UNIDAD V.

CONTROL DE LA
CONTAMINACION ATMOSFERICA

FACULTAD DE CIENCIAS AMBIENTALES Y DESARROLLO SOSTENIBLE

PROGRAMA DE INGENIERIA AMBIENTAL Y SANITARIA

PRESENTACION PROGRAMA ACADEMICO

CURSO DE CONTAMINACION AMBIENTAL I
COMPONENTE AIRE
ISEM2019
CAPITULO 1. FUNDAMENTOS DE
SELECCIÓN, DISEÑO Y
OPERACION DE LA TECNOLOGIA
DE CONTROL

OBJETIVO DEL CAPITULO. Identificar situaciones y condiciones

previas que permitan definir el método, equipo y tecnología de
control para los diferentes contaminantes atmosféricos.
 1.1 POSIBLES SOLUCIONES PARA EL CONTROL
DE LA CONTAMINACION

Si se tiene un problema de contaminación del aire se pueden

evaluar tres posibilidades para su control.

1 MEJORAR LA DISPERSION
2 REDUCIR EMISIONES, CAMBIO DE PROCESOS, PREVENCION
3 USAR UN DISPOSITIVO DE CONTROL DE EMISIONES
 1.1.1 MEJORAR LA DISPERSION
Mejorar la dispersión significa buscar la disminución de la
concentración de los contaminantes del aire en un área determinada
hasta niveles por debajo de los limites permisibles disminuyendo a su
ves el nivel de exposición de las personas a esos contaminantes.

Debe tenerse en cuenta la densidad poblacional.

La dispersión se puede mejorar con la aplicación de 3 metodologías o

estrategias.
a. Chimeneas altas
b. Control intermitente
c. Reubicación de la planta
 CHIMENEAS ALTAS
Teóricamente se tiene que a mayor altura H de la chimenea (punto de
descarga) se bajan las concentraciones calculadas de los
contaminantes a nivel del suelo para todos los puntos cercanos a la
chimenea; para los puntos mas alejados no cambiaria.

Se ha demostrado científicamente (con mediciones) que al aumentar la

altura de la chimenea se disminuye la concentración del contaminante
sobre el área de la fuente fija hasta en un 7%.

No obstante hay debates sobre la incidencia

a largas distancias debido a la posible formación
de la lluvia acida.
 CONTROL INTERMITENTE
En ciertos momentos del año (o en momentos del día) es mas probable
que las emisiones lleguen al suelo en concentraciones elevadas y en
zonas pobladas, que en otros momentos. Los esquemas de control
intermitente intentan reducir las emisiones en esos momentos,
permitiendo que esas emisiones regresen a sus índices normales en
otros momentos, menos críticos.
Como?
• Paros para mantenimiento
• Reducción o cambio de combustible en dicho periodo.
• Reducción de la producción en dicho periodo.
Variables a considerar para definir el control
• Temporadas de cultivos, vacaciones, ferias. (análisis de las condiciones
sociales de las zonas aledañas.
• Dirección del viento
• Época del año o momento del día (condición climática).
 REUBICACION DE LA FUENTE

Es difícil mover una planta existente, pero se puede ubicar

una planta nueva en donde sus emisiones tendrán su
impacto máximo en zonas no pobladas. Este razonamiento
constituye la base para la mayor parte de las
reglamentaciones sobre zonificación industrial y planeación
del uso de la tierra.
1.1.2 REDUCIR EMISIONES, CAMBIO DE PROCESOS, PREVENCION
Controles de sustitución, cambiar los procesos o materias primas
para que la generación de emisiones sea menor.
Ejemplo.
Fabricas de pintura que usaban solventes a base de
hidrocarburos cambiaron por pinturas a base de agua.
Eliminación de las quemas a cielo abierto por quemas
controladas en cámaras de combustión.
Cambiar combustible. Carbón a Diesel, diésel a gasolina, gasolina
a gas propano, gas propano a natural.
Compartir el auto, viajar en bus o bicicleta.
Cambio de hábitos de consumo de energía.
Cualquier cambio en los procesos, reducción de consumos de
combustibles y materias primas reducirá las emisiones.
1.1.3 USAR UN DISPOSITIVO DE CONTROL DE EMISIONES

STG O SCE
Recordar definición Unidad 1.

GAS SUCIO GAS LIMPIO

SUCIEDAD O
CONTAMINANTES
ATRAPADOS

STG
 1.2 RECUPERACION DE LA EMISION COMO
RECURSOS
Si el contaminante es un material o combustible valiosos,
puede resultar mas económico recogerlo y usarlo que
descartarlo. En general, la recuperación solo es posible si la
concentración es bastante alta en la corriente de desecho.
Con frecuencia, este es un incentivo para modificar el
proceso con el fin de incrementar la concentración al
decrecer el flujo del gas de desecho.
Un ejemplo claro de esto es el SO2, el cual se puede hacer
reaccionar con el oxigeno sobre un catalizador de vanadio,
para producir trioxido de azufre (SO3).
Este ultimo, disuelto en agua, forma acido sulfúrico (H2SO4),
que es un producto comercializable.
 1.3 DESTINO O DISPOSICION FINAL DE LOS
CONTAMINANTES
Generalmente los contaminantes en estado solido (polvo)
que suelen ser recogidos por los STG luego son
empaquetados o encapsulados para disponerlos en rellenos
sanitarios o celdas de seguridad.

Si se consideran peligrosos no es recomendable mezclarlos

con otros tipos de residuos solidos ni enviarlos a rellenos
convencionales.
Como se si es peligroso?
Prueba TCLP
 1.4 MINIMIZACION DEL GASTO
VOLUMETRICO Y CAIDA DE PRESION
Todas las corrientes de gases de desecho deben impulsarse a
través del dispositivo de control y de los ductos y chimenea
de escape asociados. Esta función normalmente la realiza un
ventilador o un soplador.
 1.5 EFICIENCIA, PENETRACION Y FACTOR DE
DESCONTAMINACION
Es importante conocer la eficiencia de remoción de los STG, en este
sentido se puede conocer el nivel de penetración de los contaminantes
dentro de cada sistema y cual seria el nivel de eliminación de
contaminantes en el flujo final del gas.
Considérese un dispositivo de control corriente abajo que tiene un
gasto volumétrico Q, una concentración c0 del contaminante en la
admisión y una concentración c1 del contaminante a la salida. Para ese
dispositivo, el gasto másico del contaminante que entra en el es Qc0 y
el gasto del contaminante que sale de el es Qc1. Si el gasto volumétrico
cambia al pasar la corriente de desecho por el dispositivo (lo que
sucederá si cambian la temperatura o la humedad), entonces tendrá
que considerarse el gasto volumétrico en la admisión como Q0 y a la
salida como Q1 pero el producto Qc todavía representa el gasto másico
del contaminante.
1.5 EFICIENCIA, PENETRACION Y FACTOR DE
DESCONTAMINACION
 1.5 EFICIENCIA, PENETRACION Y FACTOR DE
DESCONTAMINACION
EJERCICIO 1. MUESTRA HOMOGENEA.
Calcule la eficiencia total y la penetración para un STG que utiliza
cuatro colectores en serie. Cada uno de los colectores tiene una
eficiencia del 93%.
 1.5 EFICIENCIA, PENETRACION Y FACTOR DE
DESCONTAMINACION
EJERCICIO 2. MUESTRA NO HOMOGENEA
Una corriente de desecho contiene partículas de tres tamaños:
grandes, medianas y pequeñas. Estas se encuentran presentes en
cantidades iguales en peso en la corriente de gas. Se pasa esta
corriente de gas por un colector que tiene una eficiencia del 99% sobre
las partículas grandes, una del 75% sobre las medianas y del 30% sobre
las pequeñas. .Cual es el porcentaje total de eficiencia en peso para
este colector si se considera que la masa total de gas contiene 0.999 kg
de partículas.
EJERCICIO 3. MUESTRA NO HOMOGENEA
Si se agrega otro colector, idéntico al primero, corriente abajo de este,
cual será la eficiencia total de captura?
 1.6 VOLUMEN Y COMPOSICION DE LOS
PRODUCTOS DE LA COMBUSTION
La mayor parte de las corrientes de gases tratadas en la ingeniería del
control de la contaminación del aire son los resultados de la
combustión.

