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Materiales cerámicos tema 1

Los preliminares de la cerámica como materiales de construcción surgen ante la necesidad del hombre de
guarecerse, en aquellos países donde escasea la piedra y abunda la arcilla. Para ello, el hombre, fabrica una especie
de piezas, de forma paralepípeda que se puede manejar con una mano, a base de amasar barro con paja y
dejándolos secar al sol; a este producto, que se ha utilizado en las construcciones rurales hasta hace 50 o 60 años, se
le denomina adobe. Otra forma de utilización de la arcilla es mezclándola con piedra y agua, y depositándola en
encofrados de madera, para ejecutar así los muros. Este sistema de construcción, que se utilizó junto al adobe, recibe
el nombre de tapial.

  La cerámica surge cuando, tras la confección de las piezas a base de arcilla, estas se secan y se cuecen a suficiente
temperatura como para que soporten la inmersión en agua durante mucho tiempo.

  Ya en la construcción de la Torre de Babel se utilizaron ladrillos cerámicos; prueba de ello es que se puede leer
textualmente en el Génesis: "Dijéronse unos a otros: vamos a hacer ladrillos y a cocerlos al fuego. Y se sirvieron de
los ladrillos como de piedra y el betún les sirvió de cemento".

  Los romanos usaron ampliamente el ladrillo. Vitrubio habla de ellos diciendo que eran siempre cocidos al fuego y de
gran tamaño. Lo mismo se puede decir de la arquitectura bizantina, que empleó el ladrillo siempre revestido de
mármoles, estucos o mosaicos.

  Son los árabes quienes tratan al ladrillo como material decorativo, consiguiendo edificaciones de gran belleza que,
durante la dominación musulmana, dejaron en España fiel testimonio de ello. Caben destacar la Mezquita de
Córdoba, el Palacio de Galiana en Toledo, la Giralda de Sevilla y la Alcazaba de Granada.

  Los productos cerámicos en general (ladrillos, tubos, tejas, baldosas, etc), son el material más utilizado en la
construcción actual debido, fundamentalmente, a:

-  su bajo coste,

-  la facilidad de su manejo,

-  sus características físico-mecánicas,

-  su agradable estética.

  La fabricación de estos productos ha sido, hasta hace relativamente poco tiempo, totalmente artesanal, siendo en la
segunda mitad del siglo XX cuando se produjo un adelanto meteórico en los sistemas de fabricación, tanto desde el
punto de vista tecnológico como de tratamiento de depuración de las materias primas, con implantación de
maquinaria que aumenta la calidad del producto resultante y reduce los tiempos de fabricación, los defectos y la
mano de obra, elemento este que origina el encarecimiento económico del producto resultante.
1.       PRODUCTOS CERÁMICOS
Se llaman productos cerámicos a los obtenidos mediante moldeo de materias arcillosas, que son sometidos posteriormente
a cocción, adquiriendo consistencia pétrea.

1.1.    MATERIAS PRIMAS

Las materias primas empleadas para la fabricación de los productos cerámicos son:

-  arcilla.

-  plastificantes.

-  desgrasantes.

-  fundentes.

- ARCILLA

La arcilla es la principal materia prima para la fabricación de los productos cerámicos. Es una roca sedimentaria de origen
mecánico, compuesta por silicatos de aluminio hidratados (SiO2.Al2O3.H2O).

Las arcillas se diferencian unas de otras por la relación de sílice/alúmina, la cantidad de agua de constitución y por su
estructura.

Las arcillas que se emplean en ladrillería son:

-  Caolinita: 2SiO2.Al2O3.2H2O. Es la arcilla más pura.

-  Montmorillonita.

-  Illita. Es la más utilizada por ser la más abundante.

Propiedades de las arcillas

Todas las arcillas presentan estructura laminar, con partículas muy pequeñas (menor de 0'002 mm), de carácter cristalino, y
con un pH > 7, siendo por lo tanto alcalinas.

Suelen acompañarlas diversas impurezas, principalmente cuarzo, CaCO3, CaSO4, NaSO4 y Fe (OH)2, que modifican
sensiblemente sus propiedades.

Como consecuencia de esto, las principales propiedades de las arcillas son:

 Plasticidad: Es la propiedad de un cuerpo por la cual se puede deformar bajo la acción de una fuerza exterior y permanecer
deformado después de cesar el esfuerzo que lo originó.

La plasticidad depende de las características de la arcilla y del contenido de agua. La arcilla totalmente seca no es plástica; si
se le añade agua, se observa un aumento de la plasticidad, que llegará a un máximo para un contenido de agua
determinado; si se sigue añadiendo agua, se obtiene una masa líquida, pero la plasticidad habrá desaparecido.

La plasticidad se consigue amasando la arcilla con una cantidad de agua determinada, admitiendo del 15 al 50% de agua.

 Fluidificación: La arcilla tiene la propiedad de mantenerse en suspensión en el agua durante un cierto tiempo,
depositándose lentamente en estratos. Esta velocidad se puede aumentar o reducir añadiéndole un electrólito.
Capacidad aglutinante: La arcilla como ligante, tiene la capacidad de unir otros materiales.

 Retracción y merma: Producida por la pérdida o evaporación del agua.

 Porosidad: La porosidad definitiva del producto dependerá de la temperatura de cocción, la presión de moldeo y la
granulometría de la mezcla base.

 Resistencia mecánica en seco: que aumentará durante el proceso de cocción.

 Refractariedad: propiedad que permite la cocción a medias y altas temperaturas lo que permite la fabricación de productos
cerámicos con diferentes propiedades

 Tipos de Arcilla

Arcillas Grasas

 Se conocen como arcillas grasas  las que presentan gran plasticidad con altos contenidos de agua.

Se moldean con gran facilidad, pero presentan gran adherencia a los objetos, lo que las hace difíciles de manejar.

Su secado puede ser defectuoso, irregular, dando lugar a deformaciones y roturas.

 Arcillas Magras

 Se conocen como arcillas magras  las que presentan muy poca plasticidad. Suelen tener contenido de arena.

 PLASTIFICANTES

Son sustancias que se añaden a las arcillas poco plásticas (arcillas magras) para aumentar su plasticidad.

Se pueden utilizar como plastificantes sustancias como el agua, carbonato sódico, sosa, tanino (sustancia obtenida de
algunos vegetales, como las pepitas de uva trituradas), etc, que, añadidos en pequeña proporción, aumentan la plasticidad.

