necesarias para mitigar
dichos riesgos.
El estudio de identificación de peligros (HazID) tiene en cuenta todos los peligros del
proceso y no relacionados con el proceso en un lugar de trabajo.
Los beneficios de realizar un estudio HazID incluyen:
▪ Revelar peligros en una etapa temprana, antes de que ocurran

▪ Los peligros se registran y gestionan o mitigan
▪ Las medidas preventivas son controlables
▪ Evitar sobre-costos presupuestarios
▪ Establecer criterios de detección de peligros
▪ Le permite documentar peligros no críticos que de otro modo podrían ignorarse.
HAZID Palabras Guía de acuerdo a ISO-17776: 2016
H01 Hidrocarburos H16 Radiación

H02 Hidrocarburos Refinados H17 Ionización, fuente abierta
H03 Otros Materiales Inflamables H18 Ionización, fuente cerrada
H04 Explosivos H19 Asfixiantes
H05 Peligros a Presión H20 Gas tóxico
H06 Peligros asociados a diferencias de H21 Fluido tóxico
altura
H07 Objetos inducidos a estrés H22 Solido tóxico
H08 Peligros dinámicos H23 Sustancias corrosivas
H09 Peligros ambientales H24 Peligros biológicos
H10 Superficies calientes H25 Peligros ergonómicos
H11 Fluidos calientes H26 Peligros psicológicos
H12 Superficies frías H27 Peligros de seguridad
H13 Flama abierta H28 Recursos naturales
H14 Electricidad H29 Médicos
H15 Radiación electromagnética H30 Ruido
La sesión de Hazid deberá revisar los peligros no relacionados con el proceso y los
peligros del proceso (peligros asociados con liberaciones no planificadas). En
particular, se revisarán sistemáticamente los siguientes aspectos:
▪ Impacto de la instalación en su entorno

▪ Impacto del entorno en la instalación
▪ Interferencia entre unidades principales
▪ Ubicación / orientación de planta y equipo
▪ Liberaciones no planificadas para secciones o unidades aislables
▪ Peligros ambientales y peligros naturales.
▪ Peligros operativos.
▪ Peligros de procesos.
▪ Peligros laborales.
La lista de HazId incluirá los siguientes elementos:
Riesgos externos
 Riesgos naturales y medioambientales (impacto del medio ambiente en la planta)
 Impacto ambiental (impacto de la planta sobre el medio natural)
 Efecto sobre la planta de peligros provocados por el hombre
 Peligros de la infraestructura que soporta las instalaciones.
Peligros de las instalaciones

 Riesgos de proceso (basados en secciones aislables), proceso específico: fuga de gas,
bloqueado
 Toma-corriente, situaciones de desempaquetado, cambio de clasificación de la tubería,
etc.
 Riesgos de los sistemas de servicios públicos (pérdida de servicios públicos)
 Otros peligros dentro de las instalaciones (por ejemplo, manipulación de materiales,
operación de grúas, electricidad, sustancias radiactivas, objeto sometido a estrés
inducido, etc.).
Variantes de metodología HazId
Identificación de peligros
 Unicamente identifica los peligros existentes en la instalacion
 Los clasifica de acuerdo a su afectación final (i.e. seguridad, salud, ambiental)
 Esta orientado a clasificar qué hay y qué afecta.
 Es un metodo unicamente cualitativo
Identificación de peligros + asignación de valoración

 Orientado a identificar los peligros existentes en la instalacion y darles un valor
 Los clasifica de acuerdo a su afectación final (i.e. seguridad, salud, ambiental)
 Esta orientado a clasificar qué hay y qué afecta y de que magnitud afecta
 Es un metodo cuantitativo
 Requiere de una referencia para valorar su magnitud
 Puede incluir salvaguardas y la reducción de la magnitud
HazId Cualitativo
El énfasis de la discusión está en los peligros y su afectación final, lo importante

es la identificación de lo que hay y lo que puede suceder, generalmente se utiliza
o se cuenta con una lista de peligros potenciales (ver ISO 17776).
Peligro Descripción/ Se Sa A Consecuencias

Fuente
Fuego/ El fuego en la X X Personal atrapado
Explosión cubierta No se puede mover fuera de la instalación
bloquea las Daño al bote salvavidas
rutas de
escape
X X
Daño al bote salvavidas
Medio Entrada de
ambiente huracán
HazId Cuantitativo
El énfasis de la discusión está en cómo podrían ocurrir los eventos, más que en si
podrían ocurrir, y en cuáles serían sus consecuencias. Los escenarios pueden
asignarse a categorías de frecuencia y consecuencia para la clasificación de
criticidad
Peligro Descripción Consecuencia F C R Salvaguardas F C R Recomendaciones

/ Fuente
Fuego/ El fuego en Personal 4 5 B Rociado de 4 4 B Evaluar la vulnerabilidad de las rutas de
Explosión la cubierta atrapado agua sobre escape.
bloquea las rutas Verificar la velocidad del bote salva vidas
rutas de clave contra las velocidades actuales.
escape No se puede
mover 4 6 A 4 5 B
fuera de la
instalación
5 5 A 5 4 B Implementar un programa de
Daño al bote
Medio Entrada de salvavidas verificación de sistemas de evacuación.
ambiente huracán Mantenimiento
preventivo
Verificacion de
operación
Formato HazId propuesto por PEP
Ejercicio #7 Identifique los peligros
en su instalación, por medio de la
metodología de HazId
Listas de Verificación
 Son listas escritas de peligros o eventos peligrosos, basados en experiencias

pasadas, ya sea por la empresa o bien por documentos de referencia.
 Las listas de verificación se formulan a modo de preguntas, las cuales tienen la
intención de ayudar al equipo de trabajo para que este considere todos los
aspectos de seguridad relacionados con el estudio.
 Las listas de verificación varían ampliamente su nivel de detalle y son
frecuentemente usadas para indicar el cumplimiento con estándares y
políticas.
 Una Lista de verificación pude considerar puntos de un procedimiento para

verificar el estado de un sistema, así también, puede ser usada para evaluar
materiales y equipo.
 Las listas de verificación de peligros genéricas son frecuentemente combinadas
con otras metodologías de evaluación de riesgos para evaluar situaciones
peligrosas.
 Las listas de verificación están limitadas por la experiencia del autor; por lo
tanto, estas deben ser desarrolladas por autores que tengan amplia
experiencia con el sistema que se está analizando.
Propósito:
 Las listas de verificación tradicionales son usadas primeramente para asegurar

que las organizaciones están cumpliendo con prácticas estándares. En algunos
casos, los análisis usan más de una lista de verificación general en
combinación con otros métodos de evaluación de riesgos para descubrir
peligros comunes que las listas de verificación podrían omitir.
Tipo de Resultado:
 Para crear una lista de verificación tradicional; el analista define el estándar de

diseño o las prácticas de operación, y las utiliza para generar una lista de
preguntas basadas en deficiencias o diferencias. Una lista de verificación
completa contiene “sí”, “no”, “no aplica” o “necesita más información” como
respuestas a las preguntas. Los resultados cualitativos varían con la situación
específica, pero generalmente pueden llevar a una decisión de “sí” o “no”
acerca del cumplimiento con los procedimientos estándares. Además, el
conocimiento de estas deficiencias generalmente lleva a desarrollar
fácilmente una lista de alternativas de posibles mejoras de seguridad a
considerar por los directivos.
Tipo de Resultado:
 En el análisis con el uso de Lista de verificación el analista utiliza un conjunto

de puntos específicos para identificar los peligros, designar deficiencias y
accidentes potenciales asociados con equipo de proceso y operaciones.
 Las listas de verificación son mayormente utilizadas para evaluar diseños

específicos con los cuales una compañía o industria tiene una experiencia
significativa, pero también pueden ser usadas en las etapas tempranas de
desarrollo de un proceso nuevo para la identificación y eliminación de
peligros que hayan sido reconocidos a través de los años en sistemas
similares.
Ejemplo 1.
Lista de verificación
No
No. Aspecto de Revisión Sí No Aplica Comentarios Recomendación
¿La capacidad de la estación de regulación y medición se
1 determinará con base a la demanda máxima de flujo y en las
condiciones de presión de entrada y salida del sistema?
¿El diseño de la estación incluirá, como mínimo una línea de

regulación y un by-pass que permita dar mantenimiento a los
2 componentes de la línea principal que contiene la regulación o
la regulación y medición, sin afectar la continuidad operativa del
usuario?
La estación estará instalada en:

a) recinto abierto
3
b) local o armario cerrado a nivel de piso
c) local o armario cerrado bajo tierra total o parcialmente
¿La estación estará ubicada en ambientes no corrosivos y
protegida contra daños causados por agentes externos, por
4 ejemplo: impactos de vehículos y objetos, derrumbes,
inundación y tránsito de personas?
¿La estación estara ubicada a una distancia mayor de tres

5 metros de cualquier fuente de ignición?
¿La estación estará protegida contra el acceso de personas no

autorizadas por medio de un cerco de tela ciclón, gabinete u
6 obra civil con ventilación cruzada cuando tenga techo, así como
contar con los espacios para realizar el mantenimiento de la
estación?
¿La estación estará accesible directamente desde la vía pública