Es importante conocer el proceso mediante el cual se hace la

combustión, las materias primas utilizadas, el combustible utilizado,
parámetros de operación del equipo de combustión.
Con esta información se puede determinar mediante balances de
masas y cálculos estequiometricos los posibles gases contaminantes
que saldrían de la combustión para ser ingresados al STG.
 1.7 PUNTO DE ROCIO EN ACIDO

La mayor parte de las corrientes de gas que se tratan para el control de

la contaminación del aire contienen humedad. Si se enfrían bastante
como para condensar esta humedad, el liquido de este modo
producido puede obstruir o tapar los dispositivos de control. Incluso
peor, esa agua puede disolver componentes acidificantes,
extrayéndolos de la corriente de gas, con lo que forma de este modo
líquidos ácidos con capacidad impresionante de corroer y, por tanto, de
destruir partes del equipo de control.
 CAPITULO 2. FACTORES DE
SELECCIÓN DE UN DISPOSITIVO
DE CONTROL

OBJETIVO DEL CAPITULO. Identificar las condiciones que deben

cumplirse para seleccionar el diseño, construcción, instalación,
puesta en marcha, calibración y operación de un sistema de
tratamiento de gases STG.
 2.1 CLIMA O METEOROLOGIA DE LA ZONA

Debe evaluarse las condiciones climatológicas del lugar donde se va a

instalar el STG. Factores como la humedad, temperatura ambiente,
precipitación y vientos ocasionan que se genere una alteración en el
funcionamiento y la eficiencia de los sistemas instalados.
La humedad incide en la presentación de los puntos de rocío.
La temperatura ambiente incide en los puntos de rocío, en la eficiencia
de la combustión y en la dispersión de los contaminantes.
La precipitación incide en el punto de rocío, afecta la temperatura y
aumento de la humedad, transporte de los contaminantes a grandes
distancias, efectos de condensación.
Los vientos ocasionan efectos en la dispersión de los contaminantes a
grandes distancias.
 2.2 TIPO DE CONTAMINANTES
Se debe conocer que tipo de contaminante se esta generando por cada
proceso productivo para poder determinar la tecnología y el tipo de
sistema de control que aplique.
Se puede clasificar en dos grandes grupos los contaminantes
atmosféricos para la selección del tipo de sistema de control.

GASES: El gas es el estado de la materia que no tiene forma ni volumen

propio, es decir, bajo ciertas condiciones de temperatura y presión
permanece en estado gaseoso.
PARTICULAS: (PM, del inglés Particulate Matter) son todas las
partículas sólidas y líquidas que se encuentran suspendidas en el aire,
la mayor parte de las cuales suponen un peligro. Esta mezcla compleja
contiene, entre otras cosas, polvo, polen, hollín y pequeñas gotas.
 2.2 TIPO DE CONTAMINANTES
De acuerdo con cada clasificación se deben conocer los tipos de
procesos físicos, químicos o microbiologicos existentes o disponibles
para el tratamiento de los contaminantes.
GASES
Absorción: proceso químico de dilución y atrapamiento de un gas en
un liquido.
Adsorción: proceso físico de atrapamiento o retención de gases en una
superficie solida.
Incineración: Combustión controlada de materiales a temperaturas y
presiones de trabajo especificas en sistemas cerrados.
Condensación: proceso químico de cambio de estado gaseoso a liquido
por acción de la temperatura.
Biofiltracion: proceso microbiológico para atrapar y degradar
contaminantes como los COV en el aire.
 2.2 TIPO DE CONTAMINANTES
PARTICULAS
Sedimentación: proceso físico que utiliza la gravedad para la separación de
las partículas en un flujo de gas.
Separación centrifuga: proceso físico que utiliza la rotación y velocidad de
giro para aglomerar, atrapar partículas y sedimentarlas por acción de la
gravedad.
Precipitación: proceso físico mediante el cual las partículas en suspensión
dentro de un flujo de gas se sedimentan por acción de la gravedad después
de una reacción química y se atrapan en el fondo de una tolva colectora.
Filtración : Es la acción física de separación de partículas solidas de un liquido
o de un gas.
Lavado: Acción física y química que utiliza agua u otra solución acuosa para
promover reacciones de absorción y atrapar partículas.
Venturi (en la ingeniería de control del aire): Efecto que permite por el
cambio en el tamaño del ducto y acción de la velocidad aglomerar las
partículas y aumentar su tamaño para un mejor atrapamiento por gravedad.
 2.3 DISPONIBILIDAD DE INSUMOS DE
OPERACIÓN Y PROVEEDORES
Es importante conocer en la zona de ubicación del STG si se cuenta
proveedores que doten fácilmente los insumos de operación.
Tipos de insumos que pueden usarse en STG.
CAL
NaOH
CaCO3
Carbón activo
Bolsas de PP k6
Big Bags
Vanadio
Oxido de Titanio
 2.4 UBICACIÓN SEGÚN POT