También puede servir como plastificante la desaireación de las pastas.

 DESGRASANTES

Son sustancias que se añaden a las arcillas muy plásticas (arcillas grasas) para reducir  su plasticidad. Los desgrasantes más
empleados son la chamota (productos cerámicos triturados), la arena de sílice, las cenizas, etc.

 FUNDENTES

Son sustancias que tienen por misión reducir la temperatura de cocción de los productos cerámicos. Habitualmente se
emplea como fundente el feldespato.

1.1.     FABRICACIÓN
El esquema del proceso de fabricación de los productos cerámicos comprende normalmente las siguientes fases: 

Existen además otras operaciones imprescindibles en todo proceso de fabricación, como son el transporte de las materias
primas desde la cantera hasta la fábrica y el transporte interior dentro de la propia fábrica.

 EXTRACCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Las fábricas de productos cerámicos se suelen establecer donde existen canteras de arcilla (conocidas como barreros).

Son explotaciones a cielo abierto, realizándose la extracción por medios mecánicos.


La maquinaria que se utiliza generalmente para la extracción de la arcilla son excavadoras de cuchara sobre orugas,
dragalinas o excavadoras de cangilones.               No suele ser necesario el uso de explosivos.

También se obtendrán las demás materias primas que se necesiten para cada producto (plastificantes, desgrasantes,
fundentes).

Una vez extraídas las materias primas, se transportan a la fábrica mediante camiones.

 OPERACIONES DE PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Tienen como objetivo dotar a las arcillas de unas características adecuadas de:

-   depuración.

-   división.

-   homogeneidad.

-   grado de humedad.

para que tengan las condiciones adecuadas de:

-   trabajabilidad.

-   moldeo.

-   calidad,

en función del producto a fabricar.

Para ello, a veces es necesario mezclar arcillas de distintas procedencias o añadirles desgrasantes o plastificantes.

Por tratarse de productos esencialmente económicos, todo el proceso de preparación de la materia prima tiene que serlo
también.

OPERACIONES PRINCIPALES DE PREPARACIÓN DE LAS ARCILLAS

 Las principales operaciones de preparación de las arcillas, que se realizarán siempre, para la fabricación de cualquier
producto cerámico son:

 Depuración

Las arcillas no deben contener guijarros, nódulos de cal o sales solubles, que pueden producir:

-   perturbaciones en las operaciones mecánicas a realizar.

-   anormalidades en el secado o la cocción.

-   acción química perjudicial que rebaja la calidad del producto.

 División

 Mediante trituración y molienda, para dotar a las partículas del tamaño adecuado para las operaciones posteriores.

Se utilizan trituradoras de mandíbulas para deshacer los terrones de arcilla.

Homogeneidad y grado de humedad


 Es necesario mezclar todas las materias primas tan íntimamente como sea posible con la cantidad de agua precisa, que
aumentará la facilidad de homogeneización.

 OTRAS OPERACIONES DE PREPARACIÓN DE LAS ARCILLAS

 Además de esas operaciones principales, y debido a que a veces se utilizan mezclas de arcillas de diferentes procedencias,
puede ser necesario someter las arcillas a uno o varios de los procesos siguientes:

 Meteorización

 Consiste en dejar la arcilla a la intemperie, sometida a la acción de los agentes atmosféricos (sol, viento, lluvia, hielo). Para
ello se dispone la arcilla en grandes extensiones de terreno, en capas de pequeño espesor.

La meteorización mejora las condiciones de moldeo, pero es un proceso lento que solo se puede realizar cuando se cuenta
con una gran extensión de terreno y un estocaje elevado de materia prima.

 Maduración

 Consiste en dejar en reposo la arcilla. Se realiza en naves techadas, que pueden tener o no paredes. La duración de este
proceso viene determinada por la experiencia.

El objetivo de la maduración es conseguir una homogeneización de todas las características de la arcilla, especialmente en lo
que se refiere a un reparto uniforme de la humedad.

En algunas fábricas de teja la maduración se realiza dejando la galleta  (moldeada por extrusión o laminado) 24 horas en
reposo antes de proceder a su prensado.

 Pudrición

 Consiste en conservar las arcillas amontonadas en naves frías, sin ventilación y con poca luz, el mayor tiempo posible,
procurando que la humedad sea constante.

Este proceso produce una "fermentación" de la arcilla, eliminándose la materia orgánica y homogeneizándose el grado de
humedad de toda la masa.

Mediante este proceso se mejoran las condiciones de la arcilla.

-   aumenta la plasticidad de la arcilla, con lo que facilita el moldeo.

-   reduce la tendencia al agrietamiento y al alabeo de las piezas.

Este proceso se suele utilizar para productos especiales, con el fin de prevenir los defectos que pueden aparecer en las
piezas.

Levigación

 Consiste en desleir la arcilla con mucha agua (la cantidad de agua a utilizar es del orden de tres veces el peso de arcilla).

El proceso comienza formando una papilla de arcilla con mucha agua, que se vierte en unas balsas dispuestas en serie. Los
componentes de la papilla que tengan mayor densidad se sedimentarán en la primera balsa, mientras que los demás son
arrastrados  por el agua y, a través de un aliviadero, pasan a la siguiente balsa, donde sedimentarán otros componentes. Los
componentes que flotan (como la materia orgánica) se retiran.

 Hacer una arcilla líquida no consiste solamente en agregar agua y batir, sino que hay que inducir a la arcilla a levigar. La
levigación consiste en provocar la dispersión de las partículas de la pasta de arcilla y formar una emulsión y que ésta se
mantenga mucho tiempo. Cuando se logra esto, la papilla resultante, en cerámica, se conoce como barbotina defloculada.

 
La levigación es un proceso costoso, solamente recomendable para productos especiales que requieran arcillas muy
depuradas (sin impurezas), ya que se obtiene una pasta limpia  y muy homogénea, adecuada para fabricar productos
cerámicos por el método de moldeo por colada.

Proceso de levigación

PREPARACIÓN DE LA PASTA

Para preparar la pasta adecuada para fabricar un determinado producto cerámico hay  que tener en cuenta una serie de
factores, que dependen fundamentalmente del producto  a fabricar: no es lo mismo fabricar ladrillos o tejas que aparatos
sanitarios.

 La homogeneidad del producto es muy importante para la calidad final del producto, por lo que la arcilla y los desgrasantes
se amasan con agua y se homogeneizan.

