CERAMICA

MATERIA PRIMA
 Los materiales mas importantes en la cerámica son el silice
(SiO2) que es el ingrediente principal de la mayoría de los
productos de vidrio; luego esta la alúmina que se usan en
aplicaciones que van de abrasivos a huesos artificiales y
compuestos mas complejos tales como el silicato de aluminio
hidratado conocido como caolinita que es el ingrediente
principal de la mayoría de productos de arcilla.
Las propiedades generales que hacen a los
materiales de cerámica útiles para los productos de
ingeniería son:
 La alta dureza

 Buenas de aislamiento térmico y eléctrico,

 Estabilidad química

 Resistencia a temperaturas de fusión elevadas.

 La importancia tecnológica y comercial de los
materiales cerámicos queda demostrada por la
variedad de productos y aplicaciones que se
basan en esa clase de materiales. La lista incluye
los siguientes:
 PRODUCTOS DE ARCILLA PARA LA
CONSTRUCCION: tales como ser ladrillos; tubos
de arcilla y mosaicos para construcción.
 CERAMICOS REFRACTARIOS: como muros de
hornos, crisoles y moldes.
 CEMENTO PARA CONCRETO: que se emplea
para la construcción y carreteras.
 PRODUCTOS DE LINEA BLANCA: vajillas,
cerámica de gres, porcelana china, fina y otros
artículos de mesa
 VIDRIO.
 FIBRAS DE VIDRIO.

 ABRASIVOS: tales como oxido de aluminio y

carburo de silicio.
 HERRAMIENTAS PARA CORTAR
MATERIALES: carburo de tungsteno, oxido de
aluminio y nitruro de boro cubico.
 AISLANTES CERAMICOS: componentes de
transmision electrica y sustratos de chipspara la
microelectronica.
 CERAMICOS MAGNETICOS: se incluyen en
memorias de computadoras.
 COMBUSTIBLES NUCLERARES: en base a
oxido de uranio.
 BIOCERAMICAS: se usan para hacer dientes y
huesos artificiales.
ELEMENTOS MAS COMUNES DE LA CORTEZA
TERRESTRE, CON SUS PORCENTAJES
APROXIMADOS:
 Oxigeno 50%

 Silicio 26%

 Aluminio 7,6%

 Hierro 4,7%

 Calcio 3,5%

 Sodio 2,7%

 Potasio 2,6%

 Magnesio 2,0%
Para fines de organización; los cerámicos se clasifican en tres tipos básicos:
 1) Cerámicos tradicionales: silicatos que se emplean en productos de arcilla
como vasijas y ladrillos, abrasivos comunes y cemento.

 2) Nuevos cerámicos: Creados con base de materiales no silicatos tales como

óxidos y carburos. Poseen propiedades mecánicas o físicas que los hacen
superiores o únicos si se les compara con las cerámicas tradicionales.

 3) Vidrios.
ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOS
CERAMICOS.

 Los compuestos cerámicos se caracterizan por

tener enlaces covalentes e iónicos. Son mas
fuertes que los enlaces metálicos de los metales.
Eso quiere decir que tiene dureza y rigidez alta
pero ductilidad baja.
 La mayoría de los materiales cerámicos adoptan
una estructura cristalina. Sus estructuras son
mas complejas que las de la mayoría de los
metales debido a que sus átomos tienen distintos
tamaños y las cargas de los iones son diferentes.
 La presencia de electrones estrechamente
empacados en las moléculas de las cerámicas
explica el que estos materiales sean malos
conductores.
PROPIEDADES MECÁNICAS

 Los materiales cerámicos contienen las mismas

imperfecciones en su estructura cristalina que los
metales: Son vacíos, tienen átomos desplazados
grietas microscópicas.


Estos defectos internos tienden a concentrar los

esfuerzos, en especial cuando se involucra una
carga por tensión, flexión o impacto.
 Los cerámicos fallan con mucha mayor facilidad
que los metales por fractura quebradiza si se les
aplica una fuerza. Su resistencia a la tensión o
tenacidad es relativamente baja.

 Los materiales cerámicos son sustancialmente

mas fuertes ante la compresión que ante la
tensión.
PROPIEDADES FÍSICAS.
 Los materiales cerámicos son mas ligeros que los
metales y mas pesados que los polímeros.
 Las temperaturas de fusión son mayores que la
de la mayoría de los metales, y alguno materiales
cerámicos se descomponen en lugar de fundirse.
 Las conductividad térmica y eléctrica de la
mayoría de los cerámicos son menores que la de
los metales.
CERAMICOS
TRADICIONALES
CERAMICOS TRADICIONALES.
 Se basan en silicatos minerales, sílice y óxidos
minerales. Los productos principales son el barro
cocido (vasijas; ladrillos y mosaicos) y abrasivos
naturales tales como la alúmina.
 Se basan en silicatos de minerales; sílice y óxidos
minerales.

 Estos productos, y los procesos que se usan para

fabricarlos se remontan a miles de años.
MATERIAS PRIMAS
 Los silicatos minerales, tales como las arcillas de
distintas composiciones y el sílice, como el cuarzo,
se encuentran entre las sustancias mas
abundantes en la naturaleza, y constituyen las
materias primas principales de los materiales
cerámicos tradicionales.
 Estos compuestos solidos cristalinos se formaron y
mezclaron en la corteza terrestre a lo largo de
millones de años, por medio de procesos geológicos
complejos.
SILICE (SIO2)
 Materia prima importante para los cerámicos
tradicionales.
 Es el componente principal del vidrio y de
productos como ser vajillas, refractarios y
abrasivos.
FELDESPATO.
Mineral que se emplea con frecuencia.
Consiste en silicato de aluminio combinado con
cualquiera de los elementos como potasio, sodio,
calcio o bario.
Las mezclas de arcilla, sílice y feldespato se
utilizan para fabricar vasijas, porcelana y otros
artículos de comedor.
ALUMINA Y CARBURO DE SILICIO
 Se procesa a partir de BAUXITA.
 Se emplea como abrasivo en esmeriles y como
ladrillos refractarios para hornos.
 El carburo de silicio también se emplea como
abrasivo.
LAS
ARCILLAS
 La arcilla es una roca sedimentaria formada por partículas muy finas
que mezclada con agua es plástica, que endurece con el secado y
calor, y que contiene filosilicatos y otros minerales que le imparte las
mismas propiedades (minerales de la arcilla).
 Las arcillas tienen otros minerales diferentes de los anteriores, que
se denominan minerales asociados (cuarzo, feldespatos, calcita,
pirita) y ciertas fases asociadas no cristalinas, que pueden o no
impartir plasticidad.
En general no se encuentran arcillas puras de cada tipo, sino
mezcladas, aunque predomine un mineral determinado. Las arcillas
más puras son las caoliníticas, las cuales, por presentar un elevado
porcentaje de alúmina y, por lo tanto, un elevado punto de fusión,
tienen después de cocidas propiedades refractarias.
PROPIEDADES DE LA ARCILLA
 Plasticidad
 Encogimiento

 Refractariedad

 Porosidad

 Color
PLASTICIDAD
 Una de las principales características de las arcillas es la plasticidad.
Se entiende por tal la propiedad de un cuerpo que puede deformarse
bajo la acción de un esfuerzo y que permanece deformado después
de retirada la causa que ha producido dicho cambio. La plasticidad
depende de muchas propiedades de las arcillas, y una de ellas es el
contenido en agua. Si la arcilla está totalmente seca, no es plástica.
Si se le añade agua, se observa un incremento de la plasticidad, que
llegará a un máximo para un contenido de agua determinado. Si
seguimos añadiendo agua, se obtiene un líquido más o menos
viscoso pero toda idea de plasticidad habrá desaparecido.
ENCOGIMIENTO
 Debido a la evaporación del agua contenida en la
pasta se produce un encogimiento o merma
durante el secado.
REFRACTARIEDAD
 Todas las arcillas son refractarias, es decir
resisten los aumentos de temperatura sin sufrir
variaciones.
POROSIDAD
 El grado de porosidad varía según el tipo de
arcilla. Esta depende de la consistencia más o
menos compacta que adopta el cuerpo cerámico
después de la cocción.
COLOR
 Las arcillas presentan coloraciones diversas
después de la cocción debido a la presencia en
ellas de óxido de hierro, carbonato cálcico, etc.
DESGRASANTES
 Se puede reducir la plasticidad mediante la adicción de materias no
plásticas que reciben el nombre de desgrasantes y que disminuyen
la contracción y facilitan la salida del agua del interior de la masa,
plásticas para hacer perder plasticidad evitando que se adhieran
objetos en contacto con ellas y permita el moldeo correcto de los
productos.
 Entre los desgrasantes normalmente usados figura el ladrillo molido
procedente de los ladrillos rotos y que no debe ser extremadamente
fino ni todo del mismo tamaño, las cenizas que quedan en el horno y
con frecuencia arena, la cual debe ser de naturaleza silícea, exenta
de granos calizos y bastante fina.
AGUA
 Es una materia prima ya que es indispensable
para la fabricación de objetos cerámicos. Para su
uso en el amasado, debe estar exenta de sales
solubles.
Pasos usuales en el procesamiento tradicional de
las cerámicas:
1) preparación de materias primas,
2) formado,
3) secado
4) cocimiento.
FUNDENTES

 Para bajar el punto de fusión (serrín, alquitrán,

grafito).
EN CONCLUSIÓN
 Los materiales cerámicos son generalmente
frágiles o vidriosos.
 Presentan poca elasticidad.

 Estos materiales muestran deformaciones

plásticas.
 Tienen elevada resistencia a la compresión si la
comparamos con los metales.
 Su gran dureza los hace un material
ampliamente utilizado como abrasivo.
 NUEVOS
MATERIALES
CERAMICOS
 Los cerámicos estructurales:
Se refiere a materiales cerámicos creados en forma sintética durante
las décadas recientes y por medio de mejoras en las técnicas de
procesamiento que dan un control mayor sobre las estructuras y
propiedades de los cerámicos.
Grupo especial de materiales cerámicos, su estudio va encaminado a
suplir la fragilidad que presentan los materiales cerámicos
convencionales, quebrándose con cargas de impacto relativamente
bajas.
 . Lo que busca esta disciplina es obtener
materiales de alta resistencia a la fractura,
permitiendo su utilización en la fabricación de
elementos que tengan que trabajar a altas
temperaturas.
-Oxidos cerámicos: El más importante es la alúmina, se
saca de la bauxita pero a través de un horno eléctrico,
baja conductividad térmica y resistencia a la corrosión,
buena dureza en caliente.
Se usa para abrasivos, y cerámicas aislantes (Bujías).

-Carburos: Se usan para herramientas

WC (carburo de tungsteno)
TiC (carburo de titanio)
TaC (carburo de tantalio)
 Se caracterizan por su dureza y resistencia al
desgaste. La fuente usual del carbono para estas
reacciones es el carbón de humo.

-Nitruros:
1.Nitruros de silicio: motores de cohetes, crisoles para hornos.

2. Nitruros de boro: Tienen una dureza similar al diamante

pero no compite como herramienta (muy costoso).

3. Nitruros de titanio: es conductor de la electricidad y se usa

para recubrir superficies de herramientas, tiene alta dureza y
resistencia al desgaste.

4. Sialón: similitud en propiedad con el silicio pero con mejor

resistencia a la oxidación y a las altas temperaturas.
El proceso de fabricación de cerámica estructural
puede ser diferente en cada empresa. Las
diferencias más notables de los procesos
productivos individuales respecto al general se dan
en las operaciones de preparación de las materias
primas (molienda, humectación, amasado, etc.) y en
el moldeo (prensado, extrusión, colada, torneado,
etcétera).
PROCESO PRODUCTIVO
DE LA CERAMICA
PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS
MATERIALES CERÁMICOS

 1. Extracción
 2. Molienda

 3. Preparación de la pasta

 4. Amasado

 5. Moldeo

 6. Secado

 7. Fase de Cocción
1) EXTRACCIÓN DE LA
MATERIA PRIMA
EXTRACCION:
Las canteras de arcilla, también llamadas barreros, suelen estar
cerca de las fábricas, son explotaciones a cielo abierto y la
extracción se realiza por medios mecánicos. Es necesario quitar
una capa de material no apto para la fabricación de ladrillos.
Esta arcilla sin tratar es transportada mediante camiones
hasta el emplazamiento donde se descarga y se almacena
hasta su posterior uso.
 El transporte de las arcillas en
el interior de la planta se
realiza mediante cintas
transportadoras que pueden
ser de tres tipos, de acero, de
goma o de escamas. Cabe
destacar que durante el
transporte de las arcillas dentro
de la instalación puede existir
la emisión de partículas al aire
y desprendimientos de materia
prima que podrán convertirse
posteriormente en residuos.
2) MOLIENDA
MOLIENDA
 En el proceso de molienda se realiza la
trituración de la arcilla sin tratar que provenga
directamente de la cantera, y se obtiene la
materia prima con la granulometría y textura
necesarias para su posterior conformado. Puede
llevarse a cabo de dos formas distintas, por vía
seca o por vía semi-húmeda.
VIDEO: PROCESO DE TRIT Y
MOLIENDA
 VIA SECA:
Las arcillas secas y duras se preparan
mejor en instalaciones por vía seca.
Este tipo de sistema asegura la
obtención de un porcentaje importante
de partículas finas que se humectan
con más facilidad y rapidez,
obteniéndose una masa muy
homogénea y de mayor plasticidad.
Como consecuencia obtenemos un
mejor acabado y una mayor
resistencia mecánica, tanto del
material seco como del producto
cocido.
 VIA HUMEDA
El proceso de humectación de la
arcilla puede comenzar desde el
mismo lecho de homogeneización. En
estas condiciones el agua queda
fuertemente ligada al cristal arcilloso,
dando como resultado un aumento de
la plasticidad y cohesión de la masa
arcillosa, así como un aumento de su
resistencia a las tensiones del
secado.
EXISTEN DISTINTOS TIPOS DE MAQUINARIA
PARA LLEVAR A CABO ESTE PROCESO SEGÚN EL
TIPO DE MOLIENDA QUE SE REALICE.

Vía semi-húmeda se  Si la trituración se realiza en la

utiliza el molino de mina o cantera, se utiliza la
martillo o muelas. desmenuzadora, que admite
desde mineral seco hasta una
humedad máxima del 20%.
 En algunos casos, la arcilla molida puede ser
mezclada con distintos aditivos según los
requerimientos de calidad del producto final.
 Para el proceso de mezcla es además usual la
utilización del rallador alimentador rotativo, que
permite obtener una perfecta mezcla entre los
aditivos y la arcilla.
3) PREPARACIÓN DE LA PASTA
La arcilla extraída en la cantera hay que convertirla en una masa
adecuada para la operación de moldeo en forma de ladrillos, tejas,
tubos, bloques.
Para proceder al moldeo tiene que cumplir ciertas condiciones:

-Depuración: es indispensable que la pasta no tenga guijarros, módulos

de cal, sales solubles que puedan producir perturbaciones en los
tratamientos posteriores.

-Estado de división: reducción a pequeños fragmentos.

-Homogeneidad de la pasta: las distintas clases de arcillas y

desengrasantes han de mezclarse íntimamente.

-La cantidad de agua: será la elegida según el método de moldeo

empleado.
Para que las pastas reúnan las condiciones necesarias de
trabajabilidad y calidad, se les puede someter a uno o varios de los
procesos siguientes:

 -Meteorización: consiste en someter a las arcillas a la acción de los

elementos atmosféricos. Se dispone en capas de pequeño espesor
adicionando en esta fase los desengrasantes. La meteorización
mejora las condiciones de moldeo. El agua disuelve y elimina las
sales solubles y la helada desintegra los terrones.

 -Maduración: consiste en un reposo. Se realiza en naves y tiene por

objeto la repartición de la humedad
-Podrido: consiste en conservar la pasta en naves frías, sin circulación
de aire y con poca luz, procurando que la arcilla tenga una humedad
constante. Este proceso produce una fermentación que aumenta la
plasticidad y reduce la tendencia al agrietamiento y el alabeo.

-Levigación: colocación en balsas de las arcillas donde se deslíen en

agua para que sedimenten los componentes de mayor densidad
eliminando la cal.

-Tamizado: aumenta el valor cerámico. Se eliminan partículas sueltas e

impurezas. Suele usarse una “criba rotativa o tromel” (cilindro de
paredes de chapa con perforaciones; entra el material por un extremo y
sale por el otro como consecuencia del giro y la inclinación).
-Lavado: se hace pasar el agua por la criba rotativa o
tromel a la vez que se le añade agua.

-Preparación mecánica: maquinas que hacen la

preparación de la pasta con menor costo y mayor
rapidez.
4) AMASADO
AMASADO

La arcilla debe estar lo bastante húmeda (en general entre valores

de 12 a 15% de humedad) para que se pueda mantener unida
cuando se trabaja.

En el amasado se regula el contenido de agua de la mezcla de la

arcilla mediante la adición de agua o vapor (el vapor puede
provenir de una caldera auxiliar).
Para el amasado de la arcilla, en las fábricas de cerámica se utiliza
la amasadora, máquina especialmente diseñada para la
homogeneización de una mezcla de arcilla y la incorporación de
más agua o de colorantes y aditivos.
La humedad que se debe conseguir en la arcilla se puede
proporcionar por dos caminos, adición directa de agua en la pasta,
o mediante el vapor producido por una caldera auxiliar.
 Consiste en conseguir una perfecta
homogeneización de la materia prima, es decir,
de las diversas arcillas que se vayan a utilizar, de
éstas con los desgrasantes y de todos éstos
elementos sólidos con el agua .Para ello
disponemos de diversa maquinaria:
 Mezcladoras–amasadoras
 Amasadoras de doble eje: puede aumentarse la
energía de amasado construyendo la amasadora
con dos ejes paralelos en lugar de uno que gira en
sentido contrario.
Molino de rulos: se usa si la arcilla tiene piedras. Son dos cilindros que
giran en un eje horizontal.
Desmenuza el material plástico, tritura el material duro y lo trefila a
través de unas parrillas. Se puede también añadir agua para regular la
humedad de la pasta. Estas funciones se realizan con dos rulos
pesados que giran dentro de una artesa cilíndrica.
 Laminadores
5) MOLDEO
Lo que se consigue con el moldeo es dar al producto
una configuración externa. El moldeo tiene
repercusión en los procesos subsiguientes por lo
que debe cuidarse y controlar su corrección. El
moldeo se puede realizar de diversas maneras:
Moldeo manual: Cerámica artística o ladrillera.
Método rudimentario útil para producciones a pequeña escala o
periódica. Su aspecto es más rugoso y más estético. La tierra se
prepara en fosas mediante la adición de agua y un amasado
con palas hasta que se suficientemente homogénea. En estado
muy plástico y con mucho líquido se comprime en una gradilla.
Tornos cerámicos: Cerámica artística, vajillas.
VIDEO 4
Colada: Loza sanitaria.
EXTRUSIÓN: LADRILLERA.
Consiste en empujar una masa de arcilla para hacerla pasar a
través de una boquilla formadora, es por tanto, un proceso
utilizado para formar piezas que tengan una sección transversal
constante: Se obliga a salir la pasta por una boquilla.
PRENSADO
La materia prima cerámica puede
ser prensada en estado seco,
plástico o húmedo dentro de un
troquel para formar productos con
una forma determinada.
Si las piezas a fabricar tienen
relieves y superficies curvas (por
ejemplo, tejas).

1) Prensado en semi-seco:
Baldosas y azulejos.

2) Prensado en seco: Azulejos,

baldosas, refractarios, vajillas y
piezas especiales.
Los sistemas que
producen piezas con
menor cantidad de agua
son el prensado en seco
(4% de humedad) y el
prensado en semi-seco
(10-15% de humedad).
El sistema de colada es
el que produce piezas
con mayor contenido en
agua.
CONCLUSIÓN:
 Los sistemas más utilizados de moldeo son la
extrusión y el prensado, algunas ventajas e
inconvenientes de ambos sistemas se resumen en
la tabla 1
6) SECADO
SECADO

Las piezas recién moldeadas si se cocieran se romperían por la que

hay que someterlas al proceso de secado.

El objetivo del secado es la reducción del contenido de humedad de las

piezas antes de su cocción, es una operación compleja en la que
convergen múltiples factores: naturaleza de la arcilla, grado de
preparación y homogeneización, tensiones que pueden haber tenido
lugar durante el moldeo, diseño y formato de la pieza, uniformidad o
des uniformidad de secado, etc.
Se realiza de forma lenta y
gradual, para evitar alabeos y
resquebrajamientos.
La contracción es un problema
durante este paso por que el
agua aporta volumen a la pieza y
cuando se retira, el volumen se
reduce.
Al añadir agua inicialmente a la arcilla seca; esta remplaza
simplemente al aire de los poros entre los granos cerámicos y
no hay cambio de volumen.
Al incrementarse el contenido de agua por arriba de cierto
punto ; los granos empiezan a separarse y el volumen aumenta
y se obtiene una arcilla húmeda que tiene plasticidad y facilidad
de formado.
El proceso inverso ocurre en el secado. Al remover agua de la
arcilla húmeda; el volumen de la pieza se contrae.
Industrialmente se utilizan cámaras secaderos, que
consisten en unos locales en los que se hace pasar
aire caliente procedente del calor de
recuperación de los hornos.
7) FASE DE COCCIÓN
 La cocción es la fase más importante y delicada del proceso
de fabricación de productos cerámicos. En este proceso se
confiere a la pieza las propiedades deseadas, al mismo
tiempo que se muestra si las fases precedentes (amasado,
moldeo y secado) se han llevado a cabo correctamente o no.
Las piezas se cuecen en hornos, a una temperatura que va
desde 875º C hasta algo más de 1000ºC.
 Los dos tipos de hornos más utilizados en el
proceso de cocción son los siguientes:
HORNO TUNEL
El principio del horno de túnel es que está formado por una zona de fuego fija,
mientras la mercancía a cocer se desplaza.
Dentro del horno se distinguen tres zonas:

 Precalentamiento: en esta zona existe una corriente de aire caliente procedente

de la zona de cocción que circula en sentido contrario al material.

 Cocción ;Los quemadores de combustible se ocupan de conseguir la curva de

cocción óptima en la parte central del horno.

 Enfriamiento. enfriamiento progresivo para evitar grietas

HORNO HOFFMAN
 En este caso el material a cocer se mantiene estático, y es el fuego
el que se desplaza a lo largo de las distintas cámaras hasta
conseguir una curva de cocción de características similares a las
generadas en los hornos túnel.

 Este tipo de horno está formado por una serie de cámaras unidas,
que son llenadas por el material seco proveniente del secadero,
donde los quemadores se desplazan de una cámara a otra,
cociendo el material.


 Este sistema también permite el precalentamiento de la mercancía y

la refrigeración de los gases de escape.
MAQUINARIA
ALIMENTADORES LINEALES
 Encuentran extensa
utilización en industrias
cerámicas en general,
minerías, cementeras,
alimenticias, químicas,
entre otras, donde sea
necesaria la alimentación o
dosificación de alta
calidad.
DESTERRONADOR

 Se trata de
desterronadores de
doble eje y cuchilla,
con una sola
motorización.
 Es un desmenuzador
de terrones.
AMONTONADORAS EXTERIOR
 Instalaciones adecuadas para almacenar arcilla pre-desterronada. Después
de pasar por un Desterronador, este tipo de instalación favorece a la
meteorización de las arcillas por el método de su exposición a las
condiciones climáticas, permitiendo unir las diferentes materias primas a su
posterior distribución a una o varias zonas de preparación. La exposición de
la arcilla al aire libre reduce los desgastes y mejora el comportamiento de la
arcilla durante los procesos de formación y fabricación de pastas.
DESINTEGRADOR
 Se usa donde sea necesaria
una trituración de alta calidad.
Son máquinas apropiadas para
la trituración primaria y/o
secundaria de materias primas
secas o semi húmedas y en la
pré-trituración de materias
primas con dureza hasta 3
Mohs, con tamaños de entrada
entre 150 y 200 mm en los
modelos menores y 200 hasta
250 mm
DESMENUZADORA
 Son máquinas especialmente
desarrolladas para ala
trituración primaria de piedras
y terrones procedentes
directamente de los
yacimientos, desde blandos y
húmedos hasta los duros con
una dureza máxima 4 Mohs.
DRAGAS
 Las dragas son equipos
desarrollados para la gestión
total y automatizada de
pudrideros y de
homogenización de uno o
varios tipos diferenciados de
arcillas.
HOMOGENEIZADOR
 Efectúan una molienda y
mezcla intensa de las arcillas,
eliminando en muchos casos,
los problemas causados por
raíces.
EXTRUSORA
 Aptas para las industrias que
precisan una masa compacta,
homogénea y perfectamente
desaireada, la cual es utilizada
en las fábricas de cerámicas
finas y porcelanas, aisladores
eléctricos, tubos, entre muchos
otros productos de cerámica
roja y blanca
PRENSADORA DE TEJA
 produce una teja por
prensada de un
tamaño
TRANSPORTADOR POR CORREA
 El transportador con correa se
usa principalmente para
transportar materiales sueltos
u objetos en miembro. O sea,
varios transportadores pueden
trabajar juntos formando así un
sistema de transporte
horizontal o inclinado.
AMASADORA
 Tienen dos ejes horizontales
que hacen el amasado y
transporte continuo de masa y
tienen palas regulables
montadas sobre estos ejes. Se
producen en tres modelos:
amasadoras sencillas con boca
de descarga en la salida,
amasadoras extrusoras y
amasadoras filtro. Todos los
modelos tienen las palas
dispuestas de tal forma que, al
mismo tiempo que mueven la
masa hacia delante, efectúan
un trabajo de amasado “palas
contra palas” muy intenso y
eficaz.
LAMINADORES DE ALTA PRESIÓN
 Máquinas fundamentales para
el laminado final e intensivo de
arcillas previamente
preparadas. Su construcción
bastante robusta permite
trabajar en régimen constante
con separación entre cilindros
de 0,6 mm.
CRIBA ROTATIVA
 La criiba rotativa Trommel YTS
es regularmente usada en la
clasificación de materiales y
proceso de lavado de minerales,
y es aplicable para materiales
secos o húmedos. El tambor
rotatorio es instalado en un
cierto ángulo de inclinación.
Debido a la inclinación y rotación
del tambor, los materiales en la
superficie de la criba se volcarán
y moverán. Así, los materiales
calificados pasarán por la malla
de la criba y serán recolectados,
y las partículas no calificadas
serán descargadas por el
extremo final del tambor
rotatorio.
 Molino de Martillos
Molino de Martillos (también
llamado el molino de la serie HM )
es un tipo nuevo de la máquina
de molienda de alta eficiencia.
Este molino se utiliza
principalmente para polvo grueso
y pequeño tamaño de arena
producida . El tamaño de salida
puede llegar a más del 90% de 0
a 3 mm .
Molino de Martillos es
ampliamente utilizado en
metalurgia, minería, química ,
cemento, construcción, industrial
y de las industrias de minería, etc.
LOS PRODUCTOS
CERÁMICOS Y SU
DISPOSICIÓN EN EL
MERCADO.
CERÁMICA VIDRIADA UHTC
 Cerámicas de Ultra Alta
Temperatura son materiales
de la familia de cerámicas
con temperaturas
extremadamente altas de
fusión.
 Con buena resistencia de
oxidación en el tipo de
ambiente como reingreso, y
una buena resistencia de
choque térmico para una
cerámica monolítica.