Si es fuente antigua y esta ubicada en zonas de alta densidad

poblacional deberá ajustar demasiado sus controles para darle
continuidad a su operación pero esta sujeto a verificación continua de
parte de la autoridad.
Si es fuente nueva es mejor ubicarse de inmediato en zonas destinadas
para tal fin. P.ejm. parques industriales.
La norma en la actualidad esta obligando a todas las fuentes
industriales a ubicarse según el POT.
Como ingenieros deben analizar el tipo de actividad industrial y evaluar
si se podría instalar tanto la actividad como el STG en la zona
proyectada por el dueño de la fuente.
 2.5 EVALUACION DE LOS REQUISITOS
LEGALES APLICABLES EN LA ZONA
Sea a nivel nacional o internacional nuestro deber en la ingeniería de
control de la contaminación del aire es identificar los requisitos legales
aplicables al contexto y evaluar su cumplimiento, bajo que parámetros
se puede cumplir y guardar las evidencias de dicho cumplimiento.
Pueden apoyarse construyendo matrices de identificación y evaluación
de cumplimiento legal, discriminarlos por componentes, realizar
cálculos de cumplimiento por porcentaje de acuerdo con el numero de
requisitos de cada norma.
 2.6 DISPONIBILIDAD PRESUPUESTAL DE LA
FUENTE EMISORA
Instalar STG requiere de una alta inversión, los materiales, la ingeniería
y la tecnología para tratar un flujo de gases es muy costosa.
Debe evaluarse en la fuente emisora el presupuesto destinado para el
control de las emisiones, los gastos comunes son:
Compra de los equipos
Mantenimiento de los equipos
Equipos de reserva o contingencia
Compra de insumos continuos de operación
Pago por monitoreos ambientales
Pago por seguimientos de la autoridad ambiental
Pago por uso de los recursos naturales.
 2.7 DISPONIBILIDAD DE SERVICIOS
PÚBLICOS

Debe evaluarse la disponibilidad en la zona de instalación si se cuenta con servicios

públicos. Servicios que se usan en el tratamiento de gases son:
AGUA
ENERGIA
GAS U OTRO TIPO DE COMBUSTIBLE
ASEO (GESTION EXTERNA)

Para prender un motor necesita ENERGIA.

Para prender un quemador necesita un COMBUSTIBLE
Para lavar los gases y fomentar la absorción necesita AGUA
Para manejar ambientalmente seguro los residuos o subproductos de operación de la
fuente y del STG necesita un GESTOR EXTERNO.
 2.8 DISPONIBILIDAD DE TECNOLOGIA
En Colombia para diversas actividades existe una problemática muy
grande y es que no se cuenta a nivel nacional con la tecnología
suficiente para proveer a una actividad industrial de los equipos o
servicios especializados que requiere para su proceso productivo.
Es nuestro deber en la ingeniería de control de la contaminación del
aire identificar que tecnologías existen a nivel nacional e internacional
para darle solución a la necesidad de la fuente de emisión.
Se debe evaluar que tan fácil se accede a esa tecnología (precio,
lejanía, materiales o insumos)
Importante establecer con el proveedor sobre las condiciones de
garantía y mantenimiento preventivo o correctivo.
En Colombia hay empresas con alta tecnología que diseñan,
construyen, instalan, operan y calibran STG.
 2.9 RESULTADOS DE MONITOREOS DE AIRE

Los resultados de muestreos permitirán conocer la concentración de

los gases que se están emitiendo y definir para aquellos con valores
elevados la priorización para la instalación de STG.
 CAPITULO 3. CONTROL DE LA
EMISION DE PARTICULAS

OBJETIVO DEL CAPITULO. Conocer las tecnologías de control

para partículas de acuerdo con procesos físicos, químicos o
biológicos y la disponibilidad a nivel nacional o internacional.
 TIPOS DE EQUIPOS DE CONTROL DE
PARTICULAS

1. CAMARAS DE ASENTAMIENTO
2. CICLONES
3. DEPURADORES CON AYUDA MECANICA (DEPURADORES HUMEDOS)
4. CAMARAS DE ASPERSION
5. DEPURADOR VENTURI
6. DEPURADOR DE ORIFICIO
7. FILTROS DE MANGA
8. PRECIPITADOR ELECTROSTATICO
 CICLONES

Este tipo de tecnología es una parte del grupo de controles de la

contaminación del aire, conocidos colectivamente como “pre-
limpiadores,” debido a que a menudo se utilizan para reducir la carga
de entrada de Materia Particulado (MP), a los dispositivos finales de
captura, al remover las partículas abrasivas de mayor tamaño.

Tipo de Tecnología: Remoción de MP por fuerzas centrífugas e

inerciales, inducidas al forzar el cambio de dirección del gas cargado de
partículas.
Contaminantes aplicables: Los ciclones se usan para controlar la MP,
principalmente mayor de 10 micras ( µ m).
 CICLONES

Eficiencias: El rango de eficiencia de control de los ciclones individuales

convencionales se estima que es de 70 a 90% MP 10 y de 0 a 40% por ciento
para MP 2.5 .

Aplicaciones industriales típicas: Los ciclones son diseñados para muchas

aplicaciones. Generalmente, los ciclones por si solos no son adecuados para
cumplir con las reglamentaciones más estrictas en materia de contaminación
del aire, pero tienen un propósito importante como pre-limpiadores antes
del equipo de control final más caro, tal como los precipitadores
electrostáticos (PEs) o los filtros de tela. Además del uso en tareas de control
de la contaminación, los ciclones se utilizan en muchas aplicaciones de
proceso, como por ejemplo, para la recuperación y reciclado de productos
alimenticios y materiales de proceso tales como los catalizadores.
 CICLONES

Características de la corriente de emisión.

Flujo de aire: en función del caudal del gas que ingresa al ciclón.
Temperatura: Las temperaturas del gas de entrada , están limitadas
únicamente por los materiales de construcción de los ciclones.
Carga de contaminantes: Las cargas típicas de contaminantes en el gas
van de 2.3 a 230 gramos por metro cúbico, 1.0 a 100 gramos por pié
cúbico. En aplicaciones especializadas, estas cargas pueden ser tan
altas como 16,000 g/m 3 y tan bajas como 1 g/m3.
Requisitos de pre-tratamiento: Ninguna.
 CICLONES
TEORÍA DE OPERACIÓN.
Los ciclones utilizan la inercia para remover las partículas de la corriente del
gas. Los ciclones imparten una fuerza centrífuga a la corriente de gas,
normalmente en una cámara de forma cónica. Los ciclones operan creando un
vórtice doble dentro del cuerpo del mismo. El gas que entra es forzado a bajar
por el cuerpo del ciclón con movimiento circular cerca de la superficie del tubo
del ciclón. En el fondo del ciclón, la dirección del gas se invierte y sube en
espirales por el centro del tubo y sale por la tapa del ciclón. Las partículas en la
corriente del gas son forzadas hacia la pared del ciclón por la fuerza centrífuga
del gas en rotación, pero se les opone la fuerza de arrastre del gas que pasa
por el ciclón hacia la salida. Con las partículas más grandes, la inercia vence a la
fuerza de arrastre, haciendo que las partículas alcancen la pared del ciclón y
sean colectadas. Con las partículas más pequeñas, la fuerza de arrastre es
mayor que la inercia, ocasionando que las partículas salgan del ciclón junto con
el gas. La gravedad también hace que las partículas más grandes que llegan a la
pared del ciclón bajen hacia la tolva.
 CICLONES
VENTAJAS.
1. Bajos costos de capital.
2. Falta de partes móviles, por lo tanto, pocos requerimientos de
mantenimiento y bajos costos de operación.
3. Las limitaciones de temperatura y presión dependen únicamente de
los materiales de construcción.
4. Colección y disposición en seco
5. Requisitos espaciales relativamente pequeños.
DESVENTAJAS.
1. Eficiencias de colección de MP relativamente bajas, particularmente
para MP de tamaño menor a 10 µ m
2. No pueden manejar materiales pegajosos o aglomerantes; y
3. Las unidades de alta eficiencia (CICLONES EN SERIE) pueden tener altas
caídas de presión.
 VENTURI