7 para realizar las tareas de operación, mantenimiento y atención
de emergencias?
Ejemplo 2.
1. ¿Qué es lo que el equipo hace? ¿En qué maneras puede fallar el

equipo?
2. ¿Cuáles son los mayores peligros asociados con el material que está siendo
manejado por el equipo?
3. ¿Cuáles son las iteraciones potenciales a la entrada del equipo y a la salida
del equipo o las condiciones que podrían conducir a problemas?
4. ¿Podría un evento externo causar problemas?
5. ¿Podrían las condiciones ambientales causar problemas ejemplo
bajas temperaturas?
6. ¿Hay problemas con el encendido o apagado?
7. ¿Hay problemas para mantener el equipo o los componentes individuales?
8. ¿Si fallan los sistemas de instrumentación y control, que podría pasar?
9. ¿Hay los sistemas de protección adecuados? Si es así, ¿hay redundancias?
10. Ha considerado:
• ¿Falla de suministro eléctrico?
• ¿Falla de suministro de aire?
• ¿Falla de suministro de agua de enfriamiento?
• ¿Falla de vapor?
• ¿Han sido considerados los efectos de todos ellos en relación con el
tamaño de los quemadores?
11. ¿Los componentes del sistema fallan seguro ejemplo válvulas de control?
12. Ha considerado:
• ¿Aislamiento del equipo?
• ¿Drenaje?
• ¿Venteo?
• ¿Bloqueos de emergencia?
13. ¿Ha considerado operaciones especiales?
14. Ha buscado problemas comunes como:
• Interfaces de alta presión/baja presión
• Posible flujo reverso
• Ruptura de sellos
• Filtraciones de Gas en el control de nivel
• Los bypass se dejaron abiertos cerca de las válvulas de control
• ¿Rupturas de tubos en calderas e intercambiadores de calor?
• ¿Golpes de agua/flujo en dos fases que dañe las líneas?
• ¿La corrosión rompe el acero en presencia de cloruros?
Revisión de Seguridad
 La intención de las Revisiones de seguridad es identificar condiciones de la

planta o procedimientos de operación que pudieran conducir a algún potencial
accidente con lesiones, impacto ambiental o daños a la propiedad.
 Esta técnica puede ser usada en cualquier etapa de la vida útil de la
instalación.
 Para un proceso en fase de diseño, el equipo de diseño del proyecto, revisas
un conjunto de diagramas de documentos de ingeniería.
 Cuando se realiza para instalaciones en operación, típicamente considera la
inspección visual que puede variar desde una rutina visual de examinación
hasta un análisis formal desarrollado por un equipo que puede tomar varias
semanas.
 De igual forma, esta técnica de Revisión de Seguridad es usada a menudo
durante el arranque.
 Normalmente incluye entrevistas con operadores, equipo de mantenimiento,
ingenieros, área de seguridad; etc, por lo que deben ser vistas como un
esfuerzo cooperativo la seguridad y desempeño de la planta.
Revisión de Seguridad
 Normalmente incluye entrevistas con operadores, equipo de mantenimiento,

ingenieros, área de seguridad; etc, por lo que deben ser vistas como un
esfuerzo cooperativo la seguridad y desempeño de la planta.
 La Revisión de Seguridad complementan otras técnicas como el análisis ¿Qué
pasa si?.
Propósito:
 Pueden ser usadas para asegurar que las condiciones de la planta, operación y
prácticas de mantenimiento son acordes a la intención de diseño y estándares
de construcción.
 Las Revisiones de seguridad alertan al personal operativo sobre los peligros
de proceso.
 Pueden aplicarse para la revisión de procedimientos.
 Buscan identificar equipos o cambios de proceso que pudieran representar
nuevos peligros.
 Evalúan las bases de diseño y sistemas de seguridad.
 Revisan el mantenimiento adecuado e inspecciones de seguridad.
Tipo de Resultados:
 Los resultados son descripciones cualitativas de los problemas potenciales de

seguridad
 Recomendaciones de acciones especificas que son necesarias
 Una inspección o evaluación posterior puede ser programada para verificar el
cumplimiento de las acciones recomendadas.
Mecanismo para la Revisión de Seguridad Pre-
Arranque, ASEA
Lista de Verficación RSPA Equipos de Perforación
5. Análisis de Riesgos Cualitativo
y sus principales metodologías.
Metodología de análisis de riesgos
¿Qué pasa si…?
¿Qué pasa si…?
¿Qué es la metodología de análisis Qué pasa si… ? (What – If Analysis?)
 Una técnica que utiliza la lluvia de ideas para determinar qué puede
salir mal en escenarios específicos e identificar las consecuencias
resultantes.
 Consiste en una lluvia de ideas estructurada para determinar qué

puede salir mal en un escenario dado; luego determinar la
probabilidad y las consecuencias de en un determinado escenario.
¿Quiénes están involucrados?
 Apropiado tanto para individuos como para equipos.
¿Qué pasa si…?
¿Cuándo se utiliza?
 Procesos donde las variables de proceso pueden permanecer constantes

(flujo, presión, temperatura..etc) y las causas están identificadas en fallas
de equipos o sistemas.
 Equipos paquete.
 Sistemas con mucha interacción humana.
 Evaluación de sistemas basados en mantenimiento.
¿Cómo se desarrolla?
El líder del equipo lo guía a través de cada paso del análisis, utilizando la
frase: Y si ... se pueden utilizar diagramas de flujo de proceso, diagramas de
tubería e instrumentación, diagramas de bloques del procesos, descripción
de operación de equipos..etc
¿Cómo se deben de generar las preguntas?
El equipo genera preguntas hipotéticas relacionadas con el equipo o proceso

así como para determinar las fuentes probables de errores y fallas.
Las respuestas a estas preguntas forman la base para hacer juicios con
respecto a la aceptabilidad de esos riesgos y determinar un curso de acción
recomendado para aquellos riesgos que se consideran inaceptables.
Cosas a considerar al desarrollar preguntas:
 Potencial error humano.

 Fallos de los componentes del equipo.
 Desviaciones de losparámetros críticos planeados/esperados (por
ejemplo, temperatura, presión, tiempo, caudal).
 Condiciones atmosféricas o externas que puedan afectar al proceso.
 Errores en las secuencias u operación del proceso.
¿Cómo se evalúa el riesgo?
El equipo considera la lista de preguntas hipotéticas, una por una, para

determinar las posibles fuentes de errores. Luego deciden la probabilidad de
que ocurra cada error y evalúan las consecuencias, es común utilizar una
matriz de riesgos para determinar la relación que existe entre la
probabilidad y sus consecuencias.
Hay dos formas de registrar los riesgos:
 Considerar los riesgos únicamente sin salvaguardas.

 Considerar el evento primero sin y rectificar con
salvaguardas salvaguardas existentes
¿Determinado el riesgo, qué recomendaciones se deben de hacer?
Si el riesgo considerado inaceptable:

➡Si el equipo concluye que es necesario realizar una acción correctiva, se
registra una recomendación.
Si el riesgo considerado aceptable:

➡Cuando la probabilidad es muy baja, las consecuencias no son graves y la
acción para corregir la condición implicaría un costo y tiempo
considerables, el equipo puede notar una respuesta de “no
recomendación”.
¿Cómo se realiza el seguimiento a las recomendaciones?

Se asignan responsabilidades para las acciones de seguimiento.
Considere agregar una columna a su formulario de Análisis ¿Qué
pasa si...? para indicar la persona o grupo responsable de cada
acción correctiva.
Ejemplos de preguntas: ¿Qué pasa si…?
 No se siguen los procedimientos o los procedimientos seguidos incorrectos?

 El operador no está atento o operador no está capacitado?
 Si se cambia el procedimiento y no se informa al operador?
 Las condiciones del proceso se cambian?
 Falla el equipo?
 Instrumentación está mal calibrada?
 Se presentan errores en la configuración o programación de los sistemas de
control?
 Hay fallos de servicios públicos como energía, vapor, gas?
 Hay influencias externas como el clima, el vandalismo, el fuego?
 Los gases se filtran en una tubería de líquido?
 La alimentación del tanque aumenta o disminuye?
 Hay una fractura en la tubería?
Formato típico de registro
¿Qué pasa si? Causa Frecuencia Consecuencia Severidad Riesgo Recomendación Responsable
Formato ¿Qué pasa si? propuesto por PEP
Lista de Verificación/¿Qué pasa
sí?
¿Qué pasa si… ?/Lista de verificación
¿Qué es la metodología de análisis, "¿Qué pasa sí?/Lista de verificación“?
 A diferencia de la metodología única de ¿Qué pasa sí? esta incorpora

una lista de eventos relevantes.
 Las listas pueden ser existente o bien listas que el grupo incorpora
antes de iniciar la sesión de trabajo.
 Las listas pueden estar dirigidas a diferentes eventos como puede ser
diseño, construcción, operación, mantenimiento, modificaciones y/o
administración o actividades de proceso.
 Tiende a ser una metodología más estructurada ya que se enfoca
desde un inicio a las diferentes fases o etapas o actividades del
proceso.
 En esta metodología hay que realizar una preparación más intensiva,
ya que requiere de contar con listas de verificación y seccionamiento
de las etapas del proceso.
 Se acostumbra incorporar a las salvaguardas que fallan.
Listas
Arranque Mantenimiento Cambios Operación
1er Etapa 2da Etapa Terminación Limpieza
Terminología
 Intención- Cómo se espera que el proceso opere o cómo se desea que la

actividad se realice.
 Pregunta- Esta referida al cambio de la intención, y se
antepone la pregunta ¿Qué pasa sí?
 Respuesta- La respuesta a la pregunta describe las consecuencias si las
salvaguardas fallan, en los últimos años se ha acostumbrado incluir la
calificación sin salvaguardas y con salvaguardas.
 Salvaguardas- Son “Algo” que reduce la frecuencia del evento o
sus consecuencias.
 Acciones- Son recomendaciones en el diseño, procedimiento, salvaguardas,
operación, que están orientadas a mejorar, es decir a reducir la frecuencia
o la consecuencia.
Secuencia
Definir las áreas de

Definir los Selecionar al Preparar el estudio
trabajo y las
objetivos y los equipo de (sistemas, intención
actividades del
alcances trabajo y listas)
proceso
Formular las
preguntas a partir
Implementar las de las listas
acciones (lluvia de ideas)
Contestar a las
preguntas y
registrarlas en el
estudio
Comentar y discutir Documentar el

Pasar a la siguiente
los resultados y las estudio y las
área o actividad
acciones recomendaciones
Preguntas
 ¿Qué pasa si... Un componente específico falla en una condición específica?

