ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES Y PRODUCCIÓN I

UNIDAD IV: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
 
La distribución de planta (layout) de una operación se refiere a la
localización física de sus recursos que transforman. Dicho en forma
sencilla, distribuir es decidir en dónde poner todas las instalaciones,
máquinas, equipo y personal de la operación. La distribución es una de
las características más obvias de una operación. Es lo primero que se
observa al ver una operación por primera vez, porque determina su
"forma" y apariencia. También determina la manera en que fluyen los
recursos transformados: materiales, información y clientes.
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a) Distribución de planta orientada al proceso

 
Las distribuciones de planta orientadas al proceso son adecuadas para operaciones
intermitentes cuando los flujos de trabajo no están normalizados para todas las unidades
de producción.

Los flujos de trabajo no normalizados se presentan ya sea cuando se fabrica una gama de
productos diferenciados, o cuando se elabora un tipo de producto básico con muchas
posibles variantes de proceso.

En una distribución de planta orientada al proceso, los centros o departamentos de

trabajo involucrados en el proceso de planta se agrupan por el tipo de función que
realizan. Almacenes de distribución, hospitales y clínicas médicas, universidades, edificios
de oficinas e instalaciones de talleres artesanales, a menudo se diseñan siguiendo este
esquema.
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b) Distribución de planta orientada al producto

 
Las distribuciones de planta orientadas al producto se adoptan cuando se fabrican
un producto estandarizado, por lo común en gran volumen. Cada una de las
unidades en producción requiere de la misma secuencia de operaciones de
principio a fin.

En la distribución de planta orientada al producto, los centros de trabajo y los

equipos respectivos quedan, por tanto, alineados idealmente para ofrecer una
secuencia de operaciones especializada que habrá de originar la fabricación
progresiva del producto. Cada centro de trabajo puede proporcionar una parte
sumamente especializada de la secuencia total de elaboración. Los servicios de
lavado automático de automóviles y las plantas embotelladoras de bebidas,
emplean distribuciones de planta orientadas al producto.
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c) Distribución de planta por componente fijo (posición fija)

Las distribuciones de planta por componente fijo se requieren cuando a causa del tamaño,
conformación, o cualquier otra característica no es posible desplazar el producto.

En una distribución de planta fija el producto no cambia de lugar; herramientas, equipo y

fuerza de trabajo se llevan hasta él según se requiere, a fin de ejecutar etapas apropiadas
de elaboración progresiva.
 
Una reparación casera de plomería, en la que los recursos se llevan hasta el sitio de
servicio, es un buen ejemplo de esta distribución. Las distribuciones de planta para la
construcción de barcos, locomotoras y aviones a menudo son de este tipo, al igual que el
trabajo agrícola, en que el arado, la siembra, los fertilizantes y la cosecha se llevan a cabo
según lo requiera el campo.
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d) Distribución en células
 
Una distribución en células es aquella en la que los recursos transformados que entran a la operación se
preseleccionan para moverse a una parte (o célula) de la operación donde se localizan todos los recursos que
transforman, para cumplir con sus necesidades inmediatas de procesamiento. La célula en sí puede estar
arreglada por proceso o por producto. Una vez procesados en la célula, los recursos transformados pueden ir
a otra célula. De hecho, la distribución en células es un intento por ordenar la complejidad del flujo que
caracteriza a la distribución por proceso.
 
Los ejemplos de distribución por células incluyen:

Fabricación de algunas componentes de computadora: el procesamiento y ensamble de algunas partes de

computadora necesitan áreas separadas dedicadas a la manufactura de partes para clientes con necesidades
especiales, como niveles muy altos de calidad.
Área de productos para el almuerzo en un supermercado: algunos clientes usan el supermercado sólo para
comprar sandwiches, botanas, refrescos, yogurt, y otros, para el almuerzo. Con frecuencia estos productos se
colocan juntos para que esos clientes no tengan que buscar por toda la tienda.
Unidad de maternidad en un hospital: los clientes que necesitan atención de maternidad son un grupo bien
definido que se puede tratar en conjunto y que, en general, no necesita otras instalaciones del hospital.
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El grado y la dirección del flujo por lo general se muestran en un registro de flujo como el de
la figura 7.14a que, en este caso, contiene el número de cargas transportadas entre
departamentos.