Este tipo de tecnología es una parte del grupo de controles para la

contaminación del aire llamados colectivamente “depuradores en
húmedo.”
Tipo de Tecnología: Remoción de contaminantes del aire por
interceptación inercial y difusión.
Contaminantes aplicables: Los depuradores tipo venturi son usados
principalmente para el control de material particulado (MP),
incluyendo MP menor o igual a 10 micras ( µ m) y material particulado
menor o igual a 2.5 µ m (MP 2.5 ).
 VENTURI

Eficiencias: Las eficiencias de recolección de los depuradores tipo

venturi varían del 70 a más del 99 por ciento, dependiendo de la
aplicación.
Aplicaciones industriales típicas: Los depuradores tipo venturi han
sido aplicados al control de las emisiones de MP proveniente de las
calderas termoeléctricas, industriales, comerciales, e institucionales
que son alimentadas con carbón, aceite, madera, y residuos líquidos.
También han sido aplicadas al control de fuentes de emisión en las
industrias químicas, de productos minerales, madera, pulpa y papel, de
productos de piedra, y manufactureras de asfalto; las industrias del
plomo, aluminio, hierro y acero, y acero gris; y a los incineradores
municipales de residuos sólidos.
 VENTURI

Características de la corriente de emisión.

Flujo de aire: : Las proporciones del flujo de gas típicas para una
unidad depuradora tipo venturi con una sola garganta son de 0.2 a 47
metros cúbicos a condiciones estándares por segundo (m 3 /s) .
Temperatura: La temperaturas de entrada suelen estar dentro del
rango de 4 a 400°C.
Carga de contaminantes: Las cargas de contaminantes del gas de
desecho pueden variar de 1 a 115 gramos por metro cúbico a
condiciones estándares ( g/m 3 ).
Requisitos de pre-tratamiento: Ninguna.
 VENTURI
TEORÍA DE OPERACIÓN.
Un depurador tipo venturi acelera la corriente del gas de desecho para
atomizar un líquido o solido depurador y para mejorar el contacto
entre el gas y el líquido o el solido. En un depurador tipo venturi, una
sección de “garganta” es construida en el interior del ducto la cual
forza a la corriente de gas a acelerarse a medida que el ducto se
estrecha y enseguida se expande.
A medida que el gas entra en la garganta tipo venturi, tanto la
velocidad como la turbulencia del gas aumentan.
Después de la sección de la garganta, la mezcla se desacelera, e
impactos posteriores ocurren causando la aglomeración de gotas o
material particulado de mayor tamaño.
 VENTURI
VENTAJAS.
1. Pueden manejar polvos inflamables y explosivos con bajo riesgo;
2. Pueden manejar neblinas;
3. Un mantenimiento relativamente bajo;
4. Simple en diseño y fáciles de instalar;
5. La eficiencia de recolección puede ser variada;
6. Proporcionan enfriamiento para los gases calientes.
7. Los gases corrosivos y polvos pueden ser neutralizados.
DESVENTAJAS.
1. El líquido efluente puede crear problemas de contaminación del agua;
2. El producto de desecho en ocasiones se recolecta en húmedo;
3. Un alto potencial de problemas de corrosión;
4. El gas de escape puede requerir recalentamiento para evitar una pluma visible;
5. El MP recolectado puede estar contaminado, y puede no ser reciclado; y
6. Desecho del fango residual puede ser muy costoso.
 FILTROS DE MANGAS

Este tipo de tecnología se llama Filtro de tela con Tipo de limpieza por
Chorro Pulsante y es uno de los últimos dispositivos de control de
emisiones instalados en una fuente.
Tipo de Tecnología: Captura/Disposición.
Contaminantes aplicables: Material Particulado MP10, material
particulado MP2.5, contaminantes peligrosos presentes en forma
particulada, tales como la mayoría de los metales (excepto el mercurio
por su vaporización).
 FILTROS DE MANGAS

Eficiencias: Las eficiencias típicas de diseño en equipo nuevo están del

99 al 99.9%. Los equipos viejos existentes tienen un rango de
eficiencias de operación actuales del 95 al 99.9%. Varios factores
determinan la eficiencia de recolección de los filtros de tela. Estos
incluyen la velocidad de filtración del gas, las características de las
partículas, las características de la tela y el mecanismo de limpieza.

Aplicaciones industriales típicas:

 FILTROS DE MANGAS

Características de la corriente de emisión.

Flujo de aire: : En función de las mangas, pueden manejar desde
menos de 0.10 a más de 50 metros cúbicos estándares por segundo
(m3/s).
Temperatura: Típicamente, pueden manejarse adecuadamente en
forma rutinaria temperaturas de gases hasta cerca de 240 °C.
Carga de contaminantes: Las concentraciones típicas de entrada a las
mangas son de 1 a 23 gramos por metro cúbico (g/m3).
Requisitos de pre-tratamiento: Enfriamiento, disminución de la carga
previa mediante ciclones, disminución de la humedad a la entrada.
 FILTROS DE MANGAS
TEORÍA DE OPERACIÓN.
En un filtro de tela, el gas residual se pasa por una tela de tejido apretado,
causando que el material particulado en el gas sea recolectado en la tela por
tamizado y por otros mecanismos. Los filtros de tela pueden ser en forma de
hojas, cartuchos, o bolsas, con un número de unidades individuales de filtros
de tela encasilladas en grupo. Las bolsas o mangas son el tipo más común de
filtro de tela. La plasta de polvo del material particulado recolectado que se
forma sobre el filtro puede aumentar la eficiencia de recolección
significativamente.
A los filtros de tela frecuentemente se les conoce como casas de bolsas porque
la tela está configurada por lo general en bolsas cilíndricas. Se colocan grupos
de bolsas en compartimientos aislables para permitir la limpieza de las bolsas o
el reemplazo de algunas de ellas sin tener que parar todo el filtro de tela. Para
corrientes de gas residual sucio a altas temperaturas, deben utilizarse telas
más estables térmicamente, tales como la fibra de vidrio, el Teflón o el Nomex.
 FILTROS DE MANGAS
VENTAJAS.
1. En general, los filtros de tela proporcionan altas eficiencias de filtración tanto para
material particulado grueso como el de tamaño fino (sub-micras).
2. El aire de salida del filtro es bastante limpio y en muchos casos puede ser recirculado
a la planta (para la conservación de energía).
3. El material recolectado se recolecta seco para su procesamiento o disposición
subsecuentes.
4. Normalmente, no son problemas la corrosión ni la oxidación de sus componentes. Su
operación es relativamente simple.
DESVENTAJAS.
5. Para temperaturas muy por encima de los 240 °C se requiere el uso de telas
metálicas o de mineral refractario especial, las cuales pueden ser caras.
6. Las concentraciones de algunos polvos en el colector, aproximadamente 50 g/m3 (22
gr/ft3), pueden representar un peligro de fuego o explosión, si se produce una llama
o una chispa accidentalmente.
7. Los filtros de tela tienen requerimientos altos de mantenimiento (por ejemplo,
reemplazo periódico de las bolsas).
8. No pueden ser operados en ambientes húmedos.
 PRECIPITADOR ELECTROSTATICO