 ¿Qué pasa si... Un parámetro específico (flujo, presión, temperatura, nivel,
etc) es anormal?
 ¿Qué pasa si... Una acción específica del operador o mantenimiento es
desarrollada incorrectamente?
 ¿Qué pasa si… Un evento externo o condición ocurre?
Preguntas
 Hay que enfocarse en la pregunta inicial y la consecuencia.

 Lo mas probable es que encontremos una segunda pregunta asociada
tanto a la acción como a la consecuencia, no olvidemos el efecto
domino en los eventos.
 La pregunta debe estar asociada al primer evento en una secuencia de
eventos, el analista que dirige el estudio de poner especial énfasis en
esto, para ir encontrando la secuencia de eventos.
 No parar hasta que todas las acciones y sus eventos se analicen.
 Las listas de verificación son de gran ayuda en esto, ya que nos
permiten dirigir el estudio y no divagar o omitir algo.
Formato típico de registro
Intención de Diseño:
¿Qué pasa si? Respuesta F C R Salvaguarda F C R Recomendación Responsable
Caus Consecuencia
a
HazOp
Los objetivos que hemos establecido en este curso son:
1. Entender los principios básicos que debemos de seguir al realizar

un análisis de riesgos utilizando la metodología de HazOp.
2. Analizar los conceptos más relevantes que pueden hacer que un
HazOp sea útil.
3. Establecer “reglas” que nos puedan ayudar cuando realizamos un
HazOp.
El paradigma al realizar un análisis de riesgos, utilizando la metodología

HazOp es…¿Realizamos el estudio para cumplir un requerimiento, legal,
administrativo o corporativo? o bien ¿Lo realizamos para conocer,
entender y mejorar la seguridad en los procesos?
El experto en accidentes y en seguridad en los procesos industriales y uno
de los desarrolladores de la metodología de análisis de riesgos (HazOp)
Trevor Kletz, ha publicado libros respecto a las causas por las cuales
suceden accidentes (What Went Wrong?) algunas de sus ideas son:
Hace algunos años asistí a una conferencia donde un director de seguridad

desarrollaba una plática bajo la aseveración de que -La Seguridad no es
“Rocket Science”-....... y esto es cierto la ciencia de lanzamiento de un
cohete resulta trivial comparado con la administración de la seguridad en
la industria.
Trevor Kletz <<Still Going Wrong>>
En sus libros HAZOP y HAZAN, el propio Trevor Kletz señaló:
“Aunque HAZOP es una técnica valiosa, nadie salta de la cama un

lunes por la mañana gritando: '¡Hurra! ¡Hoy tengo un HAZOP!…… "La
necesidad de considerar cada desviación en cada línea puede
volverse tediosa”.
Hay que tener cuidado de no hacerlo aún más tedioso, con la

incorporación de procedimientos burocráticos y/o duplicidades tales
como insistir en un registro excesivo o discutir todo dos o tres veces
en la reunión HazOp y luego con el jefe o el equipo del proyecto.
Existe una pérdida neta sí, en nuestro afán por documentar y

explicar a todos, obstaculiza descubrir mayor información que valga
la pena documentar.
Trevor Kletz en su libro What Went Wrong? publica Frecuencias Relativas
de accidentes algunas conclusiones son mostradas a continuación. Estos
datos los obtiene después de estudiar 500 accidentes en la industria
química y del petróleo.
¿Quién provoca un accidente?
Relacionados al
Mantenimientnto 11%
10%
Durante Paros 50%
14%
15%
La realización de un buen análisis de riesgos (HazOp) pudo haber prevenido la
mitad de los incidentes, los incidentes que no pudieron haber sido evitados
están relacionados con fallas mecánicas y la instalación de materiales
incorrectos de construcción.
Profundizando en los eventos, encontramos:
 22% de los eventos, ocurrieron en áreas de mezclado y

almacenamiento.
 10% de los eventos se debieron a la presencia de mezclas
flamables en forma de vapor.
 10% de los eventos se debieron a la mezcla de líquidos
calientes con líquidos fríos volátiles, normalmente crudo
caliente y agua.
 10% se de los eventos se debieron a la fuga en sellos en
tanques con techos flotantes donde la presión de vapor fue
muy alta.
 Otras frecuentes causas fueron el pobre diseño o el uso de
venteo o drenajes y congelamiento de agua.
Los tanques de almacenamiento son el equipo que mayores incidentes
presenta, después de estos están:
 16% en equipos a presión.

 12% en tuberías (la corrosión es la causa mas común)
El gas LPG estuvo involucrado en el 17% de los incidentes, seguido de aceites

pesados, gasolina, hidrogeno y gases de hidrocarburos.
Cuando se ha presentado una ignición el 23% de las causas es desconocida, y

se estima que un tercio de estas fue causada por la auto-ignición. Otras
fuentes de ignición fueron Flamas, Superficies Calientes, Chispas, Rayos,
Electricidad Estática, Equipos Eléctricos, y en muchos casos el evento se
ocasionó después de un permiso de trabajo en el área.
Principales causas de incidentes en la industria:
✓ 10% Reacciones Fuera de Control.

✓ 8% Corrosión.
✓ 8% Modificaciones a procesos o equipos.
✓ 7% Materiales incorrectos de construcción.
✓ 5% Fallas en los instrumentos dedicados a la seguridad.
✓ 5% Fallas en las válvulas de relevo.
✓ 5% Vibración.
✓ 5% Fugas de venteo y drenaje.
✓ 5% Fallas en los sistemas de venteo y quemadores.
✓ 5% Sobre calentamiento.
✓ Con una contribución de 3.5% en cada falla por pobre aislamiento en
mantenimiento, pobre identificación en mantenimiento, congelamiento,
falla al revisar válvulas, y fluidos de procesos donde se estimaba una
presión de vapor menor.
✓ 23% otras causas.
Responsables de incidentes:
✓ 60% de los incidentes pudieron haberse evitado con un buen diseño

en la fase de ingeniería.
✓ 30% de los incidentes se pudieron haber evitado por medio de
mejores procedimientos.
Responsables de incidentes:
✓ 20% de los incidentes son atribuibles a los operadores, incluyendo

errores por pobre entrenamiento y errores en la indicaciones en
planos.
✓ 16% pudieron haberse evitado con una mejor inspección.
✓ 10% pudieron haberse evitado con un mejor diseño mecánico.
Cuando realizamos un análisis de riesgos, debemos de tomar en cuenta dos
factores fundamentales; ¿Por qué realizamos el análisis de riesgos? y ¿Para
quién, es decir, que procesos o que fase del proyecto?
1. Preguntarnos por qué realizamos el análisis de riesgos, implica

cuestionarnos que estamos buscando obtener; ¿queremos cumplir
con un requerimiento? ¿queremos encontrar la razón de eventos
indeseados?, ¿queremos evitar que algo suceda?, ¿queremos
justificar un cambio?.
2. El análisis de riesgos puede en términos simples ser implementado

en
a. Procesos existentes existentes
b. Procesos nuevos.
La respuesta a estas dos preguntas determinará la profundidad del

estudio y también sus resultados…..
¿Qué es HazOp y cuándo se utiliza?
Los estudios de análisis de riesgos a los procesos han utilizado la

metodología de HazOp por muchos años, esta es una herramienta de
análisis de riesgos de proceso, que nos lleva a separar al proceso en partes
(nodos), lo cual nos permite enfocarnos en áreas de proceso específicas, ya
que resultaría muy complicado y complejo analizar al proceso como un
“todo”, ya que dentro de un proceso industrial existen múltiples peligros,
amenazas y consecuencias que pueden representar un riesgo para las
personas, sociedad, medio ambiente, producción y economía.
Los estudios de análisis de riesgos a los procesos han utilizado la
metodología de HazOp por muchos años, esta es una herramienta de
análisis de riesgos de proceso, que nos lleva a separar al proceso en partes
(nodos), lo cual nos permite enfocarnos en áreas de proceso específicas, ya
que resultaría muy complicado y complejo analizar al proceso como un
“todo”, ya que dentro de un proceso industrial existen múltiples peligros,
amenazas y consecuencias que pueden representar un riesgo para las
personas, sociedad, medio ambiente, producción y economía.
 Conocemos a la metodología de HazOp, como una de las principales
herramientas para realizar los análisis de riesgos de proceso. Sin embargo,
su definición formal en castellano, Estudio de Peligros y Operabilidad
(Hazard and Operability Study), nos remite más a la identificación de
peligros y problemas de procesos.
 Con el tiempo, quienes desarrollan estudios de riesgo decidieron incorporar

una matriz de riesgos (frecuencia x consecuencia) como parte de HazOp y
es entonces cuando se empieza a reconocer como una herramienta para
la identificación de riesgos.
 HazOp es una herramienta sistemática que permite la identificación de

riesgos de proceso y su magnitud. Analiza detalladamente cada una de las
partes de un proceso y determina ¿qué podría salir mal?, ¿por qué? y
¿cuáles serían sus consecuencias? y enseguida documentar las
salvaguardas existentes y hacer recomendaciones para eliminar o
disminuir aquello que puede salir mal o mitigar sus consecuencias.
Sin embargo, hacer un Hazop no es algo sencillo, algunos de
los inconvenientes que presenta son:
1. En HAZOP y otras herramientas, no podemos omitir ningún evento

ya que este podría ser el que generará mayor riesgo.
2. Las sesiones de trabajo suelen iniciar con mucho entusiasmo y
terminar con una gran apatía, ya que puede de requerir de varios
días, ocupando muchas horas de los mismos.
3. Es común que con el paso del tiempo se realicen suposiciones o se
tienda a repetir escenarios, que por consecuencia, podría conducir
a omisiones.
¿Realmente entendemos qué son las desviaciones?