El transporte dentro de la fábrica se suele realizar por medio de cintas sin fin.

 La preparación ha de ser siempre económica.

Con maquinaria adecuada se pueden realizar todas las operaciones, con el consiguiente ahorro de tiempo y espacio.

No es conveniente utilizar excesiva cantidad de máquinas, ya que se puede perjudicar la calidad de la pasta.

 Las operaciones a realizar y la maquinaria a utilizar pueden ser (no siempre es necesario utilizar todas estas operaciones):

-   Tamizado.

             - por vibrado con cribas planas.

             - mediante criba rotatoria (trómel).

-   Lavado. Se puede realizar haciendo pasar agua en el tamizado.

-     Mezclado y amasado. Mediante máquinas mezcladoras-amasadoras (conocidas como malaxadoras).

-       Raspado.      Mediante    una    cuba cilíndrica agujereada.

-       Molido. Generalmente mediante molinos de rulos.

-      Laminación. Mediante dos cilindros paralelos que giran en sentido contrario y con distinta velocidad, que producen un
desgarre y trituración de la arcilla.

-   Electroósmosis.

En la elección del tratamiento idóneo y la maquinaria adecuada para la fabricación de un determinado producto intervienen
muchas variables que hay que

conjugar:                                                                                                               

-   naturaleza de la arcilla. Lo que más influye.

-   magnitud de la instalación.

-   circunstancias económicas.

-   clase de moldeo.

-   proceso de secado.
-   proceso de cocción.

-   calidad del producto a obtener.

 El transporte dentro de la fábrica se realizará de manera:

-   discontinua: vagonetas, dumpers, montacargas, etc.

-   continua: tornillo o cinta sin fin, transportador de sacudidas, cangilones, etc.

 La alimentación de las máquinas debe ser continua y homogénea. Los dispositivos de alimentación deben disponer de
dosificadores.

MOLDEO DE LOS PRODUCTOS

El objeto de esta fase es dar al producto cerámico la forma de pieza deseada. Dependiendo de la forma y características del
producto a fabricar se empleará un sistema de moldeo u otro. 

Es un proceso fundamental a la hora de conseguir las características deseadas del producto terminado. Dependiendo de
cómo se realice el moldeo pueden surgir problemas o deformaciones en las piezas, como por ejemplo:

-   si se producen discontinuidades en la pieza durante el moldeo aparecerán grietas en la pieza terminada.
-    si se moldean las piezas con exceso de agua de amasado se producirán en las piezas mayores cambios dimensionales.

-   si se moldean las piezas con pastas muy secas el producto terminado tendrá menor homogeneidad.

 El moldeo de los productos se puede realizar:

-   a mano, con gradillas de madera o metálicas.

-   a máquina, con lo que se conseguirá:

-   mayor producción con menor coste.

-   mejor calidad y uniformidad del producto.

-   moldeo con menos agua, con lo se producirá menor deformación.

 Los sistemas de moldeo mecánico que se utilizan corrientemente en los productos cerámicos son:

-   Extrusión. Para productos de sección recta constante.

-   Prensado. Para productos no lineales o de mayor compacidad.

-   Laminación. Para algunos productos planos.

-   Colada. Para productos de formas especiales o gran volumen.

  Moldeo por Extrusión


Este sistema de moldeo es adecuado para pastas blandas (20 a 25% de humedad). La extrusora es una máquina constituida
por dos cámaras:

-    Amasadora. Termina en una rejilla por donde pasa la pasta a la otra cámara, en forma de “fideos”.

-   Cámara de vacío. Se produce el desaireado de la pasta, que mejora su plasticidad. Un tornillo sin fin obliga a salir la pasta
a través de una boquilla con la forma del producto.
Disponiendo la boquilla adecuada se obtienen diversos productos:

-   ladrillos macizos, perforados o huecos.

-   bovedillas.

-   tubos.

-   tejas.

De la extrusora (conocida en el argot como “galletera”) sale una tira continua de producto. Para obtener las piezas
individuales es necesario realizar cortes transversales (y a veces también longitudinales e incluso inclinados) mediante
alambres de acero.

Moldeo por laminación


 Es una variante del sistema de extrusión. Consiste en hacer pasar la pasta, previamente preparada, entre dos rodillos
laminadores, que pueden o no llevar ciertos bajorrelieves, que se irán marcando en las piezas.

Por este sistema se obtiene también una tira continua de producto, que deberá ser cortada mediante cortes transversales
para obtener las piezas individuales.

Mediante este sistema de moldeo se pueden obtener piezas como azulejos y baldosas, aunque actualmente estos productos
generalmente se moldean por prensado.

  Moldeo por prensado


 Se utiliza este sistema de moldeo para productos sin sección recta constante, con relieves, rehundidos o formas curvas.

Es un sistema adecuado para pastas más secas (5% de humedad).

Para moldear las piezas se deposita en el molde (con la forma de la pieza a confeccionar), una torta de pasta (obtenida por
extrusión o por laminación). Una prensa efectúa una compresión sobre la pasta mediante un contramolde.Mediante este
sistema de moldeo se obtienen productos más compactos, de apariencia impecable y con mayor regularidad

Disponiendo   el    molde    adecuado,    se    obtienen  diversos productos:

-   Ladrillos macizos, ladrillos macizos con rehundidos.

-   Tejas planas o mixtas.

-   Baldosas. Azulejos.

-   Piezas especiales.

  Moldeo por colada


 Es un sistema de moldeo aplicable únicamente para fabricar piezas cuya forma no permite los otros sistemas de moldeo.

El sistema comienza con la elaboración de un modelo, que reproduce la forma del elemento a moldear. Con ese modelo se
fabrica un molde (generalmente de escayola), que consta de varias partes desmontables y que dispondrá de un orificio por
donde realizar el vertido de la pasta arcillosa.
Se realiza la colada vertiendo la pasta muy líquida (barbotina, obtenida generalmente por levigación), en el molde y se deja
un cierto tiempo. Las paredes del molde de escayola van absorbiendo humedad, por lo que la capa de barbotina que está en
contacto empieza a solidificar; cuando esa capa solidificada adquiere un cierto espesor, se vierte el líquido que queda dentro
del molde, se deja secar la capa que queda en él y se abre el molde para sacar la pieza, ya moldeada.

 Utilizando el molde adecuado, se pueden obtener diversos productos:

-       Aparatos sanitarios: lavabos, inodoros, bidés,  placas  de   ducha,   placas   turcas.

-     Accesorios de baño: toalleros, jaboneras, porta-rollos.

-   Otros elementos: vertederos.

-   Piezas decorativas: jarrones.

SECADO
La fase de secado tiene gran importancia en la fabricación de piezas cerámicas.

Para el moldeo de los productos cerámicos, en la fase de amasado se añade a la arcilla  la cantidad de agua necesaria para
obtener la plasticidad adecuada y poder moldear la pieza adecuadamente. Si, una vez moldeadas, se introdujeran las piezas
directamente en el horno, sufrirían una pérdida de humedad tan elevada y en tan poco tiempo que originarían unas
contracciones que darían lugar a la fisuración y rotura de las piezas.

El objetivo del proceso de secado es reducir al máximo el agua de amasado, que viene a ser de un 13 a un 50% en peso. En
este proceso no se puede conseguir eliminar totalmente la humedad, pudiéndose llegar a reducirla hasta un contenido
mínimo de agua del 5%.

 El gran peligro del secado está en la velocidad de evaporación. Las diferencias de humedad entre las caras exteriores y el
interior de la pieza son las que hacen fluir el agua hacia el exterior. Pero esas diferencias de humedad producen diferencias
de contracción que ocasionan tensiones internas que, si son superiores a la tensión límite admisible de la arcilla, pueden
llegar a producir la rotura de la pieza (o producir resquebrajamientos o alabeos). Cuanto más rápido sea el secado, mayores
diferencias de humedad habrá y mayores serán las tensiones internas y el peligro de rotura.

El secado debe realizarse por tanto de manera lenta y progresiva, para evitar deformaciones y agrietamientos de las piezas.

La duración del proceso de secado será variable, dependiendo del tamaño y espesor de las piezas.

TIPOS DE SECADEROS
Existen diferentes tipos de secaderos, según las piezas a secar; algunos de ellos incluso están adaptados a un tipo de piezas
muy concretas.

Los secaderos más utilizados son:

-  Secadero rápido.

-  Secadero túnel.

-  Secadero industrial.

 Tanto el secadero túnel como el secadero industrial son empleados para casi todos los productos cerámicos utilizados en la
construcción.

Prácticamente todos los secaderos funcionan aprovechando el calor procedente de los gases de combustión del horno,
aunque en épocas de frío pueden necesitar el apoyo de un foco de calor auxiliar que genere la temperatura necesaria para el
correcto secado de las piezas en un tiempo prudencial.
La temperatura de las piezas dentro del secadero va aumentando de manera gradual y lenta desde la temperatura ambiente
hasta una temperatura próxima a los 80ºC, consiguiendo que las piezas salgan del secadero con las condiciones de
humedad adecuadas para poder ser someterlas al proceso de cocción.

Secadero Rápido
Se utiliza en la fabricación de materiales que tienen paredes de poco espesor, como son las bovedillas, ladrillos huecos, etc.

El secadero está constituido por una cámara en la que existe una especie de noria de cangilones, donde se colocan las
piezas, de manera que van circulando por el secadero y, en una vuelta, en pocos minutos, se produce el secado.

  Secadero Túnel
 Es un secadero constituido por una larga cámara, en forma de túnel, donde se introducen las piezas por medio de unas
vagonetas sobre las que se colocan unas bandejas adecuadas a las piezas a secar.

Las piezas se deben disponer separadas unas de otras, para que el aire caliente  envuelva toda la pieza y se produzca el
secado por todas sus caras a la misma velocidad.

Para introducir una vagoneta con productos, se abre la compuerta de entrada y la vagoneta que entra empuja a las demás,
haciéndolas avanzar a través del secadero y obligando a salir una de las vagonetas a través de la compuerta de salida, al final
del secadero.

 El proceso de secado se produce por el contacto de las piezas con aire caliente. El aire caliente se introduce por una serie de
puntos en la parte inferior de la zona final del secadero (por donde salen las piezas ya secas) y es evacuado por una
chimenea situada en el techo de la zona inicial (por donde entran las piezas a secar). De esa manera se produce una
corriente de aire caliente ascendente que recorre todas las piezas a secar, reduciendo la humedad.

El aire dentro del túnel circula por tanto a contracorriente con respecto al sentido de circulación de los productos a secar. De
esa manera el aire más caliente y seco (del final del túnel) estará en contacto con los productos ya muy secos, que pueden
soportar esas condiciones más rigurosas que permiten reducir la humedad que les queda, mientras que los productos más
tiernos (los que acaban de entrar en el secadero), estarán en contacto con el aire ya más templado y cargado con la
humedad que ha tomado de los productos que ha ido secando, lo que supone unas condiciones más suaves que ese
producto más húmedo puede soportar sin que le produzcan deformaciones o agrietamientos.

 Cuando las vagonetas, cargadas con los productos a secar, son introducidas en el túnel, las piezas van recibiendo el calor
paulatinamente; al principio del túnel, las piezas están en contacto con un aire templado y húmedo, ya que procede de una
zona más avanzada del secadero, donde los productos cerámicos están ya más secos, y el aire que ha estado en contacto
con ellos contiene la humedad que ellos han perdido.

Cuando se introduce una nueva vagoneta en el secadero, se produce un desplazamiento de las que están dentro, de manera
que la que está más próxima a la puerta de salida es expulsada fuera del túnel. De esa manera, todas las vagonetas interiores
se desplazan a una zona más caliente del túnel, al estar más cerca de la fuente de calor, de modo que se verán sometidas a
una mayor temperatura, consiguiendo así ir reduciendo la humedad de modo gradual.

Secadero Industrial
 Su principio de funcionamiento es similar al del secadero túnel, pero con algunas ventajas:

-  Producción de secado mucho mayor.

-  Se pueden secar a la vez piezas de diferentes espesores, lo que implica tiempos de secado distintos.
Consiste en un local en el que se introduce el aire caliente procedente del calor de recuperación del horno. El aire caliente se
introduce en una zona del secadero y se hace circular a través de él, haciéndolo salir por el extremo opuesto.

Los productos a secar se introducen en el secadero por la zona por donde se retira el aire más frío y salen por la zona
próxima a la de introducción del aire caliente; es decir, los productos circulan a contracorriente con respecto a la circulación
del aire.

De esa manera, la reducción de la humedad de las piezas será lo más gradual posible; en la zona próxima a la entrada la
temperatura es más baja y la humedad ambiente es alta, mientras que, según van avanzando los productos hacia las zonas
próximas a la salida, la temperatura es mayor y la humedad ambiente menor.

Al igual que en el secadero túnel, las piezas van dispuestas sobre vagonetas que se introducen por la puerta de entrada y se
colocan en una "vía muerta", donde estarán el tiempo necesario para su secado, moviéndose únicamente cuando se
introduzca en esa "vía muerta" otra vagoneta, originando el desplazamiento de toda la fila y la expulsión de la vagoneta que
contiene las piezas ya secas.
El aire caliente es movido por medio de unos grandes ventiladores dispuestos paralelos al sentido de circulación de las
vagonetas, favoreciendo el movimiento del aire y el secado de los productos.

COCCIÓN
La acción del calor sobre las arcillas es el fundamento de la industria cerámica. Cuando se cuecen las arcillas a altas
temperaturas se producen unas reacciones que provocan en el material una consistencia pétrea, adquiriendo éstas
permanencia de forma y durabilidad. La cocción es una operación delicada, en la que hay que controlar la temperatura y sus
escalones, ya que no se puede cocer igual una pieza de pequeño espesor que otra más

gruesa y, por supuesto, también depende del tipo de arcilla.

 Las temperaturas de cocción para cada clase de producto son:

-  Alfarería y tejería                                               900 - 1.000ºC

-  Loza y gres cerámico                                   1.000 - 1.300ºC

-  Porcelana y productos refractarios             1.300 - 1.500ºC

 Durante la cocción de las materias arcillosas se producen una serie de trasformaciones físico-químicas, variando sus
estructuras cristalinas, lo que se traduce en las propiedades que después alcanzan: compacidad, resistencias mecánicas, etc.

 Al cocer una arcilla se producen las siguientes transformaciones, dependiendo de la temperatura a la que sea sometida:

 < De 0 a 400ºC: Pierde el agua de amasado (pasando la arcilla de plástica a rígida; ya no se deforma bajo la presión de los
dedos, sino que es frágil y se rompe). No obstante, si se le añade agua vuelve a recuperar la plasticidad. Solamente se
producen cambios físicos; no se producen cambios químicos ni estructurales. Se quema la materia orgánica. El material sufre
unas dilataciones y retracciones, que  se producen a distinta temperatura, dependiendo del tipo de arcilla.

 < De 400 a 600ºC: Se desprende el agua de constitución de la arcilla (agua químicamente combinada). Se rompe la
estructura cristalina de la arcilla, pasando a estado amorfo y aumentando la porosidad. Se producen cambios químicos, de
manera que, aunque se le añada agua, la arcilla ya no se puede volver a amasar.

 < De 600 a 900ºC: Se forma un metacaolín muy inestable y muy higroscópico.

 < De 900 a 1.000ºC: Se producen reacciones químicas, formándose silicato alumínico.

 < Más de 1.000ºC: El silicato alumínico tiende a transformarse en mullita (de gran dureza, muy compacta y no porosa).

 < a 1.780ºC: la arcilla alcanza el punto de fusión.

 
Esas transformaciones se producen, para cada tipo de arcilla, a unas temperaturas determinadas o puntos críticos, que
suponen puntos problemáticos en la formación de la estructura definitiva del producto cerámico. Esos puntos críticos
suponen los mismos peligros en la fase de calentamiento y en la de enfriamiento.

Para cada producto hay que establecer una pauta de la marcha de la cocción, en la que influirá decisivamente el espesor de
las piezas.

Las transformaciones se producen a veces lentamente, por lo que la cocción será óptima si se lleva una marcha lenta.
 

TIPOS DE HORNOS
Para realizar la cocción de los productos cerámicos se pueden utilizar hornos de numerosos tipos y formas, pero todos los
podemos agrupar en dos clases:

-  Intermitentes. Requieren ser apagados para las fases de carga y descarga del material, dando rendimientos inferiores a los
continuos y deteriorándose con más facilidad al estar sometidos a bruscos cambios de temperatura y, consecuen- temente, a
notables dilataciones y contracciones.

-  Continuos. Permanecen funcionando ininterrumpidamente, permitiendo la carga y descarga sin apagar el horno. El
rendimiento de estos hornos es muy superior a los intermitentes. Estos hornos son los que se utilizan en la actualidad a
escala industrial.

 Hoy, las fábricas modernas utilizan hornos continuos, que pueden ser de dos tipos:

 -          Los hornos en los que la zona de fuego es móvil y son los productos a cocer los que permanecen siempre en la
misma posición durante todo el proceso de cocción. Su costo de implantación es menor, aunque la superficie que ocupa el
horno es mayor, para una misma producción. Estos hornos sufren cambios térmicos notables en las distintas zonas,
originando el paulatino deterioro del horno por dilataciones y contracciones térmicas, lo que supone la necesidad de un más
costoso y periódico mantenimiento. La ventaja es que las piezas a cocer, al estar estáticas, no sufren ningún tipo de rotura
por desplazamientos.

 -          Los hornos en los que la zona de fuego permanece siempre en la  misma posición y son los productos a cocer los
que se mueven. Estos hornos, aunque son más costosos de instalación, tienen un rendimiento y durabilidad
considerablemente mayor, ya que las diferentes zonas del horno no sufren grandes cambios térmicos, y por tanto
disminuyen las dilataciones y contracciones que originarían su fisuración y rotura. El inconveniente de estos hornos es que, al
moverse las piezas cerámicas en su interior, pueden  producirse caídas y roturas del material; no obstante, en la actualidad
están muy perfeccionados y estas anomalías son muy esporádicas.

 Los hornos deben ser, no solo suficientemente refractarios para resistir las altas temperaturas, sino también lo bastante
resistentes como para no sufrir daños al estar sometidos a frecuentes dilataciones y contracciones.

Dentro de los hornos en la industria cerámica caben destacar el Horno Túnel y el Horno Hoffman.

  Horno Hoffman
 Se utiliza desde 1856, siendo más antiguo que el horno túnel, y todavía se utiliza en algunas fábricas.

En sus inicios este tipo de horno era de planta circular, pero actualmente, para aumentar su superficie, su planta suele tener
una forma parecida a un óvalo (más propiamente, de rectángulo redondeado en sus extremos).

El horno consiste en una gran cámara (cuya planta recuerda la forma de una pista de atletismo) cerrada por un grueso muro
provisto de gran número de puertas que permiten la carga y descarga del horno. En la parte interior o núcleo de esa cámara
existe un espacio denominado "cámara de humos" que recoge los gases del horno y los elimina por medio de una chimenea.
Para ello, esta cámara cuenta con una serie de trampillas en todo su contorno, para la evacuación de los gases de
combustión y para originar la corriente de aire necesaria para la correcta combustión del horno.
La parte superior del horno está constituida por un forjado plano de gran espesor, que cuenta con una serie de
perforaciones en toda su superficie, para posibilitar la colocación de los inyectores de combustible, que se irán moviendo
según se va produciendo la cocción de las piezas.

Este horno cuenta con un panel móvil denominado "tabique de papel" que tiene la misión de dirigir la circulación del aire.

La característica fundamental de este horno es que los productos a cocer se encuentran estáticos, siendo las zonas de
calentamiento, cocción y enfriamiento, las que van cambiando.

  Horno Túnel 
El hogar está fijo, siendo el material a cocer el que se mueve.

Consiste en una construcción en forma de túnel de gran longitud, provisto de unos raíles en la parte inferior para la
circulación de vagonetas y cubierto en su parte superior por un forjado que está perforado en la zona de fuego.
Cuenta con dos compuertas, una de entrada y otra de salida, para poder introducir o sacar del horno las vagonetas-
plataforma, de grandes dimensiones, sobre las que se colocan las piezas a cocer.

En los orificios del forjado superior están ubicados los inyectores, que envían combustibles sólidos (pulverulentos), líquidos o
gaseosos, al interior del horno, y que se autoinflaman al entrar, por la elevada temperatura, manteniendo la temperatura
necesaria para la cocción.

En la zona de salida se encuentran unos ventiladores que impulsan aire hacia el interior del horno, necesario para producir la
combustión. Este aire, a temperatura ambiente, al entrar en el horno, va produciendo el enfriamiento de los materiales ya
cocidos, al tiempo que se va calentando, de modo que al llegar ese aire a la zona de fuego, toda la energía calorífica del
combustible se puede destinar a la cocción de los productos y no al calentamiento del aire.

Cerca de la compuerta de entrada de los productos se encuentra la chimenea de salida de los gases de combustión del
horno, de tal manera que, una vez que el aire ha conseguido la inflamación del combustible y el consiguiente aumento de
temperatura de la zona, se dirige, junto con los gases de combustión hacia la chimenea, realizando un recorrido a
contracorriente con respecto a los productos, de manera que va calentando progresivamente los productos cerámicos
crudos que están a la espera de ser cocidos.

El horno Túnel consta por tanto de tres zonas diferenciadas:

 -  zona de calentamiento.

-  zona de cocción.

-  zona de enfriamiento.

Al ser un horno continuo, no se detiene el proceso de cocción en ningún momento; es decir, trabaja las 24 horas del día, los
365 días del año, a no ser que haya que pararlo por alguna avería o que se realice alguna parada técnica para revisiones o
mantenimientos.

El horno se encuentra en todo momento lleno de vagonetas con piezas a cocer, estando  en contacto unas vagonetas con
las otras. Cuando los productos de la vagoneta más próxima a la salida están suficientemente fríos, se abren las dos
compuertas y se introduce otra vagoneta por la compuerta de entrada, que desplaza a todas las vagonetas que hay en el
interior y saca del horno la vagoneta más cercana a la de salida, cerrándose a continuación las dos compuertas.

CLASIFICACIÓN DE PRODUCTOS,

CONTROL DE CALIDAD, EMBALAJE Y EXPEDICIÓN

Una vez terminada la fabricación de un producto cerámico, se procede a realizar la clasificación de los productos resultantes,
separando los productos que hayan resultado defectuosos.
El fabricante realizará también un control de calidad de los productos terminados, para poder corregir el proceso de
fabricación y prevenir que no se vuelvan a producir los defectos de fabricación que se observen.

Finalmente, los productos terminados serán embalados para su expedición.

  DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS CERÁMICOS


Los principales defectos que pueden aparecer en los productos cerámicos son:

  Exceso o defecto de cocción


Producidos por una inadecuada marcha en el proceso de cocción.

  Deformaciones
Curvaturas, alabeos, desconchados, aplastamientos, etc, producidos por altas temperaturas durante la cocción, por marchas
inadecuadas en el proceso o por apilamientos no adecuados.

Fisuras
Hendiduras más o menos irregulares que afectan a la totalidad del espesor de una pieza, producidos por la retracción de la
arcilla debida a una marcha inadecuada en el proceso de secado o de cocción.

  Exfoliaciones
Defecto que se origina en la fase de moldeo, consistente en una estructura hojosa de la pieza cerámica.

  Desconchados por caliche


Cuando las materias primas utilizadas para la confección de pastas contienen granos de piedra caliza, al ser sometida a altas
temperaturas, durante la fase de cocción de la pieza, esos granos se transforman en óxido de calcio CaO, recibiendo el
nombre de caliche. Este caliche expansiona al hidratarse, dando lugar a la aparición de desconchados (desprendimiento de
una parte superficial del material, que hace aparecer un cráter más o menos profundo).

  Eflorescencias
Manchas superficiales, generalmente blanquecinas, producidas por la cristalización de sales solubles que contienen los
productos y que han sido arrastradas por el agua hacia el exterior, precipitando en la superficie.

Estas sales provienen de las materias primas utilizadas para la confección de los productos cerámicos y se encuentran en el
interior de las piezas. Cuando, por capilaridad, absorción o succión, la pieza absorbe humedad, esta disuelve esas sales;
cuando la pieza cerámica pierde esa humedad (por acción del calor del sol), el agua aflorará a la superficie de la pieza
llevando consigo las sales, de manera que, al evaporarse el agua, las sales (que no se pueden evaporar) precipitarán en la
superficie, originando las manchas blancas.

Heladicidad
Desprendimiento de la cara vista de las piezas por efecto de las heladas.
DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS CERÁMICOS
 

ESMALTADOS
 Los     productos    cerámicos    esmaltados    pueden    tener,    además,     otros             defectos característicos, como son:

-  falta de homogeneidad del esmalte.

-  mala adherencia entre esmalte y bizcocho.

-  burbujas de aire ocluidas en el esmalte.

 1.1.    PIEZAS CERÁMICAS UTILIZADAS EN CONSTRUCCIÓN

En la construcción se utilizan los siguientes tipos de piezas cerámicas:

 -  Piezas de arcilla cocida para fábricas de albañilería.