Este tipo de tecnología se llama Tipo Tubo-Alambre y es uno de los

últimos dispositivos de control de emisiones instalados en una fuente.
Tipo de Tecnología: Dispositivo de Control – Captura/Disposición.
Contaminantes aplicables: Material Particulado MP10, material
particulado MP2.5, contaminantes peligrosos presentes en forma
particulada, tales como la mayoría de los metales (excepto el mercurio
por su vaporización).
 PRECIPITADOR ELECTROSTATICO
Eficiencias: Las eficiencias típicas de equipos nuevos varían entre 99 y
99,9%. Los equipos existentes más antiguos tienen un rango de eficiencia de
operación de 90 a 99,9%. Aunque son varios los factores que determinan la
eficiencia de recolección de los PES, el más importante es el tamaño del PES.
El tamaño determina el tiempo de tratamiento; entre más tiempo
permanezca una partícula en el PES, es más probable que ésta sea atrapada.
Al maximizar la fuerza del campo eléctrico, se maximiza la eficiencia de
recolección del PES.
Aplicaciones industriales típicas: Muchos de los precipitadores
electrostáticos (PES) antiguos son de diseño tubo-alambre, que consiste en
un solo tubo colocado encima de una chimenea. Los PES del tipo con tubería
se utilizan en ocasiones en la industria textil, papelera y procesadora de
pulpa de madera, metalúrgica (incluyendo los hornos de coque), en los
incineradores de residuos peligrosos, y en la producción de ácido sulfúrico,
entre otros, aunque también son empleados otros tipos de PE.
 PRECIPITADOR ELECTROSTATICO

Características de la corriente de emisión.

Flujo de aire: Los flujos de aire típicos para los PES tipo tubo-alambre varían de
0,5 a 50 metros cúbicos estándares por segundo ( m 3 /s ) .
Temperatura: Los PES tipo tubo-alambre pueden operar a temperaturas muy
altas, hasta los 700°C (1300°F). La temperatura de operación del gas y la
composición química del polvo son los factores clave que influencian la
resistividad del polvo y deben ser cuidadosamente considerados en el diseño del
PES.
Carga de contaminantes: Las concentraciones típicas a la entrada de un PES tipo
tuboalambre son de 1 a 10 gramos (g)/sm 3.
Requisitos de pre-tratamiento: Cuando gran parte del cargamento de
contaminantes consiste en partículas relativamente grandes se pueden utilizar
recolectores mecánicos, tales como los ciclones o las torres lavadoras, para
reducir la carga sobre el PE, especialmente a concentraciones altas de entrada.
 PRECIPITADOR ELECTROSTATICO
TEORÍA DE OPERACIÓN.
Un PE es un dispositivo para el control de partículas que utiliza fuerzas
eléctricas para movilizar las partículas encauzadas dentro de una corriente de
emisión hacia las superficies de recolección. Una carga eléctrica es impartida
a las partículas encauzadas cuando pasan a través de una “corona”, esto es,
la región donde fluyen los iones en fase gaseosa. Los electrodos ubicados en
el centro del plano del flujo se mantienen a un alto voltaje y generan un
campo eléctrico que fuerzo a las partículas hacia las paredes recolectoras. 
En los PES, los recolectores son golpeados, o “martillados”, por varios
métodos mecánicos para desprender el particulado, que se desliza
descendiendo hacia una tolva en donde es recolectado.
Las fuentes de energía para el PE convierten el voltaje AC (220 a 480 voltios)
a voltaje DC en el rango de 20.000 a 100.000 voltios según sea necesario. El
voltaje aplicado a los electrodos causa que el gas entre los electrodos se
descomponga eléctricamente, un acto conocido como una “corona.” 
 PRECIPITADOR ELECTROSTATICO
VENTAJAS.
1. Caídas de presión mínimas ya que solo actúan sobre partículas.
2. Son capaces de alcanzar eficiencias muy altas, aún con partículas muy pequeñas. 
3. Pueden ser diseñados para un rango amplio de temperaturas de gases, y pueden manejar
temperaturas altas, hasta los 700°C (1300°F).
4. La recolección y eliminación del residuo en seco permite una manipulación fácil. Los costos de
operación son relativamente bajos.

DESVENTAJAS.
5. Los PE tienen costos de capital generalmente altos
6. Puede presentarse corrosión cerca de la parte superior de los alambres por el efecto de fugas de
gas y la condensación ácida. 
7. En general los PE no son muy apropiados para uso en procesos que sean demasiado variables,
debido a que son muy sensibles a las fluctuaciones en las condiciones de la corriente de gas
(velocidad de flujo, temperatura, composición de las partículas y del gas, y el cargamento de las
partículas). 
8. Los PE también son difíciles de instalar en sitios con espacio limitado puesto que los PES deben ser
relativamente grandes para obtener las bajas velocidades de gas necesarias para la recolección
eficiente de MP.
9. Puede existir un peligro de explosión al tratar gases combustibles y/o recolectar partículas
combustibles.
 CAPITULO 4. CONTROL DE LA
EMISION DE GASES

OBJETIVO DEL CAPITULO. Conocer las tecnologías de control

para GASES de acuerdo con procesos físicos, químicos o
biológicos y la disponibilidad a nivel nacional o internacional.
 TIPOS DE EQUIPOS DE CONTROL DE
GASES

1. TORRES DE IMPACTO O BANDEJAS

2. LAVADORES HUMEDOS O SCRUBBERS
3. TORRES DE ADSORCION
4. QUEMADORES
5. INCINERACION
 TORRES DE IMPACTO O BANDEJAS

Este tipo de tecnología es una parte del grupo de controles para la

contaminación del aire llamados colectivamente “depuradores en
húmedo”. Cuando son usados para controlar gases inorgánicos, también
puede llamárseles “depuradores de gases ácidos.”
Tipo de Tecnología: Remoción de contaminantes del aire por impacto
inercial o difusión, reacción con un sorbente ó lodo reactivo, o absorción
en un solvente líquido.
Contaminantes aplicables: Aunque puede tratar partículas MP10, MP2.5
y otros contaminantes en forma de partículas, su principal función es el
tratamiento de humos inorgánicos, vapores, y gases (por ejemplo, ácido
crómico, ácido sulfhídrico, amoniaco, cloruros, fluoruros, y SO2 ). Estos
tipos de depuradores también pueden ser utilizados ocasionalmente
para el control de compuestos orgánicos volátiles (COV).
 TORRES DE IMPACTO O BANDEJAS