Si es así…. ¿entonces por qué continuan los accidentes en la industria de
petróleo?
4. Se requiere de un equipo de trabajo multidisciplinario. Aunque
ello representa una fortaleza de la metodología, la mayoría de
las personas no disfrutan los HazOp y a consecuencia de la
fuerte inversión en tiempo, días o semanas ininterrumpidos, el
tedio resultante afecta la efectividad del proceso.
5. Se supone que los HazOp identifican problemas de operabilidad,
pero no hay una consideración explícita de operabilidad en un
HazOp típico y no hay una manera efectiva de identificar
problemas de operabilidad. El éxito en la identificación de
problemas depende más en tener a las personas correctas en la
sala (operadores experimentados) que en el proceso en sí.
Es un gran error creer que el líder es operador o diseñador

de procesos.
6. Superposición de palabras clave. Los parámetros de proceso clave
en un HazOp típico son: Flujo, Presión, Temperatura y Nivel. Pero
las desviaciones de flujo son la causa de la mayoría de las
desviaciones de presión, temperatura y nivel. Discutir las cuatro
palabras clave duplica el esfuerzo y causa tedio.
7. La evaluación de riesgos en los HazOp suele ser ambigua y débil.
La evaluación ineficaz del riesgo genera dos problemas:
a. Se pueden omitir riesgos importantes.
b. Es difícil cerrar una serie de recomendaciones iniciales, para
cumplir a tiempo con el equipo de diseño e ingeniería, y
contribuyen poco a mejorar la seguridad del proceso.
8. Los informes de HazOp son difíciles de leer y, por lo tanto, no se
usan mucho después del HazOp, el volumen es mas importante
que el contenido.
Durante la sesión de trabajo el HazOp puede aportar

información valiosa para los participantes; sin embargo
después de realizarlo, es muy difícil que alguien lo
vuelva a leer, dadas a su magnitud y complejidad.
Los 12 Pasos en la Construcción de un HazOp
1. Entender el Proceso 2. Nodos
Dividir un sistema en sub sistemas mas simples
3. Definir la Intención del Diseño 4. Preparar las hojas de trabajo Hazop
Descripción del comportamiento esperado del

proceso en el nodo
5. Desviación 6. Causa
Operación anormal la cual es una desviación de

Eventos que resultan en peligros potenciales
la intención del diseño
7. Consecuencia 8. Calificación del Riesgo Inherente
Estas pueden
cambiarse
Consecuencia peligrosa de un evento Riesgo sin Salvaguardas
9. Salvaguardas 10. Calificación del Riesgo Operativo
Algo que puede reducir la probabilidad o la

frecuencia de que suceda algo peligroso Riesgo después de considerar las Salvaguardas
11. Recomendaciones y Acciones 12. Riesgo residual
Cambios en el diseño, operación o equipos y

sistemas para reducir el riesgo Riesgo después de considerar las recomendaciones
1. Entender el Proceso
¿Qué requerimos para entender el proceso?
 Descripción del proceso.
 Diagramas de flujo del proceso (DFP) con balances de materia y energia.
 Diagramas de tubería e instrumentación (DTI´s).
 Condiciones operativas.
 Manuales operativos y de mantenimiento.
 Hojas de datos de sustancias y productos.
 Bases de datos de equipos e instrumentos.
 Ultimos estudios Hazop, si es que estos existen.
 Reportes de incidentes y accidentes incluyendo los casi
accidentes/incidentes.
 Arquitectura de los sistemas de control y descripción de estos.
 Arquitectura de los sistemas instrumentados de seguridad y
descripción de
estos.
 Base de datos de válvulas de seguridad (PSV) y puntos de calibración.
 Detalle de las Salvaguardas no SIS como muros contra incendio, diques,
cuartos de control, procedimientos operativos y seguridad.
 Cualquier información que sirva para entender el proceso.

2. Selección de Nodos
 Un nodo representa una sección de un proceso en el cual, las condiciones

de operación (físicas o químicas) experimentan un cambio.
 La decisión de selección de un nodo depende de diferentes factores,

como pueden ser la complejidad del proceso, la experiencia del equipo de
trabajo, experiencias pasadas y el juicio de la líder.
 No siempre un cambio de estado significa que debemos acotar el nodo a

un equipo específico, por ejemplo un sistema de bombeo puede incluir un
tanque donde se deposita el fluido y un intercambiador puede ser parte
de un nodo como la entrada de producto a una torre de destilación.
 No existen reglas únicas al seleccionar los nodos, el líder del proyecto

debe de basarse en el proceso y la complejidad de este para su selección.
Ejemplos para seleccionar nodos:
 Separación.  Recolección de drenajes.

 Compresión.  Purificación.
 Inyección de químicos.  Separadores trifásicos (puede haber
 Emulsión. varios nodos alimentación, fondos,
 Agua amarga. gas, aceite, desfogue.…etc).
 Alta presión.  Desfogue.
 Blanqueo.  Bombeo.
 Reacción.  Recuperación de purgas.
 Destilación (puede haber varios nodos  Hornos (puede haber varios nodos
alimentación, fondos, agua, hidrocarburo, gas, combustóleo,
calentamiento…etc). domo, hogar…etc).
 Separación (física o química)  Aire de instrumentos.
 Almacenamiento.  Vapor de calentamiento.
 Transferencia bombeando.  Electricidad.
 Absorción.  Tratamiento de aguas.
 Regeneración.  Enfriamiento.
 Calentamiento.
3. Definir la intención de diseño
La intención de diseño es una descripción del comportamiento

esperado del proceso en el nodo. Se describe de manera cualitativa
como una actividad (p.Ej. alimentación, reacción, sedimentación) y/o
de manera cuantitativa en los parámetros de proceso, como
temperatura, tasa de flujo, presión, composición, etc.
Intención Cualitativa Intención Cuantitativa
 Breve descripción del proceso.  Valores del  Temperatura.
 Area de proceso que se encuentra parámetro  Nivel.
analizada. (Máximo,  Composición.
 Equipos y sistemas involucrados. mínimo de  Densidad.

operación).  Viscosidad.
 Flujo.  Etc.
 Presión.
4. Preparar las hojas de trabajo Hazop
Titulo: Pagina: de
Diagrama: Rev no: Fecha:
Equipo Hazop: Fecha de Reunion:
Nodo: Descripción: Intención de Diseño
Material: Actividad:
Fuente: Destino:
Riesgo
Riesgo Residual
Palabra Inherente
No Guia Variable Desviación Causa Consecuencia Salvaguarda Recomendaciones Acciones Responsables
F C R F C R
R. Inherente R. Operativo R. Residual

Nodo Desviacion Causa Consecuencia Cat Salvaguardas Recomendaciones
F C R F C R F C R
Per
Pobl
Amb
Inst/P
rod
4. Preparar las hojas de trabajo HazOp
5. Desviación
Desviación:
Una desviación se refiere a un modo en que las condiciones de

proceso se apartan de su intención de diseño/ proceso.
Parámetro:
Parámetro relevante para las condiciones del proceso (i.e.presión,

temperatura, composición…)
Palabra guía + Parámetro —> Desviación
Ejemplos para desviaciones de Ejemplos para desviaciones de
procesos: procedimientos operativos:
 Mayor Flujo
 Menor Flujo.
 Pérdida de una etapa.
 No Flujo.
 Etapa parcial.
 Mayor Nivel.
 Etapa repetida.
 Menor Nivel.
 Fuera de secuencia.
 No Nivel.
 Falta de comunicación.
 Mayor Presión.
 Falta de entendimiento
del
 Menor Presión.
procedimiento.
 No Presión.
 Mayor Temperatura.
 Menor Temperatura.
 No Temperatura.
 Mayor Concentración.
 Menor Concentración.
 No Concentración.
 Error de operación.
6. Causas
Identificar las causas
Razón(es) por la que se puede presentarse la desviación. Es

posible identificar varias causas para una misma desviación.
Con frecuencia se recomienda comenzar con aquellas causas
que pueden dar como resultado la peor de las consecuencias.
Las causas son llamadas también “Eventos Iniciadores” o “Amenazas” ya que son
quienes generan la causa inicial de un evento, tres son las principales causas de
falla:
a) Instrumentación y Control.
b) Equipo de Proceso.
La descripción de una causa debe ser lo mas completa indicando; la falla + el

equipo fallo + la razón de la falla, hay que ser cuidadosos de distinguir cual es la
causa primaria ya que es común confundir la causa, mas cuando se presentan
eventos en forma secuencial.
7. Consecuencias
Los resultados de la desviación, en caso de que ocurra. Las

consecuencias pueden implicar tanto peligros de proceso como
problemas operativos, como el paro de una planta o reducir la
calidad del producto. Una misma causa puede provocar una serie de
consecuencias al igual que una consecuencia puede tener diversas
causas.
8. Riesgo Inherente
El riesgo inherente, es la calificación que se establece a la relación de la

frecuencia de la causa y la severidad de la consecuencia de una desviación.
Es el riesgo inherente establecido por medio de una matriz de

riesgos desarrollada por cada compañía
Sin Considerar las Salvaguardas Existentes
9. Salvaguardas
Recursos que ayudan a reducir la frecuencia de ocurrencia de una

desviación o a mitigar sus consecuencias.
Las salvaguardas son recursos, procesos o procedimientos

que ayudan a reducir la posibilidad o frecuencia de la
desviación, o que mitigan sus consecuencias
Ejemplos de salvaguardas:
 Sistema Básico de Control de Procesos (SBCP).

