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SIMULACIÓN DE PROCESO DE ARMADO DE CARGAS

ING. EMANUEL MANSILLA,


emansilla@hotmail.com
ING. DANIELA CANGIALOSI,
daniela_cangialosi@yahoo.com.ar
ING. GUILLERMO VEGA,
ing.guillermovega@gmail.com
ING. ROMINA SCHNEIDER,
schneider.romina@gmail.com
ING. FACUNDO MARTINEZ
omartinez@sistemas.frc.utn.edu.ar

Universidad Tecnológica Nacional, Facultad Regional Córdoba, Laboratorio de simulación de Procesos


(UTN-FRC-LSPI).

RESUMEN
En el presente trabajo se presenta la utilización de un modelo de
simulación, creado para validar el proyecto de “armado de cargas de un centro
de distribución”.
El proyecto de modificación, del sistema de armado de cargas, fue ideado
por el área de ingeniería de la propia empresa, la cual es líder en el rubro
alimenticio. El proyecto consistía en modificar la distribución de los productos
en el depósito, la secuencia de operaciones de armado de los pedidos, la
distribución de los recursos en los distintos sectores, la política de asignación
de tareas, para aumentar en menos tiempo los pedidos del día.
Para validar el proceso, el equipo del LSPI, desarrolló, mediante un
software para simulación de eventos discretos, un modelo del depósito que
permitió ensayar distintas composiciones de cargas, cantidades de recursos,
políticas de asignación de prioridades de tareas, etc. y observar los resultados
de tiempo requerido y utilización de los recursos, entre otros.
Mediante el modelo de simulación, se pudo observar, cómo la política de
prioridades y asignación de tareas propuestas generaba un auto bloqueo, de
raíz sistémica, en el depósito. Por medio de la evaluación de distintos
escenarios, se identificó la raíz del problema y se definió el camino a seguir.
Palabras Clave: Simulación de procesos - procesos aleatorios –
logística - validación de proyectos – análisis de sistemas - optimización.

ABSTRAC

This paper presents the development of a simulation model


created to validate the project of changing the assembly process of
loading at a distribution center.
This project was designed by the engineering group of the
company, leader in the food sector, and it is about changing the product
distribution in the warehouse, the methodology of the assembly
operations of loads and the consolidation of the loads into trucks.
To validate the process the LSPI team has developed a model of
the warehouse using software for discrete event simulation. The model
allows different compositions of loads, amount of resources, policies,
prioritization of tasks, etc. and observes the results of the required time, the
load status and uses of resources, among others.
Using the simulation model it was possible to recognize how the priorities
policy and proposed assignments generated a self-lock in the warehouse
system. By testing the model, the team was able to identify the root of the
problem and to define the way forward to find a system optimization.
Key words: Process Simulation - random processes - logistics - Project
validation - systems analysis - optimization.

1. INTRODUCCIÓN
El gran dinamismo de los mercados, exige a las empresas que sus
decisiones sean rápidas y acertadas. Debiendo ser éstas, soluciones integrales
para considerar las repercusiones de dichas decisiones en los procesos
relacionados.
Muchos de los problemas que se presentan se resuelven fácilmente por
métodos y técnicas convencionales, los que brindan la información necesaria
para la toma de decisiones. Otros, en los que intervienen relaciones
multivariables, requieren mayor análisis, donde la información que se obtiene
por medio de las herramientas comunes no logran satisfacer a los tomadores
de decisión, en estos casos se utilizan herramientas con una mayor
potencialidad de análisis, como es el caso del problema planteado en el
presente trabajo, donde es necesario realizar una representación de un sistema
complejo con diversas variables, interrelacionadas, entre ellas posiciones de
productos, tiempos de proceso dependientes de tales posiciones, asignación
de tareas en forma dinámica, a más de 20 recursos, utilización de recursos,
entre otros.
Se propone entonces realizar un modelo de simulación de eventos
discretos que abarque la complejidad antes descripta, para validar dicha
propuesta de modificación al sistema actual y ver las alternativas más
convenientes de configuración del nuevo sistema.

2. DESARROLLO

2.1 Simulación y metodología

Citando a Robert Shannon podemos definir el grado de simplificación en


que se incurre al simular: “Simulación es el proceso de diseñar y desarrollar un
modelo de un sistema o proceso real y conducir experimentos con el propósito
de entender el comportamiento del sistema o evaluar varias estrategias (dentro
de límites impuestos por un criterio o conjunto de criterios) para la operación
del sistema”.