Eficiencias: MP: Las eficiencias de recolección de las torres con placas de

impacción varían del 50 al 99 por ciento, dependiendo de la aplicación. Este
tipo de depurador depende casi exclusivamente en la impacción por inercia
para la recolección de la MP. Por lo tanto, la eficiencia de recolección
disminuye a manera que el tamaño de las partículas disminuye.
Gases Inorgánicos: Los vendedores de dispositivos de control estiman que
las eficiencias de remoción varían del 95 al 99 por ciento. Para el control de
SO2 , las eficiencias de remoción varían del 80 a más del 99 por ciento,
dependiendo del tipo de reactivo utilizado y el diseño de la torre de placas.
Las aplicaciones más recientes tienen una eficiencia de remoción de SO2
mayor del 90 por ciento.
Aplicaciones industriales típicas: Cualquier fuente industrial y generadoras
de electricidad.
 TORRE DE IMPACTO O BANDEJAS

Características de la corriente de emisión.

Flujo de aire: Las proporciones del flujo de gas típicas para un depurador
con una sola placa de impacción son de 0.47 a 35 metros cúbicos a
condiciones estándares por segundo (m 3 /s).
Temperatura: La temperatura del flujo del gas de entrada está limitada de
4 a 370°C (40 a 100°F). En general, entre mayor es la temperatura del gas,
menor es la proporción de absorción, y viceversa. Las temperaturas más
altas pueden conducir a la pérdida de líquido depurador o solvente por
evaporación .
Carga de contaminantes: Los depuradores con placas de impacción son
fáciles de limpiar y mantener, pueden ingresar concentraciones de hasta
1000mg/m3 de gases ácidos o inorgánicos.
Requisitos de pre-tratamiento: Enfriamiento.
 TORRE DE IMPACTO O BANDEJAS
TEORÍA DE OPERACIÓN.
El agua es el solvente usado más comúnmente para remover los
contaminantes inorgánicos, aunque otros solventes son usados, tales como el
cáustico para la absorción de gases ácidos.
Cuando es usado como parte de un sistema de depurador con placas de
impacción promueve el contacto entre el gas de salida y una pasta aguada de
sorbente en una columna vertical con bandejas perforadas montadas
transversalmente. El gas cargado de SO2 entra al fondo de la columna y viaja
hacia arriba a través de perforaciones en las bandejas; una pasta aguada de
reactivo se suministra en la parte superior y fluye sobre las placas hacia el
fondo. En la mayoría de los casos el sorbente es una pasta aguada alcalina,
comúnmente la piedra caliza, la cal suelta, o una mezcla de cal suelta y la
ceniza alcalina, aunque existen muchos otros procesos sorbentes. La absorción
de SO2 es lograda por el contacto contracorriente entre el gas y el reactivo. Los
óxidos de azufre reaccionan con el sorbente, formando una mezcla en húmedo
de sulfito y sulfato de calcio.
 TORRE DE BANDEJAS
VENTAJAS.
1. Pueden manejar polvos inflamables y explosivos con poco riesgo;
2. Proveen absorción de gases y recolección de polvo en una sola unidad;
3. Pueden manejar neblinas;
4. La eficiencia de recolección puede ser variada;
5. Proveen enfriamiento a los gases calientes;
6. Los gases corrosivos y polvos pueden ser neutralizados
DESVENTAJAS.
1 El líquido efluente puede crear problemas de contaminación del agua;
2. El producto de desecho se recolecta en húmedo;
3. Alta posibilidad para problemas de corrosión;
4. El gas de escape puede requerir recalentamiento para evitar una pluma (vapor)
visible;
5. El MP recolectado puede estar contaminado, y puede no ser reciclable; y
6. La disposición de residuo fangoso puede ser muy costosa.
 LAVADOR HUMEDO POR ASPERSION

Este tipo de tecnología es una parte del grupo de controles para la

contaminación del aire llamados colectivamente “depuradores en
húmedo”. Cuando son usados para controlar gases inorgánicos, también
puede llamárseles “depuradores de gases ácidos.”
Tipo de Tecnología: Remoción de contaminantes del aire por impacto
inercial o difusión, reacción con un reactivo, o absorción en un solvente
líquido.
Contaminantes aplicables: Aunque puede tratar partículas MP10, MP2.5
y otros contaminantes en forma de partículas, su principal función es el
tratamiento de humos inorgánicos, vapores, y gases (por ejemplo, ácido
crómico, ácido sulfhídrico, amoniaco, cloruros, fluoruros, SOx y NOx.
Estos tipos de depuradores también pueden ser utilizados
ocasionalmente para el control de compuestos orgánicos volátiles (COV).
 LAVADOR HUMEDO POR ASPERSION

Eficiencias: MP: Las eficiencias de recolección de las torres con placas de

impacción varían del 50 al 99 por ciento, dependiendo de la aplicación. Este
tipo de depurador depende casi exclusivamente en la impacción por inercia
para la recolección de la MP. Por lo tanto, la eficiencia de recolección
disminuye a manera que el tamaño de las partículas disminuye.
Gases Inorgánicos: Los vendedores de dispositivos de control estiman que
las eficiencias de remoción varían del 95 al 99 por ciento. Para el control de
SO2 , las eficiencias de remoción varían del 80 a más del 99 por ciento,
dependiendo del tipo de reactivo utilizado y el diseño de la torre de placas.
Las aplicaciones más recientes tienen una eficiencia de remoción de SO2
mayor del 90 por ciento.
Aplicaciones industriales típicas: Cualquier fuente industrial y generadoras
de electricidad.
 LAVADOR HUMEDO POR ASPERSION

Características de la corriente de emisión.

Flujo de aire: : Las proporciones del flujo de gas típicas para un depurador
en húmedo con torre de aspersión son de 0.7 a 47 metros cúbicos a
condiciones estándares por segundo (m 3 /s).
Temperatura: La temperatura del flujo del gas de entrada está limitada de
4 a 370°C (40 a 100°F). En general, entre mayor es la temperatura del gas,
menor es la proporción de absorción, y viceversa. Las temperaturas más
altas pueden conducir a la pérdida de líquido depurador o solvente por
evaporación .
Carga de contaminantes: Las concentraciones típicas de los
contaminantes gaseosos varían entre 250 y 10,000 partes por millón por
volumen.
Requisitos de pre-tratamiento: Enfriamiento.
 LAVADOR HUMEDO POR ASPERSION
TEORÍA DE OPERACIÓN.
Se prepara una solución acuosa de un reactivo básico (generalmente
hidróxido de calcio o hidróxido de sodio). Por medio de una
motobomba se inyecta la solución dentro del lavador a una presión
que puede variar entre los 80 y 130PSI y temperatura de 20°C por
medio de boquillas de aspersión que atomicen y nebulicen la solución
para favorecer la reacción de absorción gas-liquido. La reacción
produce la precipitación de sales secas y material particulado húmedo
sobre la base del lavador. La solución neutralizante se atomiza a
contraflujo del gas. El material particulado húmedo precipitado puede
pasarse a través de sistemas de sedimentación en serie para reutilizar
el liquido de exceso.
 LAVADOR HUMEDO
VENTAJAS.
1. Una caída de presión relativamente baja;
2. Puede manejar polvos inflamables y explosivos con poco riesgo;
3. Un costo de capital relativamente bajo;
4. Relativamente libre de problemas de obstrucción;
5. Requisitos de espacio relativamente bajos; y
6. Capacidad de recolectar tanto MP como gases.
DESVENTAJAS
1 Puede crear un problema de desecho de agua (o líquido);
2. El producto residual se recolecta en húmedo;
3.Es relativamente ineficiente para remover MP fina;
4. Costos de operación relativamente altos.
 TORRES DE ADSORCION