 -  Piezas de arcilla cocida para forjados.

-  Tejas cerámicas.

 -  Piezas cerámicas para suelos y paredes.

 -  Cerámicas para aparatos sanitarios.

 -  Otros: tubos, materiales cerámicos refractarios.

1.        PIEZAS DE ARCILLA COCIDA PARA FÁBRICAS DE ALBAÑILERÍA


Las características que deben cumplir estos materiales son las que se fijan para ellos en el Documento Básico de
Seguridad Estructural: Fábrica (DB SE-F), del Código Técnico de la Edificación (CTE).

 Recibe el nombre de pieza para fábrica de albañilería, toda pieza, de cualquier material y forma, fabricada para su
uso en la construcción de fábricas de albañilería. Dentro de este grupo se encuentran las piezas cerámicas y también
otras piezas como las de piedra natural, o las fabricadas con morteros de cemento, como la piedra artificial o los
bloques de hormigón.

 Piezas de arcilla cocida para fábricas de albañilería

Son piezas para fábrica de albañilería elaboradas a partir de arcillas u otros materiales arcillosos, que pueden
contener otros elementos (como arena), moldeadas y cocidas a una temperatura suficientemente elevada para que
tengan características cerámicas.

Dentro de esta denominación genérica se incluyen distintas piezas, destinadas a la construcción de fábricas, tanto
resistentes como no resistentes:

-  Ladrillos cerámicos.

o    Piezas para ejecución de fábricas de tamaños nominales más habituales 24 x 11 cms y grueso variable.
-  Bloques cerámicos.

o    Piezas para ejecución de fábricas de tamaños nominales mayores que los ladrillos, habitualmente son 30x (14-19-
24-29) x 19. Presentan entalladuras en testa para facilitar la colocación. Suelen incorporar algún componente
aligerante de tipo aislante con lo que para determinados usos mejoran las prestaciones de los ladrillos.

-  Piezas especiales cerámicas.

Tableros machihembrados o bardos: utilizado como tableros en cubierta. Piezas compuestas, prefabricadas:

-          Yeso: se incorpora el acabo en yeso por una o ambas caras

-          Aislamiento térmico o acústicos: se genera un panel sándwich en las caras exteriores están formadas por
ladrillos huecos de gran formato y el interior por un material aislante.

Plaquetas:    Complemento   a    las    piezas    para    fábrica    en   lugares                       con necesidades espaciales de
ancho, encuentros, etc

Denominación de dimensiones y caras de las piezas cerámicas


Las dimensiones de las piezas cerámicas tienen las siguientes denominaciones:

-  Longitud  (l): la mayor dimensión, que recibe, tradicionalmente, el nombre de soga.

-  Altura  : la menor dimensión, que recibe, tradicionalmente, el nombre de grueso.

-  Anchura  (w): la dimensión intermedia entre las dos anteriores, que recibe, tradicionalmente, el nombre de tizón.

 Las caras de las piezas cerámicas tienen las siguientes denominaciones:

-  Tabla: la cara de mayores dimensiones.

-  Testa: la cara de menores dimensiones.

-  Canto: la cara de dimensiones intermedias entre las dos anteriores.

Las piezas de arcilla cocida para fábricas de albañilería suelen tener huecos, rebajos y asas.

-  Hueco:  vacío o perforación conformado en una pieza que puede o no atravesarla completamente.

-  Rebajo: rehundido conformado durante la fabricación, en una o ambas tablas de la pieza.

-  Asa: vacío conformado en una pieza para facilitar su manejo y permitir levantarla con las manos o con utillaje.

Tipos de piezas cerámicas para fábricas de albañilería

Existen distintos tipos de piezas de arcilla cocida para fábricas de albañilería:

 En función de la utilización:

-  Pieza de arcilla cocida para fábrica de albañilería revestida: Pieza destinada a la construcción de fábricas de
albañilería, que está protegida frente a la penetración de agua. Puede tratarse tanto de una pared interior como de
una pared exterior que está protegida mediante un revestimiento (por ejemplo, un guarnecido o un revoco). La
fábrica puede ser o no portante.
 

-  Pieza de arcilla cocida para fábrica de albañilería sin revestir: Pieza destinada a la construcción de fábricas que no
están protegidas frente a la penetración de agua. Queda la pieza vista (por ejemplo, una fachada de ladrillo visto).

 En función de la densidad aparente de la pieza:

 -  Piezas LD: piezas de arcilla cocida con una densidad aparente menor o igual que

1.000 kg/m3, para uso en fábricas revestidas.

 -  Piezas HD, que comprenden:

 -   todas las piezas de arcilla cocida empleadas en fábricas sin revestir;

 -   piezas de arcilla cocida con una densidad aparente mayor de 1.000 kg/m3, para uso en fábricas revestidas.

 En función de la resistencia a compresión garantizada:

 -          Categoría I: La resistencia a compresión está garantizada al 95%

-          Categoría II: La resistencia a compresión no está garantizada al 95%

 En ladrillos huecos:

 Según el número de filas de huecos, hueco sencillo, doble o triple.

Según el tamaño: Formato estándar y gran formato, que reduce el tiempo de colocación.

1.        PIEZAS DE ARCILLA COCIDA PARA FORJADOS

Son piezas que se utilizan como piezas de entrevigado en los forjados unidireccionales.

Se fabrican por extrusión, se denominan bovedillas y su designación normalizada es la siguiente:

BC: Siglas de bovedilla cerámica

Tipo (A, B, C): Aligerante, resistente y resistente con capa de compresión incorporada Dimensiones: en cm, longitud,
ancho y alto

Distancia del ala a cara inferior en cm

 p.e. BC A 60X25X20 – 4 (UNE 67020)

 Las características que deben cumplir estos materiales son las que se fijan para ellos en la Instrucción de Hormigón
Estructural (EHE-08) y que se transcriben a continuación.

 Una pieza de entrevigado es un elemento prefabricado con función aligerante o colaborante destinada a formar
parte, junto con las viguetas o nervios, la losa superior hormigonada en obra y las armaduras de obra, del conjunto
resistente de un forjado.

Las piezas de entrevigado colaborantes pueden ser de cerámica o de hormigón u otro material resistente. Su
resistencia a compresión no será menor que la resistencia de proyecto del hormigón vertido en obra con que se
ejecute el forjado. Puede considerarse que los tabiquillos de estas piezas adheridas al hormigón forman parte de la
sección resistente del forjado.
Las piezas de entrevigado aligerantes pueden ser de cerámica, hormigón, poliestireno expandido u otros materiales
suficientemente rígidos.

  Las piezas cumplirán, según EHE-08, con las condiciones establecidas a continuación:

  -  La carga de rotura a flexión para cualquier pieza de entrevigado debe ser mayor que 1,0 kN determinada según
UNE 53981 para las piezas de poliestireno expandido y según UNE 67037, para piezas de otros materiales.

  -  En piezas de entrevigado cerámicas, el valor medio de la expansión por humedad, determinado según UNE 67036,
no será mayor que 0,55 mm/m, y no debe superarse en ninguna de las mediciones individuales el valor de 0,65
mm/m. Las piezas de entrevigado que superen el valor límite de expansión total podrán utilizarse, no obstante,
siempre que el valor medio de la expansión potencial, según la UNE 67036, determinado previamente a su puesta en
obra, no sea mayor que 0,55 mm/m.

  -  El comportamiento de reacción al fuego de las piezas que estén o pudieran quedar expuestas al exterior durante la
vida útil de la estructura, cumplirán con la clase de reacción al fuego que sea exigible. En el caso de edificios, deberá
ser conforme con el apartado 4 de la sección SI.1 del Documento Básico DB SI “Seguridad en caso de incendio” del
Código Técnico de la Edificación, en función de la zona en la que esté situado el forjado. Dicha clase deberá estar
determinada conforme a la norma UNE EN 13501-1 según las condiciones finales de utilización, es decir, con los
revestimientos con los que vayan a contar las piezas. Las bovedillas fabricadas con materiales inflamables deberán
resguardarse de la exposición al fuego mediante capas protectoras eficaces. La idoneidad de las capas de protección
deberá ser justificada empíricamente para el rango de temperaturas y deformaciones previsibles bajo la actuación
del fuego de cálculo.

  UNE 67020:1999

Bovedillas cerámicas de arcilla cocida para forjados unidireccionales. Definiciones, clasificación y características

 DEFINICIONES

Alas de apoyo

Salientes inferiores de la bovedilla, en general ligeramente desplazados del plano inferior hacia arriba, que ocupan
toda la longitud de la pieza y sobre los que se apoya la bovedilla en su colocación en obra.

Existen algunos modelos de bovedillas a los que no es aplicable esta definición.

 Altura de las alas de apoyo

Distancia vertical entre el plano inferior de la bovedilla y el del ala de apoyo (hf).

 Anchura de las alas de apoyo

Distancia entre planos verticales que limitan el ala de apoyo (bf).

 Altura

Dimensión máxima en el sentido vertical, supuesta la bovedilla colocada en obra (H).

 Anchura

Dimensión máxima exterior, en el sentido de la luz entre viguetas o nervios (B).

 Longitud

Dimensión máxima en el sentido paralelo al eje de las viguetas, supuesta la bovedilla colocada en obra (L).
UNE 67037:1999

Bovedillas cerámicas de arcilla cocida. Ensayo de resistencia a flexión

 Para realizar el ensayo, se tomará una muestra será de seis probetas, siendo estas piezas enteras.

 Tras 24 h de inmersión en agua, colocar la pieza en la prensa de ensayo, situando sus alas de apoyo sobre dos
cilindros de acero de 40 mm de diámetro, o menor si la anchura de las alas de apoyo es inferior a 2 cm.

En bovedillas para forjados “in situ” y en aquellos modelos que no presenten alas de apoyo bien definidas, el
fabricante indicará los puntos de apoyo.

La carga se aplicará sobre una placa de madera de 200 x 75 mm con un espesor mínimo de 50 mm.

Dicha placa se situará en la zona más desfavorable de la cara superior de la pieza, paralela a los apoyos y centrada.

La zona más desfavorable será la más próxima al centro del vano, coincidente con el menor número posible de
nervios verticales.

Se romperán las 6 probetas. La carga de rotura de cada probeta se especificará en N.

Se expresarán como resultado del ensayo todos los valores obtenidos de la rotura de las 6 probetas, así como el
valor medio.

 UNE 67036: 1999

Productos cerámicos de arcilla cocida. Ensayo de expansión por humedad

 Para realizar el ensayo, se tomará una muestra de seis probetas, siendo estas piezas enteras.

 Aparatos de ensayo

-  Aparato de medida con precisión de 0,002 mm.

-  Calibre con precisión de 0,1 mm.

-  Dispositivo que permita mantener durante 24 h las probetas sumergidas en agua hirviendo.

-  Estufa para secado con circulación forzada de aire y regulador de temperatura para mantenerla a 60ºC ± 5 ºC.

-  Horno con regulación de temperatura capaz de alcanzar 600ºC ± 10ºC.

-  Desecador con capacidad para contener todas las probetas de la muestra.

 Preparación de las probetas

Las probetas, con forma de paralelepípedo recto rectangular, se obtendrán por corte en húmedo de la pieza,
estando sus dimensiones comprendidas entre:

-   200 y 300 mm para la longitud.

-   30 y 70 mm para el ancho.

El espesor será el de la pared de la pieza, con un máximo de 30 mm.


Tras el corte de las probetas, en cada extremo de las mismas, se practicará una cavidad semiésferica. Dichas
cavidades permitirán el acoplamiento adecuado de las puntas del aparato de medida, las cuales serán de forma
semiésferica y con un diámetro ligeramente inferior al de la cavidad.

 Procedimiento operatorio

Medir con el calibre cada probeta anotando su valor, Lo (mm).

Mantener las probetas durante 48 h en la estufa a 60ºC, dejándolas enfriar hasta temperatura ambiente en el
interior del desecador.

A continuación se medirán con el aparato de medida, L1 (mm).

Seguidamente se introducen las probetas en un horno eléctrico, calentándolas a 600ºC durante 6 h.

Las probetas se enfriarán dentro del horno, y después en el desecador, hasta  temperatura ambiente.

Seguidamente se medirán, L2 (mm).

Sumergir las probetas en un recipiente con agua hirviendo, durante un tiempo de 24 h. Extraerlas del recipiente y
dejar enfriar hasta alcanzar la temperatura ambiente.

Medir la probeta, L3 (mm).

 Resultados

Para cada probeta se determina el valor de la expansión por humedad: