Verificaciones en los componentes

del motor.
 Verificación de la culata.
 Verificación de la planitud de la superficie de apoyo con el
bloque.
 Máximo alabeo 0,05 mm.
 Verificación de grietas.
 Verificación de fugas de refrigerante.
Verificación de la culata.
 Inspección de las válvulas.
 Válvulas totalmente limpias.
 Comprobar en la superficie del asiento si tiene erosiones o
ralladuras.
 La holgura entre vástago y guía es:
Admisión: 0,05 a 0,07mm.
Escape: 0,07 a 0,10 mm.
 Verificación de las válvulas.

 Medir con el micrómetro

el diámetro del vástago
de la válvula en 3 puntos.
 Comprobar nuevamente
la holgura entre el
vástago y la guía.
 En caso de existir
holgura excesiva,
cambiar guía y válvula.
 Rectificado de los asientos de la válvula.
 Frotar alternativamente la
cabeza de la válvula contra
su asiento.

 Utilizar pasta esmeril de

grano fino para asentar las
válvulas.
Debastado de los asientos de la válvula.
 Rectificado de los asientos de la válvula.
 Comprobación: Con un
lápiz marcamos el asiento y
frotamos contra el la
válvula en seco.

 Si los trazos desaparecen la

válvula esta bien asentada.
 Rectificado de los asientos de la válvula.
 Verificar la superficie de
apoyo de la válvula este
correctamente
emplazada.
 Al no existir un apoyo
correcto se debe
rectificar el asiento a la
medida de las válvulas
nuevas.
Rectificado de los asientos de la válvula.
 Estanqueidad de las válvulas.
 Se realiza mediante un
vacuometro (mide y
genera vacio).
 Armar totalmente las
válvulas con sus muelles.
 Se coloca un caucho de
goma en los conductos
de admisión y escape y
se procede a generar
vacio.
 Verificación de los muelles de válvula.
 La presión del resorte se
comprueba con un
dinamómetro.
 Verificación de los muelles de válvula.

 Medimos y comparamos
la altura de cada muelle,
en caso de existir una
diferencia considerable
se procede al cambio.

 Muelles doblados o
quebrados se los cambian
todos.
 Revisión del árbol de levas.
 Un árbol de levas rayado, desgastado, picado,
sobrecalentado y decolorado se debe reemplazar.
 Revisión del árbol de levas.
 Medir el descentrado del árbol de levas.
 Con un reloj comparador medimos que el árbol no este
torcido.
 El descentramiento no debe pasar de 0.10 a 0.15mm.
Revisión del árbol de levas.
 Desgaste de la leva.
 Con un micrómetro
medimos la altura de las
levas.
 Si existe una variación
considerable en la altura
de las levas se procede al
cambio del árbol de
levas.
 Diferenciar entre escape
y admisión.
Desgaste de la leva.
 Desgaste del muñón del árbol de levas.
 Verifique que los
muñones no tengan
picaduras, rayas,
desgaste o daño.
 Verificación de los taques.

 El contacto con las levas y las paredes laterales no

deben presentar excesivo desgaste, ralladuras ni
gripados.
 Con el micrómetro comprobamos la ovalizacion en
tres puntos diferentes.
 Verificación de los taques.
- El limite de desgaste es de 0,1mm.

- La planitud de la superficie se comprueba con una

regla.
 Verificación de los empujadores.

 No deberán tener deformaciones de ningún tipo.

 Se verifican los descentramientos en el torno.
Verificación de los empujadores.
Verificación de los empujadores.
 Verificación de los balancines.
 Se inspecciona la superficie de contacto con la válvula y
el empujador.

 No debe tener desgaste excesivo ni asperezas.

 Verificación de los balancines.
 El orificio de lubricación no debe estar obstruido.

 El tornillo de reglaje y contratuerca en perfecto estado.

 Verificación del eje con los balancines.
 El huelgo existente entre el balancín y su eje es de 0,02 a
0,05 mm.

 La descentralización del eje se comprueba en el torno.

 Verificación del eje con los balancines.
 El desgaste se comprueba con un micrómetro midiendo
en varios puntos.
 En caso de tener falla se cambia eje y balancines.
 Verificar los orificios de lubricación.
Verificación del eje con los balancines.
Verificación del eje con los balancines.
 Juego axial del árbol de levas.
 El árbol de levas bien asentado en sus muñones con un
reloj comparador medimos el juego axial
 Las medidas de tolerancia son 0,05 a 0,20 mm.
 Desmontaje de la distribución.
 Poner el pistón 1 en fase
de compresión y por lo
tanto el pistón 4 tiene que
estar en cruce de
válvulas.
 Fijarse en las marcas que
tiene la polea del
cigüeñal y el árbol de
levas.
 Desmontaje de la distribución.
 Cuando tenemos
sincronizado el motor,
procedemos al
desmontaje de la
distribución.
 Desmontaje del cigüeñal.

 Determinar el pistón
numero 1.
 Marcar los sombreretes
de los cojinetes de biela y
bancada según la
numeración de los
cilindros.
 Para no intercambiarlos
en el montaje y darnos
cuenta cual cilindro tiene
mayor desgaste.
 Desmontaje del cigüeñal y pistones.

 Procedemos a aflojar los

pernos de los
sombreretes tanto de
biela y bancada.
 Retiramos el cigüeñal de
su posición.
 Sacamos los pistones por
el del PMS.
 Comprobaciones en el bloque.
 Existencia de grietas o
fisuras.
 Superficie de apoyo de la
culata.
 Revisión de las roscas.
 Comprobación y
reparación de los
cilindros.
 Revisión conductos de
lubricación y
refrigeración.
Comprobaciones en el bloque.
 Criterios para rectificar el cilindro.
 Medir la conicidad y
ovalización del cilindro.
 Rectificar a la medida del
cilindro con mayor
desgaste.
 Comprobar la planitud
del bloque.
 Comprobar la
hermeticidad de las
camisas.
 Medidas de los rines y pistones.

 Valores para rectificar, 0.010 plg – 0,020 plg-

0,030 plg- 0,040 plg – 0,050 plg.

 En milímetros. 0,25 - 0,50 – 0,75 - 1

 Comprobación y reparación de los cilindros.

 Verificamos ovalización y conicidad de los

cilindros, con un alexometro.
 La ovalización se mide el diámetro interior del
cilindro en el eje x, también en el eje y.
 La conicidad del cilindro se mide el diámetro
interior del cilindro en diferentes alturas, se
compara en el eje x principalmente.
Comprobación y reparación de los
cilindros.
 Conicidad del cilindro.
El valor máximo de diferencia es de 0,15 mm.

Eje X1 X2 X3 Difere Y1 Y2 Y3 Difere

# cilin.
1
2
3
4
 Ovalizacion del cilindro.
El valor máximo de diferencia es de 0,15 mm.

Eje X1 Difere Y1 Difere

# cilin.
1
2
3
4
Desgaste de los cojinetes del árbol de levas
en el bloque.
- Los cojinetes de apoyo
del árbol de levas se
miden con un
alexometro.

- Ovalizaciones o
desgaste superior a
0,1mm se debe cambiar
los cojinetes.
 Verificación del cigüeñal.
 Revisar que no existan
grietas, hendiduras ni
resaltes en los apoyos de
la bancada y muñequillas
de biela.
 Verificación del cigüeñal.
 Con el micrómetro
medimos el diámetro de
cada apoyo de bancada y
muñequilla.
 Se mide en el eje X y en
el eje Y.
 Tratamos de encontrar el
mayor y menor desgaste.
Verificación del cigüeñal.
 Verificación del cigüeñal.
 Si existen valores
superiores se procede al
rectificado del cigüeñal.
 Alineamiento del cigüeñal.
 En un mármol de ajuste con soportes en V se apoya al
cigüeñal apoyado en sus extremos.

 Con el reloj comparador se compara el apoyo de bancada

del centro.
 Alineamiento del cigüeñal.
 El valor máximo es de
0,05 mm.

 Mayor medida reemplazo

del cigüeñal.
 Juego axial del cigüeñal.
 Una vez montado el
cigüeñal sobre la
bancada.
 Medimos el juego axial
que es de 0,08 a 0,2 mm.
 Fuera de tolerancia se
sustituye los cojinetes
axiales
 La verificacion se realiza
con un palpador.
 Juego axial del cigüeñal.
 El juego axial del
cigüeñal se evita con las
media lunas laterales.
 Estan ubicadas por lo
general en el centro.
 Verificacion de los cojinetes de biela y
bancada.
 Por lo general cuando se
desmontan los cojinetes
de biela y bancada tienen
que ser reemplazados por
nuevos y a la medida
indicada en la
rectificacion del
cigüeñal.
 Verificacion de los cojinetes de biela y
bancada.
 Verificar la cantidad de
desgaste producida por el
funcionamiento.
 Verificar grietas,
rayaduras,
decoloramiento.
 El mayor desgaste es
producido por una mala
lubricacion.
Verificacion de los cojinetes de biela y
bancada.
Verificacion de la capa de aceite entre el
cigüeñal y los cojinetes.
 Una vez rectificado el
cigüeñal.
 Se procede a medir con
el plastic gauge o hilo
plastico la capa de aceite
lubricante.
 Se ajusta los muñones o
media lunas al torque
especificado.
Verificacion de la capa de aceite entre el
cigüeñal y los cojinetes.
 Sin mover el cigüeñal
procedemos a sacar los
muñones.
 Verificamos la pelicula
de aceite que debe ser
inferior a 0,1mm.
 Según la medida las hilo
plastico.
 Verificacion de las bielas.
 Comprobar su alineacion.
 Comprobar las roscas de
los pernos y tuercas.
 Comprobar que no
tengan torceduras.
 Verificacion en los pistones.
 Verificar desgaste,
ralladuras o grietas.
 Las grietas se pueden dar
en la zona de los rines o
en la zona de los bulones
de biela.
 Verificacion de la holgura del rin en el
canal.
 Para conseguir una buena
lubricacion del rin con
respecto al piston y al
cilindro la holgura del rin
en el canal debe ser de
0,03 a 0,05 mm.
 Luz de puntas de los rines.
 Por cada 25 mm de
diametro del cilindro la
luz de punta de los rines
es de 0,076mm a
0,127mm.
 Por cada pulgada de
diametro del cilindro es
de 0,003 plg a 0,005 plg.