Este tipo de tecnología es una parte del grupo de controles para la

contaminación del aire llamados colectivamente “depuradores físicos”.
Tipo de Tecnología: Remoción de contaminantes del aire por adsorcion
del gas en una superficie.
Contaminantes aplicables: Puede tratar gases o vapores de metales
pesados, dioxinas y furanos, compuestos organoclorados y policiclicos
aromáticos.
 TORRES DE ADSORCION

Eficiencias: Puede tener una eficiencia de 80-99%. La cantidad de

agente adsorbente usado influye en la eficiencia.

Aplicaciones industriales típicas: Cualquier fuente industrial y

generadoras de electricidad.
 TORRES DE ADSORCION

Características de la corriente de emisión.

Flujo de aire: : Las proporciones del flujo de gas típicas para un
depurador físico son de 1 a 50 metros cúbicos a condiciones
estándares por segundo (m 3 /s).
Temperatura: La temperatura del flujo del gas de entrada está limitada
de 4 a 250°C. Entre mayor es la temperatura del gas, menor es la
eficiencia y mayor el riesgo de incendio.
Carga de contaminantes: la concentración total de los metales pesados
(Hg, Cd, Pb) oscila los 10 mg /m3.
Requisitos de pre-tratamiento: Enfriamiento, retirar MP de mayor
tamaño.
 TORRE DE ADSORCION
TEORÍA DE OPERACIÓN.
La corriente de gas se fuerza a pasar a través de unas placas o bandejas
instaladas en serie dentro de una torre, cada bandeja se llena con un
material adsorbente (generalmente carbón activo en polvo o en
pellets). Las partículas o gases de metales pesados, compuestos
organoclorados o policiclicos aromáticos tienen afinidad con el carbón
activo para ser atraídas por fuerzas electromagnéticas generando el
proceso adsorción. Los gases se adhieren al carbón y se quedan
atrapados en las bandejas liberando el gas limpio de estos compuestos.
 TORRES DE ADSORCION
VENTAJAS.
1. Un costo de capital relativamente bajo;
2. Requisitos de espacio relativamente bajos;
3. Se colecta en seco.

DESVENTAJAS
1. Potencial de obstruirse con facilidad.
2. Debe operar a temperaturas bajas.
3. Perdida de presión relativa.
 INCINERACION DE GASES

Este tipo de tecnología utiliza la combustión para el tratamiento

térmico de gases a altas temperaturas.
Tipo de Tecnología: Remoción de contaminantes del aire por
destrucción a altas temperaturas.
Contaminantes aplicables: Puede tratar gases o vapores de óxidos de
azufre, óxidos de nitrógeno, COVS, CO, CO2, CH4, compuestos
aromáticos.
 INCINERACION DE GASES

Eficiencias: Puede tener una eficiencia de 99-99,9%. El control de las

temperaturas de operación es requisito fundamental.

Aplicaciones industriales típicas: Calderas, hornos de incineración de

residuos, crematorios, cementeras y cualquier equipo de combustión
que use quemadores.
 INCINERACION DE GASES

Características de la corriente de emisión.

Flujo de aire: : Las proporciones del flujo de gas típicas para un
incinerador de gases dependen del tamaño de la cámara de combustión
y de la capacidad de producción de la misma ya sea en consumo de
combustible o en material procesado en la combustión.
Temperatura: La temperatura del flujo del gas de entrada depende de la
capacidad de la cámara, puede variar entre los 750°C hasta los 1200°C.
Carga de contaminantes: Depende del tipo de combustible quemado,
depende de la carga de material que se ingrese, pueden contener todos
los tipos de gases y partículas contaminantes en altas concentraciones.
Requisitos de pre-tratamiento: Ninguno.
 INCINERACION DE GASES
TEORÍA DE OPERACIÓN.
Un gas se produce por la combustión de algún combustible en
presencia de oxigeno. Ese combustible puede ser solido, liquido o
gaseoso y puede estar acompañado de otros materiales (residuos,
materia prima, otros) dentro de una cámara denominada cámara de
combustión. Esta cámara debe cumplir con un rango de operación de
temperatura que depende del tamaño de la misma y de su capacidad
de producción. Una ves quemado el combustible se desprende una
gran cantidad de gases de combustión que pueden incinerarse a través
de una segunda cámara llamada cámara de postcombustion. Esta
cámara debe operar a una temperatura mínima de 1000°C hasta una
máxima de 1700°C lo cual depende del proceso productivo con que se
cuente y del material de construcción de la cámara. La temperatura en
la cámara de post se regula por medio de los quemadores.
 INCINERACION DE GASES
TEORÍA DE OPERACIÓN.
La acción de la temperatura permite que las moléculas que conforman
los gases se rompan deshaciéndolas en moléculas mas sencillas
(menos contaminantes). Esta cámara de post combustión debe operar
con un tiempo de residencia de los gases mínimo de 2 segundos, es
decir que los gases deben someterse a esta temperatura por mas de
dos segundos lo cual se logra mediante el calculo del tamaño y
volumen de la cámara.
 INCINERACION DE GASES
VENTAJAS.
1. Puede destruir con alta eficiencia distintos tipos de gases de
combustión;
2. Puede permitir recuperar energía por acción de la temperatura;
3. Se maneja en seco.

DESVENTAJAS
1. Altos costos de montaje y operación.
2. Si no hay control a las temperaturas y tiempos de residencia puede
producir alteraciones en el flujo de gases (aumento de las
concentraciones).
INSTALACION DE EQUIPOS EN SERIE STG
INSTALACION DE EQUIPOS EN SERIE STG
INSTALACION DE EQUIPOS EN SERIE STG
INSTALACION DE EQUIPOS EN SERIE STG
 CAPITULO 5. CONTROL DE
EMISIONES PARA FUENTES
MOVILES

OBJETIVO DEL CAPITULO. Conocer las tecnologías de control

para GASES de acuerdo con procesos físicos, químicos o
biológicos y la disponibilidad a nivel nacional o internacional.
Sistema cerrado de ventilación positiva del cárter: este sistema
previene la liberación de gases del deposito de aceite del motor
(carter) a la atmosfera, conduciéndolos a la cámara de combustión,
donde se queman junto con la mezcla aire/combustible. Este sistema
utiliza, como elemento principal, una válvula de ventilación positiva
(PCV, por sus siglas en ingles) (MAVDT, 2008b).

