Integrantes

Galvan Vargas Edson

USOS Y APLICACIONES
Mesillas Cortes Diana DE LA SIMULACIÓN EN
Rosales Rocha Eduardo EL CAMPO LOGÍSTICO Y
Salinas Arvea Bianca
Sandoval Magaña Dafne
DE MANUFACTURA
La simulación en logística
Actualmente, la industria cuenta con sensores, redes inalámbricas, aprendizaje automático, interpretación de datos, realidad virtual y
gemelos digitales con el fin de adaptar los procesos de producción a las demandas cambiantes de los consumidores. La simulación en
particular no es un concepto nuevo
Modelo de simulación del proceso de logística
Para el modelo del proceso de simulación de logística solo se presenta una parte del diagrama por restricciones de espacio. El proceso
comienza con el evento de inicio denominado Solicitud de servicio, como se muestra en la imagen. El cliente genera la solicitud y es
recibida por el gerente del centro de distribución. Al evaluar la prestación del servicio, el gerente toma la decisión de aceptar la misma o
denegarla en caso de que no cumpla con los requisitos mencionados. Ante esta última instancia, el cliente puede generar una nueva
solicitud, si modifica las condiciones del pedido mencionadas anteriormente o bien, cancelar el servicio generando un evento de Fin. Si la
solicitud es aceptada, el flujo del proceso sigue una serie de actividades relacionadas la creación de remitos y la recepción de la carga.
En la siguiente figura se presentan las tareas realizadas por el supervisor del depósito y el personal de carga. Estas actividades son las que demandan
más tiempo promedio debido a que están directamente relacionadas con la manipulación, embalaje, carga y descarga de las encomiendas en el equipo
de transporte y con los controles durante dichas tareas.

Inmediatamente después de que la carga sale del depósito, tanto el cliente como el receptor reciben una notificación de que su pedido se encuentra en
camino. Durante el traslado de las mercaderías, el gerente del depósito, el cliente y el receptor pueden seguir en tiempo real el recorrido de la carga.
Cuando el chofer llega al centro de distribución, se envía una notificación de arribo al gerente y este es el encargado de notificar al cliente de la llegada
de su carga al centro. Luego de esta actividad, se converge al Evento de Terminación denominado Fin de Servicio, que procede a dar fin al proceso.
Resultados

Al ejecutar cada simulación, un número específico de instancias durante un período de tiempo se ejecuta con datos que emulan la
situación real y el resultado acumulado de todas las iteraciones se muestra en un informe. En este caso, cada instancia corresponde a una
solicitud de servicio. Para el caso de estudio, se definió la fecha y la hora del comienzo de la simulación, como también el número total
de instancias para ejecutar. Las instancias fueron lanzadas a intervalos de tiempo, siguiendo una distribución exponencial entre arribos.
También se definió el tiempo de servicio para cada tarea y se le asignaron recursos humanos y materiales.
Modelo de simulación para manufactura
El modelo de simulación se utiliza durante la fase de diseño del sistema. Con base en la distribución y los parámetros operacionales se
desarrolla un modelo de simulación detallado. Las tasas de flujo de los materiales utilizados en estos modelos se obtienen de los índices
previstos de producción. El sistema de información refleja detalles del flujo de materiales que van desde un día normal hasta días de
operación pico, siendo éstas las típicas entradas de información.
Estudio de caso: simulación
Un fabricante de productos duraderos quiso evaluar el desempeño de su sistema diseñado para manejo de materiales. Dado el tamaño y
alcance del proyecto, la simulación se utilizó desde el principio. El modelo fue un punto de referencia para comprender el
funcionamiento del sistema de manejo de materiales y evaluar opciones de configuración. El diseño incluyó estaciones de trabajo de
ensamble, un área de reserva de trabajo-en-proceso utilizando un sistema automatizado de almacenamiento/recuperación (ASRS), entrega
interna usando un vehículo de guiado automático (AGV) y transportadores. El modelo se utilizó para validar: la capacidad de
almacenamiento de la reserva del trabajo-en-proceso, el tamaño de la flotilla de AGV, y algoritmos de software de trabajo asignado. La
mano de obra requerida en cada área funcional se determinó junto con el esquema de escalonamiento de turnos.
Beneficios del modelo de simulación
El modelo de simulación refleja interacciones complejas. Dado que su alcance engloba datos de producción de manufactura, tamaño de la
zona de reserva de trabajo en proceso, la secuencia de la carga, la entrega interna en planta y las operaciones de ensamble, los resultados
previstos del comportamiento del sistema son muy precisos. El modelo de simulación incluye mano de obra detallada y datos de
capacidad de producción.

Se evalúa el impacto del flujo y reflujo del rendimiento y los problemas se pueden resolver antes de que el sistema sea implementado.
Cualquier cambio recomendado en el diseño del sistema puede ser probado y evaluado.