Si la dirección de flujo entre estaciones de trabajo no influye en la distribución, la información

se puede colapsar, como se ve en la figura 7 .14b, una forma alternativa a la que se muestra
en la figura 7.14c.
 
En algunas operaciones hay diferencias significativas en el costo de mover los materiales o
clientes entre estaciones de trabajo. Por ejemplo, en la figura 7.14d se muestra el costo
unitario de transportar una carga entre los cinco centros.

Aquí, el costo unitario de mover una carga desde la estación B es un poco mayor que el de la
mayoría de los otros departamentos. La combinación del costo unitario y los datos de flujo
dan los datos de costo por distancia recorrida mostrados en la figura 7.14e. Éstos se
colapsaron como antes en la figura 7.14f.
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MODELOS Y COMPORTAMIENTO
 
Análisis gráfico y esquemático
 
Probablemente la técnica de distribución de planta más usual sea la del empleo de plantillas, esto
es de recortes bidimensionales de equipos dibujados a escala. Estos recortes se colocan por
tanteos dentro de un modelo a escala de los muros y de las columnas de la instalación. Esta
técnica se aplica en los tres tipos de distribuciones, orientada al proceso, al producto y por
componente fijo.
 
Otro método cualitativo para indicar la importancia relativa de la relación entre los centros de
trabajo es la gráfica de relaciones. Esta gráfica indica si es deseable que los pares de estaciones de
trabajo estén cerca. La figura 7.15 muestra la gráfica de relaciones para un laboratorio de pruebas.
Es en especial importante que algunos departamentos estén juntos, por ejemplo Pruebas
Electrónicas y Metrología. Otros departamentos deben estar lo más lejos posible, como Metrología
y Pruebas de Impacto.
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DISTRIBUCIÓN ORIENTADA AL PRODUCTO
 
LINEAS DE ENSAMBLE
 
El término línea de ensamble se refiere a un ensamble progresivo que está ligado por
algún tipo de aparato que maneja los materiales. El supuesto común es que los pasos
siguen alguna forma de ritmo y que el tiempo permitido para el procesamiento es el
mismo en todas las estaciones de trabajo.
Existen importantes diferencias entre tipos de líneas. Algunas de ellas son los aparatos
que manejan materiales (bandas o rodillos transportadores, grúa aérea), la configuración
de la línea (en forma de U, recta, con ramificaciones), pasos rítmicos (mecánico, humano),
la mezcla de productos (un producto o muchos), las características de la estación de
trabajo (los trabajadores pueden estar sentados, de pie, caminar con la línea o
transportarse al mismo tiempo que la línea) y la extensión de la línea (pocos o muchos
trabajadores).
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MODELOS DE LÍNEAS DE ENSAMBLE

Capacidad, secuencia y eficiencia

 
Estos conceptos se ilustran mediante el siguiente ejemplo:
 
Un fabricante está diseñando una planta que fabricará ventanas de aluminio
reforzadas. La capacidad de producción mínima necesaria es de 320 ventanas
por día. El gerente de operaciones ha obtenido un diseño tentativo de la
distribución física de una línea de ensamble, el que se muestra en la tabla 7.4 y
en la figura 7.7. El gerente desea saber si éste es un buen diseño o si se puede
mejorar.
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Como las unidades pasan por todas las estaciones y cada una de ellas debe permanecer 80
segundos en la estación 2, ésta es el cuello de botella, la estación que restringe el ritmo de flujo de
línea.

El ensamblado de una ventana terminada fluirá del extremo terminal de la línea cada 80 segundos.
Esta longitud del tiempo se denomina el tiempo del ciclo en la línea.
 
Con un tiempo del ciclo de 80 segundos, ¿cuántas ventanas se producen en un día?

Esto depende de las horas que se trabajan en un día.

Si la operación se lleva a cabo diariamente en un turno de 8 horas, el tiempo productivo disponible

cada día es de 28,800 segundos (8 horas x 3,600 segundos/hora).

Por tanto, la producción diaria máxima puede ser determinada mediante el siguiente cálculo:
 
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