Para llevar a cabo el proyecto se realizó la siguiente metodología:


Definición del sistema. Cada estudio debe de comenzar con una
descripción del problema o del sistema. Debe determinarse los límites o
fronteras, restricciones, y medidas de efectividad que se usarán.
Formulación del modelo. Reducción o abstracción del sistema real a
un diagrama de flujo lógico.
Preparación de datos. Identificación de los datos que el modelo
requiere y reducción de estos a una forma adecuada.
Selección del lenguaje. De la selección del lenguaje dependerá el
tiempo de desarrollo del modelo de simulación, es importante utilizar el
lenguaje que mejor se adecué a las necesidades de simulación que se
requieran. La selección puede ser desde usar un lenguaje general como lo es
BASIC, PASCAL o FORTRAN hasta hacer uso de un paquete específicamente
para simular sistemas de manufactura como el SIMFACTORY o el
PROMODEL, o lenguajes de Simulación como: GPSS, SLAM, SIMAN,
SIMSCRIPT, etc. En nuestro caso se utilizó SIMUL8.
Translación del modelo. Consiste en generar las instrucciones o código
computacional o necesario para lograr que el modelo pueda ser ejecutado en la
computadora.
Validación del modelo. Es el proceso que tiene como objetivo
determinar la habilidad que tiene un modelo para representar la realidad. La
validación se lleva a cabo mediante la comparación estadística de los
resultados del modelo y los resultados reales.
Planeación estratégica. Diseño de un experimento que producirá la
información deseada.
Planeación táctica. Determinación de cómo se realizará cada una de
las corridas de prueba.
Experimentación. Corrida de la simulación para generar los datos
deseados y efectuar análisis de sensibilidad.
Interpretación. Obtención de inferencias con base en datos generados
por la simulación.
Implantación. Una vez seleccionada la mejor alternativa es importante
llevarla a la práctica, en muchas ocasiones este último caso es el más difícil ya
que se tiene que convencer a la alta dirección y al personal de las ventajas de
esta puesta en marcha. Al implantar hay que tener cuidado con las diferencias
que pueda haber con respecto a los resultados simulados, ya que estos últimos
se obtienen, si bien de un modelo representativo, a partir de una suposiciones.
Monitoreo y control. No hay que olvidar que los sistemas son
dinámicos y con el transcurso del tiempo es necesario modificar el modelo de
simulación, ante los nuevos cambios del sistema real, con el fin de llevar a
cabo actualizaciones periódicas que permitan que el modelo siga siendo una
representación del sistema.

Todos los pasos citados anteriormente fueron realizados para poder


evaluar el sistema simulado y sus distintos escenarios.
2.2 El sistema simulado

Para graficar el sistema que abordaremos, podemos utilizar el siguiente


flujograma de proceso.

Ver Gráfico 13. (Diagrama del sistema simulado)


Ver Gráfico 6. (Diagrama causal de proceso de armado de cargas)

El sistema se compone de los siguientes elementos:

 Un depósito general, denominado como “Sector de pallets puros”, debido


a que los pallets que allí se encuentran están constituidos por un solo
tipo de producto.
 Dos áreas de armado de pallets por capas de productos, cada una con
un autoelevador denominado “Tijera”. En dicho sector existen posiciones
libres fijas en donde se pueden armar los pallets que luego esperan ser
retirados por los autoelevadores. También hay posiciones denominadas
“especiales” donde se colocan productos de bajo consumo, que una vez
utilizados son devueltos a depósito general para dejar el lugar libre.
Estos productos son traídos hasta la posición, a pedido, una vez
consumidos son retirados y devueltos al depósito general.
 Un sector de góndolas para armado de pallets bulto por bulto, lo que se
denomina “pickeo”. Estas góndolas configuran pasillos por las que
circulan los pickers. En las góndolas también existen posiciones
“especiales” fijas para productos de bajo consumo.
 Un sector donde se descargan los pallets completados, provenientes del
proceso de picking, denominado Pre-Satying o Pallets listos.
 Un sector de armado de carga final o Staying, donde se agrupan todos
los pallets destinados a un camión en particular, para que, una vez
completada la carga con todos los pallets programados, los mismos
sean traspasados (actividad denominada remonte) al camión.
 Un equipo de Pickers o grupo de operarios destinados a realizar el
picking, equipados con transpaletas hidráulicas.
 Un Grupo de autoelevadores destinados a llevar los pallets terminados
desde los distintos sectores al sector de armado de cargas.
 Una lista de trabajo para cada sector, que indica con que productos se
debe armar cada pallet y a que carga pertenece el mismo.

La política de asignación de prioridad de actividades es la siguiente:

 Para todos los montacargas:


 1º Reposición a posiciones libres de las góndolas
 2º Retiro de pallets completos del sector de armado por capas A
 3º Retiro de pallets completos del sector de armado por capas B
 4º Reposición de stock para del sector de armado por capas A
 5º Reposición de stock para del sector de armado por capas B
 6º Llevar pallets puros a sector de armado de cargas
 7º Llevar pallets de sector de pallets terminados desde picking hasta
sector de armado de cargas

 Para los pickers:


 1º Los pickers deben retirar los pallets que se generan con el apilado
de capas de productos en las tijera, pero que se deben completar
con picking, denominados “pedidos con inicio de corte de capa” o
“Corte a box”.
 2º deben atender los pedidos sin inicio de corte por capa.
 3º Los pickers elijen a cual pasillo ir primero, según en donde se
encuentra la mayoría de los productos que deben buscar, y luego al
segundo más completo y así sucesivamente hasta completar el pallet
con los bultos de producto pedidos.
 4º Los picker deben esperar fuera de los pasillos, según se restrinja
la capacidad de los mismos a 1, 2 o 3 pickers simultáneos.

 Para los autoelevadores tijeras:


 1º Al recibir un pedido deben elegir cuál es la posición más cercana
en donde retirar el producto.
 2º Debe elegir cuál es la posición libre más cercana para armar el
pallet, descargar la capa de productos allí y buscar la siguiente capa
hasta completar el pallet.

Otras características especiales del sistema

 Se configura una demora en el inicio de la actividad de pickeo directo


desde góndola, ya que éste, al ser más veloz, se adelanta a los otros
sistemas.
 El proceso de trasladar toda la carga completa al camión se denomina
remonte y tiene una demora configurada.

3. EVALUACIÓN DE ESCENARIOS
Una vez construido el modelo, y controlado el funcionamiento de cada una
de sus programaciones, se lo somete a un pedido de entrega de cargas real
para observar sus resultados.

Se configuran 3 escenarios interesantes para mostrar sus resultados.

Las variables a modificar en los mismos son:


 Cantidad de autoelevadores disponibles: a mayor cantidad, se
supone, mayor rapidez de procesamiento de cargas.
 Cantidad de Pickers disponibles: a mayor cantidad, se supone,
mayor rapidez de procesamiento de cargas.
 Demora de inicio de actividad de pickers: debido a la velocidad
relativa de procesamiento de cargas, respecto a los otros actores del
sistema, estos deben iniciar mas tarde para trabajar sincronizados y
terminar en simultáneo.
 Demora de inicio de actividad de remonte: la actividad de pasar y
acomodar los pallets, desde los stayings a los camiones, influye en la
liberación de los stayings disponibles para la descarga de pallets
listos, lo cual puede ser una restricción para el avance del sistema.
Esta actividad se puede reducir en tiempo aumentando los recursos
involucrados en la tarea.

La mejora del sistema se medirá por el resultado “tiempo total de


procesamiento”, que es el tiempo en que el sistema configurado tarda en
procesar 69 cargas.

3.1Escenario 1: Configuración y resultados

Ver Tabla 1 y 2.

En los siguientes gráficos observamos cuantas cargas se van entregando


en el transcurso del tiempo (15 hrs de simulación) y notamos que hay un
periodo en donde el tiempo avanza en el eje “Y” y las cargas prácticamente se
detienen. Es decir que por algún motivo el sistema se bloquea temporalmente y
luego retoma a la normalidad para completar las 69 cargas en 888.20 minutos.

Ver Gráfico 1.
Ver Tabla 3.

3.2 Escenario 1: Inferencias

La restricción del sistema se observa principalmente en la demora del


sector de armado de cargas final (staying), donde su saturación provoca el
bloqueo de los montacargas ya que no pueden descargar los nuevos pallets
que corresponden a nuevas cargas lo provoca demoras en el resto de los
sectores.
Otro parámetro de mucha importancia en la performance del modelo es
el que regula la demora en el inicio de actividades de pickers. Este parámetro,
junto con el de demora del remonte, son los que condicionan el funcionamiento
del modelo en gran parte.
Para demostrar estas hipótesis se propone un nuevo escenario de
análisis, configurado de la siguiente forma.

Ver tabla 5 y 6.

En el siguiente grafico, se observa como el total de las 69 cargas se


completa en menos minutos que el escenario 1 (línea roja). De todas formas el
fenómeno del bloqueo ocurre aunque en menor medida y de la misma manera
que en el escenario anterior, por lo cual hay otro factor oculto que genera este
fenómeno.

Ver Gráfico 2.
Ver tabla 7.
3.3 Escenario 2: Inferencias

Con esta modificación realizada en el tiempo de demora de inicio de


actividades se observa que la utilización de los recursos aumenta y se reducen
los tiempos de espera, de los recursos pickers y tijeras. El cuello de botella del
modelo, continúa siendo la cantidad disponible de posiciones en el sector de
armado de cargas final.

3.4 Análisis del estado de los de recursos en el transcurso del


tiempo, escenario 2

Al continuar el fenómeno del bloqueo se hace necesario seguir investigando


el sistema, en este caso se observa la situación de los distintos recursos
(Autoelevadores, Pickers y Tijeras) en el trascurso del tiempo.

En las siguientes imágenes se observa en línea amarilla la aparición del


estado “esperando” y su duración en el tiempo, en línea azul el estado
“trabajando” y su duración y en línea roja el estodo “bloqueado” y su duración.

Ver Gráfico 3, 4 y 5.

3.4.1 Interpretación parar Autoelevadores

Los autoelevadores se mantienen trabajando durante todo el transcurso de


la simulación, exceptuando a la mitad y al final de la misma donde registran
periodos de bloqueo de valores entres 30 y 200 minutos debido a que el sector
de pallets listos, se satura con cargas que demoran en completarse y no hay
lugar para comenzar a armar nuevas cargas, hasta que se empiezan a
completar y retirar en los camiones, lo cual coincide con los periodos de
esperas que registran los pickers y las tijeras.

Ver Gráfico 3.

3.4.2 Interpretación para Pickers

Se observa que los pickers se mantienen trabajando durante todo el periodo


de simulación. Las esperas que se registran se deben a la demora de los
autoelevadores en abastecer las posiciones especiales, y en menor medida en
reponer las posiciones que se quedan sin materia prima (MP), como así
tambien por la falta de espacio en el sector de pallets listos que se saturan
porque los autoelevadores se encuentran ocupados, tratando de descargar en
la zona de armado final de cargas. Las demoras alcanzan valores entre 20 y 25
minutos como máximo.

Ver Gráfico 4.
3.4.3 Interpretación para tijeras

Estos autoelevadores tijera se mantienen trabajando durante todo el


transcurso de la simulación. Las demoras que se registran se deben a la
espera de reposición de los productos en su depósito. Lo que muestra una
saturación de los autoelevadores que luego se reduce y se vuelve a saturar.
Esta saturación también se ve reflejada en los tiempos de bloqueo de los
mismos. Las demoras registradas alcanzan hasta 25 min.

Ver Gráfico 5.

3.5 Comportamiento del sistema

La sucesión de eventos que acontese en el sistema es la siguiente:

Al principio se liberan los pedidos de armados de cargas para todos los


sectores. Las Tijeras y autoelevadores comienza a operar en el tiempo cero de
la simulación, luego, con una demora inicia picking. Si no existiera esta demora
los tres sistemas se desfazan en vez de alinearse para procesar las mismas
cargas y el sistema se “auto-traba” por la siguiente lógica:
Los lugares en el sector de pallets listos se llenan rápidamente de distintas
cargas, cada pallet que ingresa a dicho sector, genera una tarea para los
autoelevadores con la condición FIFO (Primero que entra, primero que sale),
estas actividades forman una cola de espera que no respeta la prioridad logica
de cada carga, ya que primero deben ser tomadas las pertenecientes a cargas
que están en proceso y luego continuar con nuevas cargas.
Luego debemos considerar que la politica de prioridad de actividades
define lo siguiente:
Primero Reposición de góndolas, 2º Retiros de Tyger B, 3º Retiros de Tyger
A, 4º Reposición Tyger B, 5º Reposición Tyger A, 6º Entrega de Pallets directos
a Pallets completos, 7º Entrega de pallets listos a Stayins (sector de armado de
cargas final).
Esto proboca que la actividad 7 se acumule y en el intante que en esta
puede realizarce, se asigne a todos los recursos la misma tarea y que los
mismos se concentren en un solo sector, desatendiendo al resto de los
sectores e hasta paralizarlos (Bloqueo).
Por otra parte, el dar mayor prioridad a un sistema que a otro, genera que
se desfacen las cargas entre ellos y se empiezen a tratar nuevas cargas, en
vez concentrarse en completar las cargas actuales que ocupan los recursos y
los espacios.
La solución se encuentra en mejorar la politica de distribución de
actividades y en la lógica de toma de cargas por parte de lo autoelevadores.
3.6 Escenario 3, hipótesis y configuración.

Manteniendo las condiciones de funcionamiento del escenario 2, podemos


apuntar a que, la politica de asignación de prioridad de tareas, debe ser
cambiada.
Se realizó un escenario donde se cambia la política de asignación de tareas
a “circular”, dicha política toma una catividad de cada sector y las asigna a los
recursos corresopondientes, en vez de priorizar un sector sobre otro.

Ver Gráfico 12

3.7 Escenario 3 (distribución de prioridades “circular”)

Aplicando la nueva política “circular” obtenemos los siguientes resultados:

Ver Tabla 9

En el gráfico siguiente podemos ver el tiempo de finalización de las 69.

Ver Gráfico 7.

Comparando entre los gáficos de arribo de cargas del escenario 2 vs el


escenario 3, observamos la mejora en la continuidad del trabajo y que la
finalización de las cargas bajó de 13hrs a 10 hrs. Lo cual se debe la nueva
política de asignación de actividades, que repercute en la utilización de los
autoelevadores y en el avance de los distintos sectores a un ritmo parejo.

En los siguientes gráficos se comparan los estado de los recursos en los


escenarios 2 y 3, evidenciando las mejoras.

Ver tabla 10.


Ver gráfico 8 y 9.

Del gráfico se observa que:

 Los autoelevadores se han utilizado mejor ya que la utilización varía


entre 70% y 80%, mientras que en escenario 2 no superaba el 65%.
 Los pickers tienen más tiempo de espera que en el escenario 2, a pesar
de esto el sistema procesa las cargas en 3 horas menos, lo cual es un
indicio de que sobran pickers.
 Respecto al escenario 2 las tijeras tienen aproximadamente un 10% más
de utilización y se reduce el tiempo de bloqueo de 13% a 3.3% entre
ambas tijeras.
3.8 Resultados autoelevadores
Podemos observar que los tiempos de bloqueos de los autoelevadores es
menor (50 y 100 min) y ocurren menos veces, en comparación al escenario 2
donde hay bloqueos de 100 y 200 min y en mayor cantidad.

Ver Gráfico 9

3.9 Resultados pickers

La utilización de los pickers empeora en realción al escenario 2 ya que tiene


similares tiempos de esperas e incluso en ocaciones esperas singulares de
mayor duración, pero no afectan al resultado porque tienen capacidad de
respuesta rápida para recuperarse, lo que indica que hay demasiados.

Ver Gráfico 10.

3.10 Resultados Tygers

La utilización de las Tygers mejora debido a que los grandes tiempos de


esperas y bloqueos se reducen significativamente.

Ver Gráfico 11.

4. CONCLUSIONES
Mediante la simulación de distintos escenarios y la experimentación con
diversos valores de recursos y tiempos se pudo entender el comportamiento
del sistema y encontrar su optimización.

Se observa que las políticas de asignación de prioridades es una de las


variables claves para la eficiencia integral del sistema.

Se sugiere una nueva estrategia de prioridades y asignación de recursos a


desarrollar.

La experimentación de distintos tipos de políticas no pudo ser realizada por


este simulador, debido a que en las especificaciones iniciales del proyecto no
fue prevista esta flexibilidad, sólo se apuntó a la variación de recursos. Para
lograr esta flexibilidad se debe realizar una remodelación de la estructura y
programación interna, lo que implica desarrollar un nuevo modelo. Podemos
desprender de esto que la definición inicial de los requisitos del sistema es de
vital importancia, ya que define el potencial y flexibilidad del simulador.
5. ANEXO DE TABLAS Y GRÁFICOS
Tabla 1
Escenario 1: parámetros
Tiempo de Simulación: 900 min
Warm Up: 0 min
Autoelevadores: 10 unidades
Pickers: 10 uniidades
Simultaneidad de pickers por pasillo: 3
Demora inicio actividad picker directo: 60 min
Demora actividad de remonte y carga: 60 min

Tabla 2
Escenario 1: resultados
Cargas:
Cargas Totales Procesadas: 69
Tiempo total de procesamiento: 888,20 min – 14,8 hs

Tabla 3
Utilización de Recursos:

Tabla 5.
Escenario 2: Parámetros
Tiempo de Simulación: 900 min
Warm Up: 0 min
Autoelevadores: 10 unidades
Pickers: 10 unidedes
Simultaneidad de pickers por pasillo: 3
Demora inicio actividad picker directo: 30 min (en vez de 60 min)
Demora actividad de remonte y carga: 40 min (en vez de 60 min)

Tabla 6.
Escenario 2: resultados
Cargas:
Cargas Totales Procesadas: 69
Tiempo total de procesamiento: 791 min – 13,18 hs

Tabla 7.
Utilización de Recursos:

Tabla 9
Escenario 3: resultados
Cargas:
Cargas Totales Procesadas: 69
Tiempo total de procesamiento: 618 min – 10 hs

Tabla 10
Utilización de Recursos:
Gráfico 1.

Gráfico 2.

Gráfico 3.
Autoelevador 10 [Escala máx: 250 min]

Autoelevador 9 [Escala máx: 250 min]

Gráfico 4.

Picker 1 [Escala máx: 25 min]

Picker 2 [Escala máx: 25 min]

Gráfico 5.

Tijera A [Escala máx: 25 min]

Tijera B [Escala máx: 25 min]


Gráfico 6.

Gráfico 7

Gráfico 8
Escenario2 Esperas generales
Escenario3 Esperas generales

Escenario2 Pre-Sty (Niveles de acumulación de tareas en el tiempo)

Escenario3 Pre-Sty (Niveles de acumulación de tareas en el tiempo)

Gráfico 9

Autoelevador 10 [Escala máx: 250 min]


Escenario 3

Escenario 2

Autoelevador 9 [Escala máx: 250 min]


Escenario 3

Escenario 2
Escenario2 Góndolas

Escenario3 Góndolas

Escenario2 Reposiciones Tyger B

Escenario3 Reposiciones Tyger B

Escenario2 Retiros Tyger A

Escenario3 Retiros Tyger A

Escenario2 Reposiciones Tyger A

Escenario3 Reposiciones Tyger A

Escenario2 Espera directos


Escenario3 Espera directos

Gráfico 10

Picker 1 [Escala máx: 25 min]


Escenario 3

Escenario 2

Picker 2 [Escala máx: 25 min]


Escenario 3

Escenario 2
Gráfico 11

Tyger A [Escala máx: 25 min]


Escenario 3

Escenario 2

Tyger B [Escala máx: 25 min]


Escenario 3

Escenario 2

Gráfico 12

1 Reposición de góndolas

2 Retiros de TB

3 Retiros de TA

4 Reposición TB

5 Reposición TA

6 Entrega de directos a Sty

7 Entrega de Pre-Sty a Sty

Gráfico 13
Flujograma de proceso

1- Pallets puros: pallet constituido por un solo tipo de producto.


2- Alimentación de góndolas: almacén de pallets puros para picking.
3- Corte a Box o armado por capas: armado de pallets con distintas capas
o pisos que están compuestos por un mismo producto.
3

Deposito
general
O
Sector de Tijeras Góndolas Pre-Staying Staying Remonte Carga
pallets Y Pikers
puros
2

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
No se requirieron consultas a referencias externas por tratarse de un trabajo
práctico realizado en una empresa real.

7. GLOSARIO DE TÉRMINOS

 Warm Up: tiempo necesario para alcanzar el ritmo de trabajo normal.


 Pickers: personal dedicado al armedo de pedidos bultos por bulto.
 Remonte: actividad de cargar los pallets depositados en el área de
staying (sector de cargas finales) en los camiones.
 Work: palabra en inglés que significa trabajo.
 Waiting: palabra en inglés que significa espera.
 Brocked: palabra en inglés que significa bloqueado. Un recurso
bloqueado es aquel que no puede entregar el trabajo que ha realizado a
la siguiente operación y debe esperar bloqueado hasta que se libere la
siguiente operación.
 Tyger: es la forma de denominar a los auto-elevadores tijera.
 Góndolas: estanterías donde se depositan los pallets de productos para
pickeo por bulto.
 Pre-Staying: Lugar donde los pickers depositan los pallets a los cuales
ya han cargado todos los bultos de productos que se les indicó, para que
luego sea trasladados por los autoelevadores a la zona de staying.
También los denominamos “sector de pallets listos”.
 Staying: en cada camión se transporta una carga, lo que equivale a un
conjunto específico de pallets. Los pallets pertenecientes a una misma
carga son agrupados en un lugar físico individualizado denominado
staying para que posteriormente sean cargados en el camión
correspondiente. También los denominamos “sector de armado de
carga final”