Sistema de control de emisiones evaporativas: recoge los vapores de

gasolina provenientes del tanque del combustible o del carburador, y
los conduce hacia el deposito que contiene carbón activado (canister)
para drenarlos y llevarlos a la cámara de combustión donde se queman
al tiempo con la mezcla aire/combustible (MAVDT, 2008b).
Sistema de recirculación de gases (EGR): recircula pequeñas cantidades
de gases de escape hacia el múltiple de admisión, con lo cual se reduce la
emisión de óxidos de nitrógeno (MAVDT, 2008b). Puede reducir NOx entre
un 20 – 50%.

Sistema de autodiagnostico a bordo (OBD): dispositivos o sistemas

instalados a bordo del vehículo y conectados al modulo electrónico de
control, que tienen como objetivo identificar el deterioro o el mal
funcionamiento de los componentes del sistema de control de emisiones;
alertar al usuario del vehículo para proceder al mantenimiento o a la
reparación del sistema de control de emisiones, almacenar y proveer
acceso a las ocurrencias de defectos o fallas en los sistemas de control y
contar con información sobre el estado de mantenimiento y reparación de
los sistemas del control de emisiones (Minambiente, 2013).
Convertidor catalítico de 2 vías: es la forma mas antigua de control
catalítico. Oxida el CO y los hidrocarburos (COV) a CO2 y H2O. Puede
reducir el CO y los compuestos orgánicos volátiles hasta en un 95 %.

Convertidor catalítico de 3 vías: este sistema tiene una sección de

oxidación que utiliza platino y paladio y una sección de reducción, que
utiliza rodio para reducir los NOX a nitrógeno y oxigeno inocuos; de
igual forma, oxida el CO y los hidrocarburos de manera similar que un
catalizador de dos vías. Reduce el CO y los compuestos orgánicos
volátiles hasta en un 99 % y los NOX hasta un 95 %.

Filtro de material particulado (DPF): remueve el material particulado

de la corriente del tubo de escape a través de un filtro removible.
Puede reducir el material particulado entre 80 y 90 %.
Sistema catalítico con filtro de partículas (CPF): destruye el material particulado
en la corriente del tubo de escape colectándolo en un filtro que contiene un
material catalizador y luego hace combustión del material particulado para
removerlo. Puede reducir el material particulado en un 95%.

• Catalizador de oxidación diésel (DOC): destruye el CO, los hidrocarburos, los

compuestos orgánicos volátiles y el material particulado de los hidrocarburos en la
corriente del tubo de escape. Esta tecnología solo es efectiva en la fracción
orgánica soluble de material particulado producto de la combustión diesel. El
rango de reducción oscila entre un 10 a un 30 % (SDA, 2014)

• Inyección de urea: la urea es inyectada a la corriente del tubo de escape para

destruir el NO que se forma en el motor. Puede reducir los NOX en un 50 %.
• Inyección de urea con catalizador: la urea es inyectada a la corriente de tubo de
escape y luego tomada a través de un catalizador donde se destruye el NO. Los
sistemas de reducción catalítica selectiva pueden reducir los NOX en un 60 a 90 %,
las emisiones de HC hasta el 80 % y las emisiones de material particulado un 20 a
30 %.
 CAPITULO 6. CONTROL DE
EMISIONES DE OLORES
(EMISIONES MOLESTAS)

OBJETIVO DEL CAPITULO. Conocer las tecnologías de control

para OLORES de acuerdo con procesos físicos, químicos o
biológicos y la disponibilidad a nivel nacional o internacional.
 TRATAMIENTO DEL OLOR
El control de olor es uno de los intereses primarios en las instalaciones medio
ambientales, especialmente si se ubican cerca de áreas residenciales. La buena
gestión del proceso y el quehacer cuidadoso puede reducir los olores, pero en
muchos casos todavía se requerirá algún método para la reducción del olor.
• Adsorción
• Incineración
• Lavador húmedo
• Tratamiento Biológico (ENZIMAS O BIOCATALIZADORES).

RECORDAR TIPOS DE GASES DE OLORES OFENSIVOS:

Micropartículas de matéria orgânica -Amoníaco(NH3) -Formaldehidos( CH2O ) -
Sulfuro de hidrogeno(H2S) -Sulfuro de carbonilo(COS), Mercaptanos,(Etil, Butil,
Metil, C2H5SH, C4H10SH, CH3SH).

• NOTA: leer el protocolo para el monitoreo, control y vigilancia de olores

ofensivos.
 RECOMENDACIONES PARA EL TRATAMIENTO
DEL OLOR
1-Aislamiento de la planta con arborización.(Cortinas vegetales).
2-Verificar el sistema actual y necesidad real y proyectada. Que nivel
de eliminación queremos.
3-Complementarlo, adecuarlo, o cambiarlo. Beneficio vs. Costo
4-Asesoria ambiental adecuada.
5-Lo que tiene otra empresa no necesariamente es lo que la nuestra
necesita. Variaciones y diferencias significativas entre empresas
similares.
6. La única solución 100% es encapsular las plantas, y evitar fugas de
gases desde el interior por vías que no sean las de tratamiento.
Sistema control de olores multietapa.
7-Tener en cuenta la topografía y mapas de vientos.
 CAPITULO 7. EVALUACION DE
IMPACTOS EN CALIDAD DEL AIRE

OBJETIVO DEL CAPITULO. Conocer un método de identificación

de aspectos y evaluación de impactos para determinar los
efectos de la contaminación del aire sobre los diferentes
componentes ambientales y determinar el diagnostico de
significancia del impacto.
 DEFINICIONES GENERALES EN EIA
Aspecto ambiental: elemento de la actividad industrial que puede
causar un impacto.
Actividad industrial: lo que se desarrolla en función de lo que se hace
en un proceso productivo.
Impacto ambiental: efecto o consecuencia positivo o negativo sobre
uno o varios componentes ambientales.
Componentes ambientales: Se definen como los bienes susceptibles
de afectación, que pueden ser:
• Componente aire
• Componente agua
• Componente suelo
• Componente personas
• Componente recursos e insumos
• Componente flora y fauna.
 DEFINICIONES GENERALES EN EIA
Ojo:
Los aspectos los identifico, los impactos los evalúo!.

Como identifico aspectos?:

Vienen dados como
Generación de: Residuos
Emisiones
Vertimientos
Riesgos
Consumos de: Agua
Papel
Energía
Insumos (tintas, detergentes, químicos, etc)
 DEFINICIONES GENERALES EN EIA
Como evaluó impactos?:

Existen diversos métodos, entre ellos orientaremos los métodos

LEOPOLD
CONESA SIMPLIFICADO