Nombre: Juan María Zamorano García

Curso: Auto A Grupo 2

Resumen t5 p5.3
5.3 Verificación
5.3.1 Mando de la distribución
La operación más importante se da en el proceso de montaje, aunque en el proceso de desmontaje
también se pueden inspeccionar las grietas o irregularidades. Si el mando es por correa se sustituye
al volver a montar el motor. Si el mando es por cadena hay que comprobar las articulaciones y si es
con mando de distribución por engranajes hay que comprobar las ruedas dentadas.

5.3.2 Culata
En primer lugar se deben eliminar los restos de junta y de carbonilla de las cámaras de combustión.
Tras la limpieza comienza la verificación, primero se hace una revisión visual en busca de alguna
grieta o fisura y ya posteriormente hay que comprobar la deformación de los planos de junta. La
medida de deformación se realiza con una regla de planitud y un juego de galgas de espesores; el
valor límite para la superficie en contacto con la junta de culata es de 0.05 mm.
Si hay que rectificar la culata se eliminará el menor material posible. El rectificado supone una
reducción del volumen de la cámara de combustión por lo que aumenta la relación de compresión.
Cuando se rectifica una culata, hay riesgo de que las válvulas toquen la cabeza del pistón , por lo
que hay que bajar sus asientos a la misma medida que se ha rebajado la culata.

5.3.3 Elementos de la distribución

Primero se procede a su limpieza ya que los elementos suelen acumular más carbonilla. Para limpiar
el asiento de las válvulas se realiza el esmerilado, este consiste en impregnar con pasta esmeril la
superficie del asiento para pulir las superficies. Una vez limpias se procede a la comprobación, para
ello se mide el diámetro de la cabeza de la válvula, el diámetro de la cola y su longitud con un
micrómetro y un calibre, la medida de nos más de 0.015 mm.
Otra comprobación importante es la holgura entre la cola y la guía de válvula , para esto se coloca
un reloj comparador de manera perpendicular el eje de la válvula.
En función de los resultados, será necesario sustituir las válvulas, las guías o ambas. Para sustituir
las guías de válvulas hay que extraer las con un botador o con un extractor específico. Para su
nuevo montaje utiliza una prenda hidráulica. Cuando los asientos de las válvulas se han deteriorado
se rectifica empleando fresas con el ángulo del asiento indicado (45°) sino se reemplaza. Tras la
rectificación del asiento es necesario su esmerilado.

Otro elemento a comprobar es el muelle de válvula. Hay que verificar también el estado de los
elementos intermedios del sistema de distribución , tales como los taqués, taqués hidráulicos,
compensadores de juego hidráulicos y balancines. Para comprobarlos hay que medir su diámetro
exterior, el diámetro del alojamiento y calcular el juego de montaje Además se hará una inspección
visual en busca de desgastes o arañazos.
En los motores que montan eje de balancines hay que comprobar que no hay juego excesivo entre
este y el balancín y no debe presentar desgastes. El árbol de levas es un elemento importante que
hay que verificar. Posteriormente se comprueba la excentricidad de este colocando los soportes en V
apoyados en un mayor de metrología. La medida de excentricidad en el apoyo central es de 0.12
mm.
También se puede comprobar el alzado de levas de admisión y de escape similar a la excentricidad
del árbol de levas o con un micrómetro. La medida tiene un limite de 0.20 mm. Es muy importante
comprobar los diámetros de apoyo y de los cojinetes.
Para calcular el diamreos de los apoyos se toma la medida de dos diámetros perpendiculares de los
mismos. Para calcular el diámetro de los cojinetes, si lleva semicojinetes con tapa estos han de
apretarse con su par correspondiente y en otro caso los cojinetes van mecanizados directamente
sobre la culata. Para esta medida se utiliza el diámetro nominal y se sitúa en un micrómetro, se fija
este a un tornillo de banco y se calibra el alexómetro a cero con esa medida y se toman dos
diámetros perpendiculares en los cojinetes. Finalmente el diámetro medido será la suma del
diámetro nominal más la medida del comparador desde cero. Con estas medidas se puede calcular el
ovalamiento de los cojinete que no puede ser superior a 0.05-0.10 mm. Posteriormente se toma el
menor diámetro del apoyo de árbol de levas y el máximo del cojinete para calcular el juego de
montaje (no más de 0.10-0.15 mm).
Por último se comprueba el juego axial del árbol de levas con un desplazamiento máximo de entre
0.1 y 0.2 mm.