 Funciones Instrumentadas de Seguridad (FIS), como por ejemplo tenemos a
los Sistemas de Paro por Emergencia (ESD), Sistemas de Monitoreo de Gas y
Fuego, Sistemas de Mitigación con Agua.
 Válvulas de Relevo por Presión (PSV) y Discos de Ruptura.
 Contenedores Secundarios (Diques y Fosas).
 Muro Contra Incendios y Cuartos de Control tipo Bunker.
 Alarmas con Acciones de los Operadores.
 Rondas de Operadores.
 Procedimientos Críticos de operación.
 Planes de Respuesta de Emergencias.
10. Riesgo Operativo
El hecho de que suceda una desviación, no siempre da como resultado una

consecuencia, la utilización de barreras o capas de protección tiene como
objetivo la disminución de la frecuencia de una desviación y la disminución de
la consecuencia.
El riesgo operativo es establecido por medio de una matriz de

riesgos desarrollada por cada compañía.
Considerando todas las Protecciones Existentes
¿Qué es una recomendación
en un ARP ?
Es “algo” que implementamos para

estar seguros en la instalación
¿Qué es una recomendación?
El objetivo de las recomendaciones deberá ser la implementación de equipos,

sistemas o procedimientos que sean efectivos para reducir la frecuencia con la
que se genera una causa y reducir las consecuencias.
Generalmente las recomendaciones son Salvaguardas, barreras o capas de
protección, pero también pueden ser la utilización o implementación de una
especificación, guía, norma o procedimiento.
Las recomendaciones en los estudios de riesgo deben estar orientadas a
mejorar la seguridad en los procesos, es decir la reducción de la frecuencia de
los eventos o la reducción de las consecuencias.
Las recomendaciones deben de ser acciones especificas y orientadas a la
reducción del riesgo, estas pueden ser:
 Agregar  Calcular???
 Cambiar  Mejorar???
 Sustituir
Las recomendaciones deben de cumplir con los siguientes conceptos:
 Que reduzca la frecuencia o consecuencia del evento.

 Que tenga una acción directa sobre la causa o consecuencia.
 Que la implementación sea factible
 Prevenir Recurrencia
 Estar Dentro de su Control
 Alcanzar Sus Metas y Objetivos
 No Causar Otros Problemas
11. Recomendaciones
 El objetivo de las recomendaciones deberá ser la implementación de

equipos, sistemas o procedimientos que sean efectivos para reducir
la frecuencia con la que se genera una causa y reducir las
consecuencias.
 Generalmente las recomendaciones son Salvaguardas, barreras o

capas de protección, pero también pueden ser la utilización o
implementación de una especificación, guía, norma o
procedimiento.
Las recomendaciones en los estudios de riesgo deben estar
orientadas a mejorar la seguridad en los procesos, es decir la
reducción de la frecuencia de los eventos o la reducción de las
consecuencias.
Las recomendaciones deben de ser acciones especificas y orientadas a la

reducción del riesgo, estas pueden ser:
 Agregar
 Cambiar
 Sustituir
 Calcular….tal vez
 Mejorar….tal vez
Las recomendaciones deben de cumplir con los siguientes conceptos:
 Que reduzca la frecuencia o consecuencia del evento.

 Que tenga una acción directa sobre la causa o consecuencia.
 Que la implementación sea factible
 Prevenir Recurrencia
 Estar Dentro de Su Control
 Alcanzar Sus Metas y Objetivos
 No Causar Otros Problemas
12. Riesgo Residual
Pasamos de riesgo inherente a riesgo operativo por medio de calificar a las

salvaguardas de forma cualitativa. La calificación de riesgo residual utiliza las
salvaguardas existentes y recomendadas pero por lo general se establece una
calificación cuantitativa generalmente usando la metodología LOPA.
El riesgo residual es establecido por medio de una matriz de

riesgos desarrollada por cada compañía.
Considerando todas las

Protecciones Existentes y
recomendadas y las funciones
instrumentadas de seguridad
con asignación de nivel de
integridad de seguridad (SIL)
Reglas generalmente aceptadas al realizar un análisis de riesgos
con la metodología HazOp
Regla:
Norma a la que debe ajustarse la conducta humana, en la práctica de la

vida, el ejercicio de una ciencia, arte, oficio, etc.
Recomendación:
La acción por la cual algo o alguien es aconsejado a otra persona por

algún motivo.
No existe la ley, constitución o biblia “HazOp”

La metodología HazOp ha evolucionado desde su creación y no puede
ser considerada como “algo” estático, ya que un estudio de riesgos de
proceso debe utilizar la herramienta de HazOp para encontrar los
riesgos de proceso, y sabemos que existen muchos procesos y el HazOp
se debe de ajustar al proceso y no al contrario.
Regla # 1 del HazOp
1. Hazop es un proceso interactivo, solo funciona si la comunicación fluye

entre el líder que conduce el proceso y el grupo multidisciplinario (usuario) y
al menos se requieren 2 equipos de trabajo, conformados por:
Quien conduce el estudio Quien requiere el estudio
✓ Lider Hazop
✓ Procesos
✓ Secretario Hazop
✓ Seguridad
✓ Instrumentación
✓ Mantenimiento
✓ Ingenieria
✓ Tecnologia
✓ Operación
Al realizar Hazop de forma “virtual” algunas empresas han cometido el error de

omitir al secretarios, haciendo que el líder realice las dos funciones… esto es un error
ya que lo vuelve mas lento y no permite que el líder se concentre en cuestionar… lo
cual es su principal función.
Regla # 2 del HazOp
2.El HazOp debe ser entendido por todos, no solo por los participantes en el
estudio, también por cualquier persona que lea el estudio, por eso debemos
establecer recomendaciones al realizar un HazOp.
✓ La desviación de un evento esta constituida por una palabra

clave (mayor, menor, no, mas, menos…etc) + parámetro
(presión, flujo, nivel, temperatura…ect).
✓ No es suficiente con escribir la causa que genera la
desviación de
forma simple, debemos ser específicos en la falla.
✓ La causa debe de ser “Necesaria” y “Suficiente” para generar una
consecuencia, es decir la causa debe por sí misma ser capaz de
generar una consecuencia, no requiere que otro evento ocurra.
¿Se entienden las siguientes causas?
Falla cierre de la válvula SPE-21002

Falla del controlador LIC-21005 cerrando LV-21005
Baja presión en el reactor
Falla bomba GA-21001 parando
Falla enfriador EC-21102
Primera
aproximación
Falla de bomba
Sea
específico
Falla bomba PB-101
Identifique el modo de falla
Falla bomba PB-101 apagándose

Complete la
descripción
Falla bomba PB-101 apagándose por falla de

energía
evento externo
Evento Inicial: Cierre inesperado de
Demanda= Alta Presión válvula aguas abajo.
Sistema
Analizado
Sistema Basico de Control de
Procesos (SBCP)
SBCP:
Sistema que responde a señales de entrada del proceso, su equipos asociados, otros
sistemas programables y/o operadores y genera señales de salida haciendo que el
proceso y sus equipos asociados operen de forma deseada, pero que no realiza
ninguna FIS.
Cualquier falla en alguno de los elementos en el lazo de

control, generara la falla del sistema.
SIS
BPCS
1. Falla del controlador LIC-21005 cerrando LV-21005
2. Falla Bomba GA-21001 parando
3. Falla enfriador EC-21102
¿Cuál se entiende mejor?
1. Falla alguno de los elementos del lazo de control LIC-21005, ocasionando el

cierre de la válvula LV-21005
2. Falla bomba GA-21001 debido la alta presión en la descarga, activando el
sistema de protección y apagando la bomba/motor.
3. Pérdida de la capacidad de enfriamiento en EC-21102 debido a la falla de uno
de 3 ventiladores/motores
¿Realmente se entiende el escenario?
¿Qué calificamos?
¿Sirven las salvaguardas?
Regla # 3 del HazOp
3. Una causa puede generar una secuencia de consecuencias.
Un error típico en los HazOp es creer que todas las consecuencias deben ser
calificadas, debemos tener mucha claridad aquí, solo se debe de calificar a los
eventos que generan un riesgo (consecuencias finales)… parece obvio pero debemos
preguntarnos, ¿por qué voy a calificar un riesgo en donde no hay riesgo?
Regla # 4 del HazOp
4. Hazop es una metodología cualitativa, y requiere de rectificar el riesgo

con las salvaguardias existentes, es fundamental realizar una re-calificación
del riesgo, primero determinamos el riesgo inherente, el cual es el riesgo
(basados en una matriz de riesgos) sin las salvaguardas o protecciones, este
riesgo nos muestra la capacidad que tiene un peligro al ser liberado,
segundo calificamos al peligro liberado pero ahora con las salvaguardas o
protecciones existentes (riesgo operativo) de esta forma podemos saber de
manera cualitativa si tenemos las suficientes salvaguardas o protecciones
que reduzcan el riesgo, disminuyendo la frecuencia con la que se presenta
un evento o disminuyendo la consecuencia del evento.
Riesgo Inherente Riesgo Operativo
HazOp es una metodología cualitativa, y requiere de rectificar el riesgo con las
salvaguardas existentes, es fundamental
Evento Inicial
Riesgo Inherente
Evento Inicial
Salvaguarda 1 Salvaguarda 2 Salvaguarda 3
Riesgo Operativo
Debemos clasificar nuestras salvaguardas, la idea de un HazOp es identificar
qué causa una desviación en el proceso y a su vez una consecuencia… con la idea
de saber si estamos protegidos o no lo estamos, pero en HazOp, las salvaguardas
son el punto más débil.
El formato estándar para una hoja de trabajo HAZOP (que generalmente se replica
en las herramientas de software comerciales) solo incluye una única columna para
salvaguardas.
Con solo un campo para documentar todas las medidas de prevención y mitigación
para el escenario causa-consecuencia, puede ser difícil apreciar el efecto de las
salvaguardas y su importancia real en la reducción del riesgo por su presencia y/o
desempeño antes o después del evento peligroso .
Salvaguardas
El Centro de la Seguridad de los Procesos Químicos (CCPS)
el cual forma parte del
Instituto Americano de Ingenieros Químicos (AIChE)

en conjunto con
Energy Institute
Publicaron a mediados de octubre de 2018 el libro
Bow Ties in Risk Management

A Concept Book for Process Safety
Una de las principales ideas de este libro es aclarar y definir, qué es y como
clasificar a las barreras de protección, que son utilizadas para proteger los
procesos industriales, a continuación describiremos los principales conceptos.
Tipos de Barreras Reduce
Elimina Evita
Previene
Barreras de Prevención Barreras de Mitigación
Pasiva 1. Hardware Pasivo
2. Hardware Activo
Activa Detectar
+
3. Hardware Activo + Humano Decidir
Humana +
Actuar
4. Humano Activo
Control 5. Hardware Continuo
Regla # 5 del HazOp
5. ¿El error humano puede ser considerado como una causa?
Muchos miembros del equipo objetarán instantáneamente cuando un

error humano se registre como una causa en un análisis HazOp. Su punto
de vista es que los operadores son personal altamente capacitado y no
abrirán ni cerrarán inadvertidamente una válvula.
Comentario:
Es cierto que el personal operativo está capacitado y no se espera que

cometa errores, pero el estrés, las condiciones anormales en la planta, el
modo de arranque o el equipo donde se requieren cambios frecuentes
pueden llevar a que el operador cometa errores. Entonces, en general, el
error humano como causa se acepta y se usa en los estudios HAZOP.
Regla # 6 del HazOp
6. ¿Un procedimiento operativo puede ser considerado como

salvaguarda?
Por muchos años se consideró que un procedimiento operativo podría
ser una salvaguarda.
Comentario:
El procedimiento operativo es una primera salvaguarda que les viene a la mente a la

mayoría de los miembros del equipo cuando luchan por identificar las salvaguardas
para un escenario de accidente.
El criterio del líder tenderá a la resistencia a aceptarlo como una salvaguarda y
justificar a los miembros del equipo a pensar más y proponer una salvaguarda
automática en lugar de un simple procedimiento operativo. Si consideramos a los
procedimientos operativos como salvaguardia, encontraremos que para todos los
escenarios y las hojas de trabajo de HAZOP, incluirán a los procedimientos operativos
como salvaguarda. Dicho esto, hay situaciones en las que no es práctico diseñar una
salvaguarda automática, por lo tanto, solo en esas situaciones, el procedimiento
operativo puede tomarse como salvaguarda.
Regla # 7 del HazOp
7. ¿Podemos utilizar un doble peligro o un doble evento como causa?

La doble incriminación es una situación en la que ocurren dos eventos
independientes al mismo tiempo. Por ejemplo; el operador cerró una
válvula en la línea de salida de líquido de un recipiente y una alarma
de nivel alto en el mismo recipiente falló al mismo tiempo y provocó
un desbordamiento.
Comentario:
Generalmente, las situaciones de riesgo doble se ignoran en los estudios HazOp, sin
embargo, hay situaciones en las que podría valer la pena analizarlas más a fondo. Por
ejemplo, si se sabe que un determinado cabezal de producto estará fuera de línea
periódicamente y se requerirá que el personal de mantenimiento coloque o retire las
placas ciegas; en forma conjunta, se presenta una apertura inadvertida en una válvula
que forma parte del sistema presurización; el producto puede fluir desde el sistema
presurizado al cabezal de producción donde el personal de mantenimiento puede
estar ocupado instalando o quitando las placas ciegas. Esto puede provocar un
accidente según las características del producto y las condiciones de operación. Por lo
tanto, es aconsejable considerar los eventos de doble riesgo caso por caso en lugar de
ignorarlos por completo.
Regla # 8 del HazOp
8. ¿Se puede considerar que una válvula antirretorno (check) como salvaguarda?
La mayoría de los miembros del equipo se sorprenden cuando se les
comunica que no vamos a considerar a las válvulas antirretorno o check
como una protección para el flujo inverso, especialmente si el flujo
inverso puede causar sobrepresurización y ruptura debido al cambio de
presión nominal.
Comentario:
Una válvula antirretorno o check no es un dispositivo de cierre hermético y puede

haber una cierta fuga a través de ella cuando está en posición cerrada, especialmente
si no se inspecciona y mantiene periódicamente. A veces, se recomienda que se
instalen dos válvulas diferentes en serie para minimizar el flujo inverso, pero solo en
situaciones en las que el flujo inverso puede causar problemas de contaminación en
lugar de sobre-presurización y amenaza de integridad. Si el propósito de la válvula
antirretorno es proteger el sistema contra una presión del sistema, las válvulas
antirretorno pueden no ser muy útiles. La solución preferida para tales situaciones es
instalar una válvula de cierre automático en la línea que debe cerrarse al detectar flujo
inverso o alta presión. Algunos diseñadores miden la presión diferencial a través del
conjunto de la válvula de control en la línea para detectar el flujo inverso y cierran la
válvula de cierre automático para proteger el sistema por presión.
Regla # 9 del HazOp
9. ¿Se puede considerar el paso de la válvula de seguridad de presión como una

causa?
Muchos miembros del equipo se sorprenden cuando les comunica que no
vamos a considerar el pase (filtración) en una válvula de seguridad o
relevo PSV como causa en un escenario HazOp.
Comentario:
Es cierto que una PSV puede pasar y podría haber un pase de flujo a través de ella
provocando un flujo reducido a través de la línea. Sin embargo, existen ciertas
salvaguardas que se consideran nuestra última capa de defensa antes de que
ocurra un accidente. Estas son válvulas de seguridad de presión, válvulas de purga,
sistema instrumentado de seguridad y algunos más. Generalmente, en un estudio
HazOp no consideramos la falla de nuestra última capa de protección como una
causa de un evento. Nadie en su sano juicio, instala un sistema de protección que
puede generar una causa que provocara consecuencias letales para las personas o
el proceso.
Regla # 10 del HazOp
10. ¿La falla de un lazo de control puede ser considerada como una causa?
La falla de un lazo de control es una causa válida para un escenario HazOp.
Comentario:
La falla de un lazo de control es una causa válida en un HazOp pero existe una
confusión acerca de cómo falló, por ejemplo, parcial o completamente. Algunas
personas argumentan que no deberíamos aceptar fallas tanto del transmisor como
de la válvula de control al mismo tiempo. Es un peligro doble. Para estar seguros,
cuando la falla del lazo de control se toma como una causa en un estudio HazOp, se
considera como una falla completa del lazo y asumimos que el lazo está
deshabilitado y ninguno de sus componentes puede llevar a una condición deseada
al proceso. Esto se debe a que no estamos seguros de dónde podría desarrollarse la
falla aleatoria y provocar la falla del circuito de control. Puede desarrollarse en un
transmisor, en un cable de transmisión de transmisor al SBCP, tarjetas de entrada /
salida, fuente de alimentación, error de software, válvula solenoide, actuador o
válvula. Por lo tanto, en general, una falla completa del circuito de control se
considera una causa en un escenario HazOp y no solo un transmisor o una válvula
de control.
Conclusión: Si alguno de los elementos del lazo de control ocasiona una condición
que puede generar una consecuencia, puede ser considerada como una causa en el
HazOp.
11. ¿El doble bloqueo y purga (DBB) puede ser considerado como
una
salvaguarda?
El doble bloqueo y purga (DBB) es la práctica de cerrar una sección de
tubería en ambos lados de la válvula en lugar de solo una. Significa
que cierra las válvulas de bola para bloquear los lados aguas arriba y
aguas abajo, y luego purga cualquier presión que quede en la tubería
y la válvula.
Comentario:
Es cierto que la disposición de doble bloqueo y purga en el sistema de tuberías
puede aislar un equipo, pero ¿y si la válvula de purga está obstruida? La
disposición de doble bloqueo y purga en las líneas de entrada y salida de equipos
que manejan materiales peligrosos o inflamables no se considera lo
suficientemente segura y la solución preferida y más segura para el aislamiento
del equipo es instalar bridas ciegas en todas las líneas de entrada y salida, excepto
en las que están abiertas a la atmósfera.
12. ¿El diseño inherentemente seguro en un proceso puede ser considerado

como salvaguarda?
En ocasiones se presenta como argumento en un HazOp la idea de

considerar la característica de diseño del proceso como una
salvaguarda.
Comentario:
El diseño del proceso puede tomarse como salvaguardia en determinadas

situaciones. Antes de considerar a elementos del proceso como salvaguardas
debemos de realizar varias preguntas, como pueden ser:
➡ ¿Podemos probar que el espesor en una tubería o equipo se mantiene tal

como fue diseñado, y este espsor y diámetro puede resistir la maxima
presión?
➡ ¿Podemos probar que un factor de sobre diseño es suficiente para
protegernos?
➡ ¿El equipo que consideramos como salvaguarda, no requiere de otras
salvaguardas?
13. ¿Podemos considerar a los errores de mantenimiento como una causa?

Al considerar los errores de mantenimiento como causas de un evento,
debemos primero analizar a detalle las circunstancias en las que se
presenta.
Comentario:
Se sabe en la industria de procesos que los errores de mantenimiento han provocado
muchos accidentes. Un error de mantenimiento podría ser la instalación de una válvula
check en la dirección incorrecta o instalar las placas ciegas en las placas de orificio y no se
cambiaron después del mantenimiento o una válvula bloqueada-abierta o bloqueada-cerrada
no se volvió a colocar en su posición original después del mantenimiento.
Cualquiera de los errores mencionados anteriormente podría tener consecuencias
desastrosas. Desafortunadamente, los estudios HazOp no toman en consideración el error de
mantenimiento como causa válida de HazOp.
¿Puede ser útil para minimizar el riesgo si consideramos el error de mantenimiento como
una causa?… para aclarar esto podemos considerar lo siguiente:
➡ Debemos de entender que al realizar un mantenimiento, debemos de

generar procedimientos, como control de cambios y permisos de trabajo y
evaluar los riesgos.
➡ Después de mantenimiento se deben de cerrar los procedimientos y realizar
una lista de verificación.
➡ La idea básica de un HazOp, es analizar al proceso en condición normal y
operativa, un mantenimiento no cumple con esta condición.
14. ¿Podemos considerar a las alarmas como salvaguardas?

En los HazOp, generalmente se consideran a las alarmas como una
salvaguarda.
Comentario:
Cuando se produce una desviación del proceso, el control del proceso es la primera capa
que entra en acción y trata de controlar la variable del proceso, ejemplo; presión,
temperatura, nivel o caudal dentro de los límites definidos. Sin embargo, es posible que el
control del proceso no funcione en todas las ocasiones y que la variable del proceso se
salga de los límites. La segunda capa de protección es generalmente la alarma que llamará
la atención del operador para la acción manual de modo que la variable del proceso se
pueda controlar con los límites.
Antes de tomar el crédito de una alarma en un estudio HazOp, se deben considerar varios
factores, para que una alarma sea considerada como salvaguarda.
➡ La alarma por sí misma no podía proteger al proceso, por lo tanto para que sea
funcional debe de haber un operador que tome una acción.
➡ El operador debe de tener autoridad para tomar desiciones en momentos
críticos.
➡ El operador debe estar entrenado para resolver el problema específico.
➡ Debe de haber un procedimiento establecido y por escrito.
➡ El tiempo de detección y acción del operador debe ser adecuado para

restablecer la seguridad en el proceso.
➡ Solo una alarma debe de ser considerada como crítica y esta debe ser suficiente y
necesaria para ayudar al operador a tomar desiciones (no se consideran múltiples
alarmas ya que primero es posible que todas estén en en el mismo sistema (punto
de falla común) y segundo es posible que el operador no pueda identificar todas
las alarmas.
➡ Se debe de tener una segregación entre alarmas de proceso y alarmas críticas o
de seguridad.
15. ¿La falla de una FIS/SIS puede ser una causa?

Es común encontrar en algunos estudios, que se incluye la falla del
sistema instrumentado de seguridad (SIS) como una causa, ¿este esta
bien?
Comentario:
NO… se reitera, NO, nadie diseña una sistema de seguridad y en específico un Sistema
Instrumentado de Seguridad (SIS) para que a falla genere consecuencias… y mucho
menos se pueden poner protecciones que eviten o mitiguen la acción de falla del SIS
bajo esta estimación.
➡ Un SIS es un sistema con alta confiabilidad y alta disponibilidad, es el último

elemento de defensa, su análisis no debe ser visto desde el punto de vista de las
consecuencias que puede generar, se debe considerar bajo la perspectiva de falla
en demanda, es decir que no opere cuando se requiere que lo haga.
➡ Los SIS y sus FIS generalmente están encadenados en lógicas de seguridad, es
decir si el SIS/FIS se posiciona en condición de seguridad, normalmente otros
interlock y otros elementos finales se posicionan a condición segura.
➡ Una alarma con acción del operador o un SBCP, no podrán ayudar al proceso si el
SIS/FIS falla, ya que el proceso de dispara.
16. ¿Podemos considerar a las acciones de mitigación manual (contra

incendio) como una salvaguarda?
En muchos Hazop se considera a las acciones

manuales o procedimientos contra incendios como una salvaguarda.
Comentario:
En un estudio HazOp, generalmente consideramos los peligros mayores como,

por ejemplo, la pérdida de contención de material inflamable que causa
incendios y explosiones, etc. Generalmente no consideramos los eventos de
incendios pequeños. Dependiendo de la naturaleza y magnitud del incendio, el
equipo puede decidir si atribuirse el mérito a la extinción manual de incendios o
no. Se ha observado en la industria que los incendios pequeños son difíciles de
detectar debido a varios factores, p. Ej. Detectores de cobertura y velocidad del
viento en el momento del evento. La extinción manual de incendios puede limitar
la extensión de los daños, pero ¿cuánto? Es difícil de predecir. Por lo tanto, el
equipo HazOp debe tener mucho cuidado antes de decidir tomar la acción contra
incendios manual como medida de seguridad.
17. ¿Podemos considerar la falla de una válvula de control como una causa?
Al iniciar un HazOp debemos establecer las reglas para determinar

las fallas del lazo de control (donde se incluye a la válvula) y si es
necesario considerar la falla de válvula de control como un evento
independiente.
Comentario:
Sí, una válvula de control puede fallar de diferentes formas. Puede estar atascada
abierta, atascado cerrada, fallar al abrir, fallar al cerrar, etc.
Hay una confusión acerca de la acción de falla. En los diagramas de tuberías e
instrumentación (P&ID), a veces la acción de falla de una válvula de control se
muestra con un símbolo FO (falla abierta) o FC (falla cerrada). Muchos miembros del
equipo debaten que si la acción de falla de una válvula de control se muestra como
"falla de apertura", entonces solo se debe discutir el escenario de "falla de apertura"
en el HAZOP y no el escenario de "falla de cierre". La respuesta a eso es que la falla
de la fuerza motriz (por ejemplo, aire de instrumentos o aceite hidráulico) en el
actuador de una válvula de control conducirá a la válvula en la dirección que se
muestra en las P&ID, pero si hay una falla de control, la válvula de control puede
accionar en cualquier dirección dependiendo de la falla aleatoria en el sistema de
control. Por lo tanto, para el propósito de HAZOP, se deben considerar las posiciones
de apertura total y cierre total de todas las válvulas de control.
18. ¿Podemos incluir códigos, estándares y normas como recomendaciones?

¿Cómo una recomendación basada en seguir un código, estándar o
norma, reducirá el riesgo?
Comentario:
Se considera que el equipo de diseño es competente y conoce perfectamente los

códigos y normas que deben seguir a la luz del alcance del trabajo y las
especificaciones del proyecto. Por lo general, evitamos vincular al equipo de diseño a
los códigos y estándares en las recomendaciones de HazOp, ya que esto forma parte
de la ingeniería básica y de diseño, pero podemos realizar las siguientes preguntas:
➡ La recomendación de utilizar un código, estándar o norma, es un

requerimiento técnico que requiere ser evaluada, por ejemplo el uso de
la NFPA 85 para sistemas de combustión.
➡ Debemos de considerar una etapa siguiente, por ejemplo realizar un
análisis LOPA o determinar el SIL requerido y la recomendación puede ser
utilizar la IEC 61511-1.
➡ La recomendación puede ser evaluar la efectividad de un sistema de
protección de sobreprecio o vacío, cómo puede ser API 521.
19. ¿Podemos discutir los tipos de equipos e instrumentos durante el HazOp?
¿Podemos cuestionar los tipos de equipos e instrumentos

seleccionados en el diseño y recomendar nuestra opción de diseño
en un estudio HazOp?
Comentario:
Ciertamente hablamos de equipos e instrumentos y los miembros del equipo

comparten su experiencia sobre las ventajas y desventajas de un diseño en
particular. Dado que estas son preguntas abiertas y podría haber muchos tipos
diferentes y opciones de diseño disponibles con sus propias ventajas y desventajas,
es recomendable no discutir esto durante el HazOp, ya que se estará discutiendo
temas mas relacionados con la ingeniería básica y de detalle.
Sin embargo no debe ser un tema cerrado, debemos considerar que es posible
realizar recomendaciones basadas en la experiencia de los operadores, por
ejemplo si se sabe que determinada válvula genera problemas recurrentes, o bien
si es necesario adicionar un sistema de aire de instrumentos redundante, o bien
que determinado instrumento presenta problemas en condiciones operativas,
entonces si es recomendable realizar esta discusión.
20. ¿Los equipos de respaldo pueden ser considerados como salvaguardas?

Es común encontrar que los equipos instalados como respaldo sean
considerados como salvaguardas, ¿es esto correcto?
Comentario:
Considere una situación en la que hay dos bombas de proceso; una en funcionamiento
y la otro en espera. Cada bomba está diseñada para manejar el 100% de los
requisitos de capacidad de la planta. ¿Qué sucede si la bomba en funcionamiento
falla y la bomba de reserva se activa automáticamente y evita la pérdida de
producción? ¿Podemos tomar la bomba de reserva como protección para la bomba
que falla?
Veamos primero que es una salvaguarda. Bueno, una salvaguarda se puede definir como
una barrera de ingeniería o de procedimiento que es capaz de evitar que un escenario
proceda a su consecuencia no deseada.
Antes de responde afirmativamente debemos considerar lo siguiente:
Primero debemos preguntarnos por qué falla la bomba, si la falla es por

➡
qué hay cambios en las condiciones de un fluido que es muy probable que
la segunda bomba también falle.
➡ ¿Se tiene certeza que el equipo de respaldo va a operar cuando se
requiere? ¿qué pasa si no opera?
➡ ¿Al operar el equipo de respaldo, no hay posibilidad de que genere otra
condición insegura?
➡ ¿En cuánto tiempo entra en funcionamiento el equipo de respaldo? ¿Este
tiempo es suficiente?
21. ¿Los servicios como energía, aire, vapor, etc, deben considerarse como nodos?
Es común encontrar que los servicios sean considerados como

nodos independientes en un HazOp, ¿esto es correcto?
Comentario:
Una forma realista de considerar esto, es desde el punto de vista de su funcionalidad,

por ejemplo el aire de instrumentos implica un grupo de equipos que proporciona aire
para operar a los instrumentos, la falla de alguno de los equipos o componentes de
estos equipos paquete, puede o no generar la pérdida de aire, y esto puede generar una
condición insegura, por lo tanto debe de considerarse como un nodo independiente, sin
embargo por ejemplo el sistema de distribución de vapor (no el sistema de generación)
probablemente si falla, solo genere problemas en condiciones operativas (disminución
de la temperatura de un fluido) y no una condición de seguridad, por lo tanto debe ser
visto como una desviación dentro de cada nodo.
22. ¿Podemos utilizar ingeniería preliminar para realizar un Hazop?
Dependiendo de la fase en la que nos encontramos, ingeniería

básica, ingeniería de detalle, ingeniería para construcción,
operación, es válido utilizar ingeniería preliminar en el HazOp.
Comentario:
La respuesta dependerá de la fase y el objetivo del HazOp, podemos tener las
siguientes consideraciones:
➡ En ingeniería básica es válido utilizar ingeniería preliminar como

pueden ser DTI´S, ya que el objetivo es encontrar las posibles
mejorar y se están considerando las ventajas de equipos, sistemas
y procesos.
➡ En fase de ingeniería de detalle y construcción, no es aceptable
utilizar ingeniería preliminar.
➡ En operación, no es aceptable utilizar ingeniería preliminar.
23. ¿Qué puede ser considerada como una recomendación?
Que debe de cumplir “algo” sea considerado como recomendación
Comentario:
✓ Qué reduzca la frecuencia o consecuencia del evento.

✓ Que tenga una acción directa sobre la causa o consecuencia.
✓ Que la implementación sea factible.
✓ Prevenir Recurrencia.
✓ Estar dentro de su Control.
✓ Alcanzar sus Metas y Objetivos.
✓ No causar otros problemas.
24. ¿Qué puede ser considerada como una recomendación?
Al realizar recomendaciones debemos de incluir las recomendaciones a

la seguridad y acciones sobre los procesos.
Recomendaciones de
Acciones a los Procesos/Ingenieria
Seguridad
1. Agregar 1. Estudiar
2. Cambiar 2. Verificar
3. Sustituir 3. Confirmar
4. Calcular 4. Incluir
5. Mejorar 5. Seguir
6. Entrenar
Al separar recomendaciones podemos asignar presupuestos, tiempos,

responsabilidades, acciones a los responsables y enfatizamos
recomendaciones necesarias en la seguridad que generalmente deben ser
atendidas de forma inmediata ya que afectan la seguridad de las
personas, población e instalación.
El conflicto del Flujo
El flujo, la presión, la temperatura y el nivel generalmente se discuten en el HazOp. Pero las

desviaciones de flujo causan la mayoría de las desviaciones de presión, temperatura y
nivel. Si realiza rigurosamente todas las discusiones de flujo, presión, temperatura y
desviación de nivel, realizará el HazOp dos veces.
Desviación en la
Presión Muchos facilitadores comienzan con
la discusión de desviaciones de
FLUJO. Efectivamente hacen todo el
Desviación en el Desviación en la HAZOP en Flujo. Eso no es un
Causa problema conceptual, pero en la
Flujo Temperatura
práctica es un problema.
Desviación en el
Nivel
Considere el proceso con tres Nodos:
Nodo 1 Nodo 2 Nodo 3
El alto Flujo en el Nodo 1 causa Alta Presión en el Nodo 2.

El Bajo Flujo en el Nodo 3 causa Alta Presión en el Nodo
2.
El resultado incluye los siguientes problemas:
1. La discusión sobre la presión del Nodo 2 ocurre parcialmente en los

Nodos 1 y 3 y por medio de la palabra de guía Flujo.
2. La documentación de HazOp refleja esto. Si quiere saber qué

discutió el equipo de HazOp sobre la sobrepresión en el Nodo 2,
tendrá que buscar entre múltiples nodos y múltiples palabras de
guía.
3. También hay un problema para garantizar la integridad. Si habla

sobre las causas de una alta presión en el Nodo 2 en 3 o más lugares
diferentes en lugar de todos a la vez, ¿cómo sabe y cómo puede
demostrar que los ha cubierto todos?
4. No se puede evaluar con precisión la probabilidad de alta presión si

no considera todas las causas a la vez. Las protecciones provistas
pueden ser adecuadas para cualquier causa única de alta presión,
pero pueden ser inadecuadas si existen múltiples causas.
El resultado incluye los siguientes problemas:
5. Como consecuencia, no se presta atención a la integridad de las

salvaguardas. Cada vez que el equipo identifica una causa de alta
presión, se enumeran las salvaguardas (en realidad se copian de una
discusión previa). Si habla sobre las salvaguardas de presión en un
proceso 8 veces diferentes, nadie está prestando atención a los
últimos 7 de esos. ¿No sería mejor enfocar seriamente la atención en
una sola vez?
6. Y, lo peor de todo, las discusiones sobre presión, temperatura y nivel

(las cosas que realmente nos importan) se ven disminuidas. En "Alta
presión", el registro HazOp a menudo está lleno de notas como "Ver
flujo alto en el nodo Y" y "Ver flujo bajo en el nodo X”.
¿Es alta presión o más presión?
¿Por que repetir?
¿Por qué califican si no hay riesgos?
No hay sentido en las primeras 4 columnas Las salvaguardas no identifican las consecuencias
Las salvaguardas son identificadas unicamente
para el par causa consecuencia
No hay riesgo… no se califica
No se repite nodo y desviación El Inherente se debe rectificar
Ejercicio # 8 HazId
Ejercicio # 9 Listas de Verificación
Ejercicio # 10 ¿Qué pasa
Si?
Ejercicio #11 HazOp
Recomendaciones bibliográficas
 Wiley. 2011. Risk Assessment Theory, Methods and Applications. Marvin

Rausand. John Wiley & Sons, NewYork,NewYork.
 ELSEVIER. 2015. Safety and Security Review for the Process Industries.
Dennis P. Nolan. Application of Hazop, PHA, What If and SVA Reviews.
 Icarus-ORM, 2013. Process Hazard Analysis Handbook. Starr Tze.
 What Went Wrong. Trevor Kletz.
 Guidelines for Hazard Evaluation Procedures - CCPS – AICHE
 IEC 61882. Hazard and Operability Studies (HAZOP studies) – Application
Guide
 Bow Ties in Risk Management – CCPS AICHE
MÉXICO
BRASIL MÉXICO D.F.

ESPAÑA Insurgentes Sur 1431 Piso
9 Colonia Insurgentes
SEVILLA SAO PAULO
PCT Isla de la Cartuja Al. Casa Branca, 35 – 10º andar
C/Tomás Alba Edison, 2. Edificio INERCO Conj. 1006 à 1009 PERÚ
Parque Tecnológico Aeroespacial Aerópolis LIMA
C/ Juan Olivert, 10. CN-IV KM. 528 C/ Julio Verne 114-118. Urbanización Bartolomé
CHILE
Herrera. San Miguel
TARRAGONA
Avenida de Roma, 7 – 2ª planta SANTIAGO DE CHILE
Andrés Bello, 2233. Piso 3.
Providencia
PORTUGAL
MADRID
C/Ciudad de Frías, 19 nave 1 LISBOA
Av. Defensores de Chaves, 52-5º
C/Sector Foresta 1, 2ª Planta COLOMBIA 1000 -120
Tres Cantos
BOGOTÁ
GIJÓN Calle 116 Nº. 19-41. Piso 3 USA
C/Pedro Puig, s/n – Oficina 10
25 Northpointe Parkway, Suite 100
Amherst NY 14228

Identificación de Peligros y Prevención de Riesgos

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Identificación de Peligros y Prevención de Riesgos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

MÉTODOS CUALITATIVOS PARA LA

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y

1. Proceso general para la identificación de

▪ Aplicar las técnicas cualitativas para identificar los peligros

 ¿Existe un proceso único para identificar los peligros y riesgos?

Los procesos industriales son peligrosos y son riesgosos y debemos

¿Una opción puede ser?

Todo esto en conjunto es un proceso…. y se requiere de información,

No… en un proceso de identificación y evaluación de peligros y

Donde: Visualización (V), Conceptualización (C) Definición (D), Ingeniería de

Es un proceso Requiere de un AR/ ARP Para tomar desiciones

Programa Legales Sociales Económico

*Definición de acuerdo a GO-SS-TC-0002-2020

Análisis Cualitativo Análisis Cuantitativo Protecciones

Se enfoca en el estudio y predicción Controlar

*Definición de acuerdo a GO-SS-TC-0002-2020

Reducción del Riesgo Recomendaciones

Técnica utilizada para evaluar la procedencia de atención a recomendaciones

*Definición de acuerdo a GO-SS-TC-0002-2020

*Definición de acuerdo a GO-SS-TC-0002-2020

¿Qué hay de las metodologías?

Menos Menos Menos Niveles de Análisis

Mas Mas Mas

 Identificación de Peligros (HazId)

Pero también en la metodología existen diferencias… ya que

Tradicionalmente en los procesos industriales se realizan los análisis de riesgos

Análisis preliminar de Análisis detallado de Análisis Semi- Ingenieria de Seguridad

3 Identificación de Peligros (HazId)

14 Ubicación Segura de Instalaciones

La diferencia fundamental entre cualquier metodología de

Árbol de Fallas FTA Árbol de Eventos ETA

8. Barreras para Factores de escalamiento

¿Qué es un peligro? ¿Qué es un evento crítico? ¿Qué es una amenaza?

¿Qué es una salvaguarda,

¿Qué es Peligro en los Procesos

¿Qué piensa usted que es el peligro?

▪ La definición formal de “Peligro” es: Una operación, actividad o

Peligro*: Es toda condición física o química que tiene el potencial de

Peligros Mecánicos Materiales Peligrosos

Peligros Térmicos Peligros Ergonómicos

Peligros de Radiación Peligros de ruido

Peligros Ambientales Sabotaje/ Terrorismo

▪ Inundaciones ▪ Ciber ataque

Peligros Organizacionales Interacción de peligros

VS Definámoslo en la condición en la que se

De ser posible hay que darle un orden de magnitud

No todo evento crítico ocasiona una consecuencia ya que,

Amenaza Evento crítico Peligro Consecuencia

*Definición de acuerdo a GO-SS-TC-0002-2020

Fuga de H2S en Perdida de

¿Toda amenaza genera consecuencias?

Algunas definiciones de Amenazas:

▪ Amenaza: Un suceso que se presenta de forma natural ó provocado por el ser

▪ Amenaza*: Es el acto que por sí mismo o encadenado a otros, puede generar

▪ Amenaza: Un posible evento iniciador, que potencialmente puede liberar un

En los procesos industriales, y en general en cualquier tipo de proceso, las

*Definición de acuerdo a GO-SS-

 Las amenazas deben ser la causa directa y deben ser específicas:

Una amenaza es directa cuando existe una relación causal entre

 La amenaza debe ser suficiente:

Cada amenaza debe ser suficiente para generar el evento

Una amenaza = Una causa

 Las amenazas no son fallas de barreras: