MATERIALES DE INGENIERÍA

Héctor Letelier Martínez

hector.letelier@usm.cl
MATERIALES CERAMICOS

La cerámica (palabra derivada del

griego κεραμικός keramikos,
"sustancia quemada")
Los materiales cerámicos son típicamente duros y frágiles con baja tenacidad y
ductilidad. Se comportan usualmente como buenos aislantes eléctricos y térmicos
debido a la ausencia de electrones conductores, normalmente poseen temperaturas
de fusión relativamente altas y, así mismo, una estabilidad relativamente alta en la
mayoría de los medios mas agresivos los materiales cerámicos son indispensables para
muchos de los diseños de ingeniería. Los cerámicos son predominantemente de
estructura cristalina a diferencia del vidrio que tiene una estructura no cristalina
amorfa. Muchos vidrios se forman por un proceso de someter a altas temperaturas
una muestra de arena de cuarzo (SiO2) para luego enfriarla rápidamente obteniendo
un material claro no cristalino denominado sílice tendido o vidrio. En contraste los
cerámicos no se obtienen por un proceso de fundición, sino por la unión de partículas
finas que constituyen un sólido.
En general, los materiales cerámicos usados para aplicaciones en ingeniería pueden
clasificarse en dos grupos: materiales cerámicos tradicionales y materiales cerámicos
de uso específico en ingeniería. Normalmente, los cerámicos tradicionales están
constituidos por tres componentes básicos: arcilla, sílice y feldespato. Ejemplos de
cerámicos tradicionales son los ladrillos y tejas utilizados en la industria de la
construcción y las porcelanas eléctricas de uso en la industria eléctrica. Las cerámicas
ingenieriles, por el contrario, están constituidas por compuestos puro o casi puros,
tales como el óxido de aluminio (Al2O3), carburo de silicio (SiC), y nitruro de silicio
(Si3N4). Ejemplos de aplicación de las cerámicas ingenieriles en tecnología de punta
son el carburo de silicio en las áreas de alta temperatura de la turbina de un motor y el
óxido de aluminio en la base del soporte para los circuitos integrados de los chips en
un módulo de conducción térmica.
En cuanto a las propiedades térmicas de los cerámicos la mayoría tienen bajas
conductividades térmicas debido a sus fuertes enlaces covalentes y son buenos
aislantes térmicos. Debido a su alta resistencia al calentamiento, son usados como
refractarios.
 PROCESAMIENTO DE CERÁMICOS

Los productos cerámicos mas tradicionales y técnicos son manufacturados

compactando polvos o partículas en matrices que son posteriormente calentados a
enormes temperaturas para enlazar las partículas entre si. Las etapas básicas para el
procesado de cerámicas por aglomeración de partículas son: (1) preparación del
material; (2) moldeado o fundido; (3) tratamiento térmico por secado (normalmente
no es requerido) y horneado por calentamiento de la pieza a temperaturas
suficientemente altas para mantener las partículas enlazadas.

PREPARACIÓN DE MATERIALES

Las materias primas para estos productos varían, dependiendo de las propiedades
requeridas por las piezas de cerámica terminadas. Las partículas y otros
constituyentes, tales como aglutinantes y lubricantes pueden ser mezclados en seco o
en húmedo. Para productos cerámicos que no necesitan tener propiedades muy
críticas tales como ladrillos comunes, la mezcla de los ingredientes con agua es una
práctica común. Para otros materiales cerámicos se emplean además aditivos.
 TECNICAS DE CONFORMADO
Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de partículas pueden ser
conformados mediante varios métodos en condiciones secas, plásticas o líquidas. Los
procesos de conformado en frío son predominantes en la industria del cerámico pero
los procesos de modelado en caliente también se usan con frecuencia. Prensado,
moldeo y extrusión son los métodos de modelado de cerámicas que se utilizan mas
comúnmente.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
El tratamiento térmico es un paso esencial en la fabricación de la mayoría de los
productos cerámicos. En esta subdivisión consideremos de los siguientes tratamientos
térmicos: secado, sinterizado y vitrificación.
•Secado y eliminación del aglutinante: El propósito de secado de cerámicas es eliminar
agua del cuerpo plástico antes de ser sometido a elevadas temperaturas.
•Sinterización: El proceso por el cual se consigue que pequeñas partículas de un
material se mantengan unidas por difusión al estado sólido se llama sinterización. En la
fabricación de cerámicas este tratamiento térmico se basa en la transformación de un
producto poroso en otro compacto y coherente. El proceso consiste en la formación de
contactos entre partículas adyacentes.
•Vitrificación: Algunos productos cerámicos tales como porcelanas y algunos
componentes electrónicos contienen una fase vítrea. Esta fase vítrea sirve para que la
difusión pueda tener lugar a menor temperatura que en el resto de los materiales
sólidos cerámicos, esto es la fase vítrea que licua y rellena los poros del material.
 FACTORES QUE AFECTAN A LA RESISTENCIA DE MATERIALES
CERAMICOS

La resistencia a la tracción observada en materiales cerámicos varía enormemente

con rangos que van desde valores muy bajos menores a 0.69 MPa hasta 7000 MPa. Los
materiales cerámicos también exhiben grandes diferencias entre la resistencia a la
tracción y a la compresión, siendo la resistencia a la compresión normalmente
alrededor de 5 a 10 veces mas alta que la de tracción. Muchos materiales cerámicos
son duros y tienen baja resistencia al impacto debido a sus uniones iónicas-covalentes.
El fallo mecánico de los materiales cerámicos se da principalmente por defectos
estructurales. Las causas principales de las fracturas son producidas por grietas
superficiales formadas durante los procesos de acabado superficial, poros, inclusiones
y granos grandes producidos durante el procesamiento.
Existe un apreciable grado de porosidad en los cerámicos, y tanto los cerámicos
como los vidrios contienen usualmente microfisuras. Las mismas discontinuidades
promueven macrofisuras y contribuyen al comportamiento frágil del material.
Los poros de los materiales cerámicos frágiles son regiones donde se concentran los
esfuerzos, y cuando la tensión en un poro alcanza un valor crítico se forma una grieta y
se propaga al no haber en estos materiales procesos que absorban mucha energía
como la que se dan en los metales dúctiles durante la deformación. Así una ves que las
grietas comienzan a propagarse continúan creciendo hasta que ocurre la fractura. Los
poros también actúan en detrimento de la resistencia de los materiales cerámicos
porque disminuyen el área de la sección transversal donde se aplica la carga y por lo
tanto rebajan la tensión que un material puede soportar. Así el tamaño y la fracción en
volumen de los poros en las cerámicas son factores importantes que afectan a su
resistencia.
En los materiales cerámicos totalmente densos, en los que no hay poros grandes, el
tamaño de las grietas está relacionada con el tamaño de los granos siendo las
cerámicas de tamaño de grano mas fino las que tienen grietas de tamaños mas
pequeños en los límites de los granos. Por consiguiente, su resistencia será mayor que
las que presentan un mayor tamaño de grano.
La resistencia de un material cerámico policristalino está determinada por muchos
factores, que incluyen la composición química, la microestructura y las condiciones
superficiales como factores principales. La temperatura y el entorno también son
importantes así como el tipo de esfuerzo y como se aplica. Sin embargo, el fallo de la
mayoría de los materiales cerámicos a temperatura ambiente se origina en las grietas
mayores.
VIDRIOS

Los vidrios tienen propiedades especiales no encontradas en otros materiales. La

combinación de transparencia y dureza a temperatura ambiente hacen al vidrio
indispensable para muchas aplicaciones de ingeniería.
El vidrio es un material cerámico obtenido a partir de materiales inorgánicos a altas
temperaturas. No obstante se distingue de otros cerámicos en que sus constituyentes
son calentados hasta fusión y después enfriados hasta un estado rígido sin
cristalización.
Las moléculas de un vidrio no están colocadas en orden repetitivo de largo alcance
como existe en un sólido cristalino.
Una de las propiedades características de vidrio es que no tiene el punto de
congelación definido de un sólido cristalino, pero a medida que se enfría,
gradualmente, se vuelve mas y mas viscoso. La viscosidad de un vidrio es la propiedad
mas importante. De esto el vidrio se puede modelar fácilmente o soplar, dándole
forma fácilmente.
 Arcillas y porcelanas
Arcillas: aluminosilicatos (alúmina, Al2O3, y sílice, SiO2) más agua.
Ejemplos: ladrillos de construcción, baldosas, tuberías de agua residuales.
Porcelanas: aluminosilicatos, adquieren el color blanco después de la cocción a altas
temperaturas. Ejemplos: alfarería, vajillas, artículos sanitarios, etc.
Estructura de las arcillas y porcelanas: caolinita Al2(Si2O5)(OH)4
Refractarios
Mezcla de Al2O3, SiO2, MgO, Fe2O3, CaO, y a veces Cr2O3, TiO2.
Capacidad de soportar altas temperaturas sin fundir ni descomponerse, no reaccionan
cuando son expuestos a medios agresivos. Capacidad de producir aislamiento térmico.
Ejemplos: revestimientos de hornos.
Arcillas refractarias: mezclas de arcillas refractarias de alta pureza
(alúmina y sílice), con un 25 a 45 % de alúmina)
Refractarios de sílice: principal ingrediente es la sílice.
Refractarios básicos: refractarios ricos en periclasa (MgO calcinada).
Refractarios especiales: óxidos de alta pureza, como alúmina, sílice, magnesia, circona
(ZrO2), mullita (3Al2O3-2SiO2); otros son compuestos de carburos (por ejemplo SiC),
carbón y grafito.
 MATERIALES CERAMICOS

•SON MATERIALES INORGANICOS NO METALICOS

•CONSTITUIDOS POR ELEMENTOS METALICOS Y NO METALICOS
•COMPUESTOS DE OXIDOS, CARBUROS, BORUROS O NITRUROS
•UNIDOS POR ENLACES IONICOS Y COVALENTES DE ACUERDO AL ENLACE QUE
PREVALECE VARIAN SUS PROPIEDADES

GENERALMENTE SON:

•DUROS
•FRAGILES
•BAJA TENACIDAD
•BAJA DUCTILIDAD
•BUENOS AISLANTES ELECTRICOS Y TERMICOS
•RELATIVAMENTE ALTA TEMPERATURA DE FUSION
•ESTABILIDAD REALTIVAMENTE ALTA EN MEDIOS AGRESIVOS
Alumina (Al2O3): Puede Contener metales fundidos, alta T, elevada resistencia
Mecánica, etc

Nitruro de Alumio (AlN): Aislante eléctrico (tiene elevada conduct. Termica)

Sustrato de circuitos integrados, etc

Titanato de Ba (BaTiO3) Capacitores, etc

Carburo de Boro (B4C) Muy duro y ligero, blindaje nuclear, resist a la abrasión etc

Cordierita (2MgO-2AlO3-5SiO2) Cerámico electrónico, catalizadores convertidores

catalíticos, etc
Diamante (C)

Titanato de plomo zirconio (PZT) Piezoelectrico de mayor uso, etc

Silice (SiO2)

Carburo de Si (SiC) Resistencia a la oxidación a temperatura,

Nitruro de Si (Si3N4) Componentes de motores de autos y turbina de gas

Sialon Muy duro y ligero, blindaje nuclear, resistente a la abrasión etc

Bioxido de Ti (TiO2) Cerámico electrónico,

Bromuro de Ti (TiB2)

Bioxido de U (UO2)

Oxido de Zn (ZnO)

Zirconia (ZrO2)
•VIDRIOS
•MATERIALES AMORFOS QUE EXIBEN UNA TRANSICIÓN VITREA ,
•PRODUCTO INORGANICO DE FUSION QUE SE HA ENFRIADO A UNA CONDICION
RIGIDA , SIN CRISTALIZACION
VIDRIOS TRADICIONALES
•TIENEN TRES COMPONENETES PRINCIPALES
•ELEMENTOS FORMADORES DE VIDRIOS (SiO2; Pb2O5 Y B2O3)
•ELEMENTOS MODIFICADORES (Mg, Li, Y, Ba, Ca, Pb, Zn, etc)
•ELEMENTOS INTERMEDIARIOS, (Ti, Zn, Cd, Al, etc)
 PULVIMETALURGIA

La pulvimetalurgia es un proceso de conformación metálica, como la forja, o el

moldeo, Esta técnica presenta un control dimensional muy exacto. La
pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtención de polvos
metálicos hasta las piezas acabadas, es decir, producción de polvos, mezcla,
aglomeración, sinterización y acabado. Su competidor más directo es el
moldeo de precisión o moldeo a la cera perdida. La industria pulvimetalúrgica
se basa en la producción de grandes series en las cuales el costo del
mecanizado influye decisivamente en el costo del producto sinterizado.
 PROCESO
El proceso de pulvimetalurgia, consiste en prensar polvos metálicos para
darles forma determinada; el prensado se hace con prensas similares a las de
los procesos normales de formado con matrices más complejas y los
materiales en polvo se deben someter a tratamiento térmico en un horno para
sinterizarlos.
La primera aplicación en la industria moderna fue la formación de alambres con
materiales en polvo que eran muy duros para trabajarlos o fundirlos.
La metalurgia de polvos es muy usada para formar una gran cantidad de
piezas pequeñas, en este proceso es factible fabricar o trabajar ciertos
materiales que por otros medios es casi imposible. Los puntos de fusión de los
metales refractarios como el Tungsteno (3000ºC), el Titanio (2996°C) ) y el
Molibdeno (2620°C) son muy difíciles de trabajar.
Otras sustancias como el Zirconio ( 1900ºC) reaccionan intensamente con los
medios ambientales cuando se funden. .La metalurgia de polvos es una forma
práctica para refinar y fabricar piezas de estos metales, también es el único
método factible de consolidar y formar los materiales separados para
herramientas, como los carburos cementados y los óxidos sinterizados.
Las combinaciones de los metales y no metales que no son obtenibles en
forma económica, por aleación es posible gracias al proceso de metalurgia de
polvos, esto es de valor particular en la industria eléctrica, como en los imanes
y en las escobillas de motor donde los puntos de contacto deben tener
conductividad apropiada para ser resistentes al desgaste y al aire. Las
escobillas se hacen de polvo de cobre, grafito y algunas veces estaño, y para
los puntos de contacto se requieren combinaciones como Tungsteno, cobre o
plata.
La metalurgia de polvos hace posible una clase de materiales conocidos como
CERMETS, o combinación de metales y cerámicos, con la resistencia de los
metales o aleaciones y la resistencia a la abrasión y al calor de los compuestos
metálicos.
Los CERMETS tienen diferentes aplicaciones como en aparatos químicos
resistentes a la corrosión, equipo para energía nuclear, bombas para servicios
severos y sistemas para manipular combustible de cohetes.
Este proceso abarca la preparación de los polvos y su conformación por
prensado en caliente en artículos útiles. En forma básica un polvo de metal se
compacta en forma deseada y se calienta para reforzar el compacto por
sinterizado.
 POLVOS DE METAL

Las composiciones más usadas son los polvos en base de cobre o de hierro,
latón y acero para partes estructurales, bronce para cojinetes. Otros de
importancia aunque en cantidades menores son acero inoxidable, aluminio,
titanio, níquel, estaño, tungsteno, cobre, zirconio, grafito y óxidos metálicos y
carburos.
Se usan polvos de metal puro para ciertas partes y aleaciones para otras.
Estas últimas pueden obtenerse aleando un metal antes del pulverizado y por
el mezclado de polvos de los ingredientes deseados.
Las principales características de los polvos metálicos son la forma , el tamaño
y la distribución de las partículas, la pureza, la estructura del grano, la
densidad, la velocidad de flujo y la compresibilidad. La mayoría de los polvos
de metal se obtienen por reducción de mineral refinado, de escoria de
láminación u óxidos preparados por monóxido de carbono o hidrógeno, los
granos tienden a ser porosos.
Los metales pueden atomizarse en una corriente de aire, vapor o gas inerte.
Algunos pueden fundirse por separado e inyectarse a través de un orificio en la
corriente. Otros como el hierro, y el acero inoxidable, pueden fundirse en un
horno eléctrico (como aspersión del metal).En condiciones controladas el polvo
de metal puede depositarse electrolíticamente. Se calienta para recocerlo y
expulsar el hidrógeno, se selecciona y se mezcla.
Los polvos electro depositados se encuentran entre los de más pureza.
La molienda en los molinos de bolas, martillos, trituradores, es un medio para
producir polvos casi de cualquier grado de finura a partir de metales frágiles o
metales maleables.
Los granos de carburo de tungsteno se pulverizan en esta forma, algunos
metales maleables se muelen con un lubricante en hojuelas y son usados para
pinturas y pigmentos. Puede hacerse que el níquel o el hierro reaccionen con
monóxido de carbono para formar carbonilos metálicos. Estos se
descomponen en polvos finos de metal de alta pureza, de grano uniforme y en
partículas redondas.
El metal en polvo se comprime en una cavidad o dado para tomar la forma de
la parte mediante uno o más punzones. La calidad depende de introducir con
uniformidad el material. El material en polvo no fluye con facilidad en las
esquinas y los recesos como los fluidos. La fricción es alta entre las partículas
y las paredes del dado. Por tanto, un solo punzón no puede compactar a
densidad uniforme cualquier parte, sino solo las más simples. Las partes que
en particular tienen escalones, paredes delgadas, bridas, etc., deben
comprimirse con dos o más punzones para distribuir uniformemente la presión
a través de las secciones. Las partes más complejas pueden requerir hasta
dos movimientos superiores y tres o cuatro movimientos inferiores del punzón
e incluso ciertos movimientos laterales al corazón se suministran por la prensa.