5.3.4 Tren alternativo

Está compuesto por el cigüeñal, las bielas, los pistones y el resto como cojinetes, bulones y
segmentos.

La comprobación del cigüeñal es similar a la del árbol de levas añadiendo los diámetros de las
muñequitas y de los apoyos. Primero se mide la excentricidad con el reloj comparador y después los
diamreos con un micrómetro.
Para la medida de los cojinetes se toma cada biela y se le monta su sombrerete y lo mismo con los
apoyos.
Para calcular el juego existente entre las muñequillas y los apoyos con sus cojinetes se puede hacer
calculando los juegos máximos son sus medidas, como en el árbol de levas o con hilos calibrados.
No debe ser superior a 0.15 mm . Si se emplea el plastigage si el montaje está dentro de los límites
de desgaste y no constituyendo una medida precisa.
Es muy importante medir el juego axial del cigüeñal porque si supera los 0.30 mm hay que sustituir
los cojinetes de empuje. Tras su comprobación se inspecciona la biela. Como las medidas del
conjunto de cabeza de biela-muñequilla del cigüeñal se han hecho anteriormente se puede verificar
su arqueo con una galgas (no superior a 0.15 mm por cada 100mm) y cuya torsión (no superior a
0.30mm por cada 100mm).
Si se ha desmontado el pistón de la biela puede medirse el diámetro del bulón y el diámetro de su
alojamiento y posteriormente calcular el juego de montaje. La comprobación del pistón se realiza
con una inspección visual de la superficie de contacto con el cilindro , las cuales no deben presentar
desgastes.
Los segmentos también se pueden comprobar, principalmente midiendo su espesor con un
micrómetro o midiendo el espacio existente entre el segmento y su alojamiento introduciendo la
galga en ese espacio. Otra opción es introducirlo en cilindro, centrándolo con el pistón y metiendo
la galga entre las puntas. Es importante comprobar el alabeo del volante de inercia utilizando una
base magnética o un reloj comparador (no puede superar los 0.10 mm).

5.3.5 Bloque de cilindros.

La comprobación del bloque comienza por una inspección visual del mismo fijandonos bien en las
roscas y orificios. Una vez eliminados los restos de junta se verifica la planitud de la superficie
empleando una regla de planitud y en las direcciones indicadas por el fabricante, la planitud es
correcta si no supera una luz de 0,05mm.

Una de la comprobaciones más impartantes del motor es el desgaste de los cilindros, para
comprobar el desgaste de estos, se tomas medidas dos diametros, uno longitudinal y otro transversal
al cigueñal a diferentes alturas, seran a 1/10 de la carrera, a 4/10 y a 8/10. Para realizar la medición
del desgaste del cilindro se busca el diamtro nominal del cilindro en el manual del fabricante, se
pone esa medida en un micrometro, se prepara el alexometro y se lleva al micrometro con la medida
del diametro nominal del cilindro y se pone el reloj a 0, se hacen hacen las medidas de los
diametros y a las alturas indicadas en los cilindros, para esto se coloca el alexometro en
perpendicular a la superficie y se le hace oscilar de un lado a otro y poner en cero el reloj. Las
medidas se colocan en la tabla donse se calcula el ovalamiento por cada par de diametros A yB
restando uno de otro y la conocida. Esto se hace uno a uno hasta llenar la tabla y despues se
comprueba que el ovalamiento maximo no supera los 0.15mm y que la conocida maxima no supera
los 0,10mm.