Ud 9

Química Ambiental Control de Emisiones a la Atmósfera, CEA
BLOQUE III: TRATAMIENTO Y CONTROL DE LA

CONTAMINACIÓN DEL AIRE
UD 9: TRATAMIENTO Y CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN

ATMOSFÉRICA
INDICE
1. INTRODUCCIÓN...........................................................................................................................................2
2. EL FACTOR ECONÓMICO...........................................................................................................................3
3. SEPARACION DE EFLUENTES...................................................................................................................5
4. CAPTACIÓN DE CONTAMINANTES PARTICULADOS..........................................................................7
4.1. CARACTERIZACION DE PARTÍCULAS................................................................................................8
4.2. EFICACIA DE CAPTACIÓN......................................................................................................................8
4.3. TECNICAS DE CAPTACIÓN....................................................................................................................9
4.3.1. COLECTORES DE INERCIA, FUERZA CENTRÍFUGA O GRAVEDAD.........................................9
4.3.2. FILTROS DE TEJIDO..........................................................................................................................18
4.3.3. COLECTORES HÚMEDOS (LAVADORES).....................................................................................24
4.3.4. PRECIPITADORES ELECTROSTÁTICOS O ELECTROFILTROS.................................................30
5. DEPURACION DE GASES..........................................................................................................................33
5.1. DEPURACION DE GASES POR ADSORCION.....................................................................................33
5.2. DEPURACION DE GASES POR ABSORCIÓN......................................................................................36
5.3. CONTROL POR COMBUSTION.............................................................................................................39
5.4. REDUCCIÓN.............................................................................................................................................44
5.5. CONDENSACION.....................................................................................................................................45
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1. INTRODUCCIÓN
Se entiende por acciones de control, aquellas que se introducen en los procesos industriales
contaminantes como último eslabón de la cadena productiva, a fin de conseguir una reducción de los
índices de calidad del aire de las zonas geográficas que se encuentran afectadas por las emisiones de
contaminantes.
En todo problema de control de la Contaminación atmosférica, el objetivo fundamental es impedir

que se superen los niveles máximos de inmisión de la zona.
El proceso a seguir en todo caso es el siguiente:
1. Fijar límites máximos de emisión para las fuentes de obligado cumplimiento. Esta acción es de tipo
legislativo y viene recogida en la legislación estatal en el Decreto 833/75 de 6 de Febrero y se
recogen en las tablas del Apéndice I.
2. Actuar sobre las fuentes de manera que, con un coste mínimo se satisfagan los límites de emisión.
3. Disponer de medios adecuados para hacer frente a situaciones de emergencia provocadas por
accidentes o situaciones meteorológicas anormales.
El punto 2 es el específico de control sobre las fuentes de emisión de contaminantes, para ello se puede
actuar de diversas formas:
1. Instalación de chimeneas para la dilución de gases.
Para ello, lo primero que hay que realizar es una conducción de las emisiones con un único punto
de salida, y elevar en caso necesario la altura de la chimenea, con esta actuación no se consigue una
disminución de la carga contaminante, pero si una mayor dilución y dispersión en la atmósfera de los
contaminantes atmosféricos.
2. Instalación de sistemas de eliminación de gases y partículas contaminantes.
En caso de que el punto anterior no sea suficiente para disminuir los valores de inmisión de la zona
o bien que directamente se superen los limites de emisión legislados, se hace necesario instalar sistemas de
depuración de gases y partículas contaminantes.
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Este paso se realizará siempre que las emisiones estén conducidas y concentradas en el menor
número de focos posibles.
3. Modificación de la fuente
Esta actuación consiste entre otras en sustituir la materia prima o combustible, con objeto de
utilizar un combustible o materia prima de menos impacto, por ejemplo un carbón con menor contenido en
azufre, cambio por gas natural, etc.
Otra forma de modificar la fuente es mediante una modificación del proceso productivo a otro
normalmente más moderno y de menor influencia en el medio ambiente, bien por añadir nuevas
operaciones o por sustituir operaciones.
Existe otra posibilidad, que es la de la transformación o sustitución de equipos, o bien una

modificación de los procedimientos o las condiciones de operación.
4. Relocalización geográfica.
Esta última actuación es muy drástica y prácticamente inviable, este caso se presenta cuando las
condiciones de inmisión de la zona son tan nefastas que prácticamente ninguno de los pasos anteriores
solucionarla el problema existente.
Como resumen podemos señalar los siguientes puntos como los básicos para solucionar todo
problema de este tipo:
 Conocimiento de las fuentes de emisión y los contaminantes.
 Conocimiento de la meteorología local o micrometeorología.
 Medida y evaluación de las emisiones e inmisiones.
 Conocimiento de los sistemas de depuración aplicables, selección y diseño de los mismos.
 Legislación aplicable.
2. EL FACTOR ECONÓMICO
La incidencia que la actividad industrial ejerce sobre la contaminación atmosférica, representa sólo
una parte de la totalidad del problema, sin embargo implica gastar una parte importante de sus inversiones
en el control de sus efluentes.
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La selección de un equipo de depuración u otro, viene condicionado en gran medida por el tema
económico.
Un problema inherente al control de la contaminación atmosférica es que normalmente no existe el

concepto de amortización del equipo. Sin embargo, en ciertas ocasiones se puede y debe tener en cuenta el
valor económico de la recuperación de los componentes del efluente, para su reciclado e incluso su venta
directa ó después de una técnica de reproceso. Con lo cual puede disminuir el valor de los costes fijos y de
operación del proceso.
Por ello, antes de instalar cualquier sistema de control y depuración, es necesario un estudio
económico detallado en el que se incluya el posible aprovechamiento de los efluentes.
La valoración económica se realizará en base a los costes de inversión de capital y a los costes de
funcionamiento y mantenimiento.
Dentro de la inversión de capital se analizarán por separado:
 Precio de venta del equipo básico
 Precio de equipos auxiliares (ventiladores, motores, instrumentación, etc.)
 Instalación del equipo en condiciones de marcha (transporte, preparación del terreno y

montaje equipo)
Algunos autores distribuyen la inversión total capital en los siguientes porcentajes:
 Equipo de control básico 35 %
 Equipos auxiliares 15 %
 Gastos de instalación 20 %
 Dirección, proyecto, ingeniería 13 %
 Costes indirectos como transporte, →17% tiempo contratado, etc.
Los costes de funcionamiento vienen dados por:
 Consumo de energía eléctrica o combustible
 Consumo de aire comprimido
 Consumo de agua
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 Consumos de reactivos y lubricantes
 Mano de obra directa
Estos consumos a su vez vendrán determina fundamentalmente por los siguientes factores:
 Caudal de gas tratado
 Pérdida de carga del sistema
 Nº de horas que el equipo trabaja al año
 Rendimiento mecánico de los elementos motrices.
 Tipo de equipo
En cuanto a los costes de mantenimiento vendrán dada por:
 Mano de obra de mantenimiento preventivo o por reparación de averías
 Piezas de recambio necesarias
3. SEPARACION DE EFLUENTES
Es el primer paso en todo problema de control de la contaminación atmosférica.
Los efluentes gaseosos pueden arrastrar líquidos y sólidos, los cuales deben eliminarse del efluente
principal, dando lugar a una separación de efluentes sólidos, líquidos y gaseosos.
Los efluentes gaseosos, suelen emitirse continuamente, aunque en ocasiones se emitan de forma
intermitente. No resulta práctico en este último caso almacenar los gases antes de su tratamiento, puesto
que se requeriría su compresión con costes bastante elevados. Por ello el equipo de depuración debe ser
capaz de manejar el caudal volumétrico máximo en las condiciones de presiones de descarga sobre una
base continua.
Si el efluente gaseoso contiene só1idos y especialmente si estos no son combustibles, deben

considerarse los métodos de recuperación en fase de separación mecánica, precipitación electrostática y
lavado en scrubbers con líquidos apropiados.
Si el efluente gaseoso contiene líquidos o vapores, deben recuperarse mediante condensación o

extracción con carbón activo o disolvente.
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En este último caso se tratarán dos efluentes, uno gas y otro líquido. Si el gas cumple las
especificaciones de la legislación podrá descargarse directamente, de lo contrario proseguirá el esquema del
tratamiento de gases.
Si el gas es combustible, la incineración directa será en general el mejor método. Después de la

incineración pueden quedar sólidos arrastrados que requerirán el tratamiento ya expuesto. El tratamiento
por incineración de un gas combustible con sólidos tiene un gran peligro de explosión.
 Clasificación de Colectores y depuradores
Para poder clasificar los equipos de depuración de contaminantes gaseosos, se hace necesario en
primer lugar analizar los distintos contaminantes. Estos podemos clasificarlos en tres grandes grupos:
1- Polvo: Materia particulada de 1 a 43 µm
2- Humos y aerosoles: Partículas o coloides con diámetro inferior a l µm
3- Gases
Algunos de los contaminantes más frecuentes en emisiones son:
CONTAMINANTE GRUPO TAMAÑO (ΜM)

Caliza Polvo 1-50
Cenizas Polvo 0,5-50
Pigmentos pinturas Polvo 0,5-10
Óxidos de Zinc Humo 0,01-0,5
Cloruro de aluminio Humo 0,1-1
Humos de aceite Humo 0,05-1
Cloro Gas
SO2 Gas
SH2 Gas
A medida que el tamaño decrece es más difícil la depuración de los contaminantes y se hace
necesario equipos mayores y con mayor potencia.
Los equipos de depuración convencionalmente empleados, pueden clasificarse según su principio

físico-químico de funcionamiento y atendiendo a la funcionalidad del mismo en:
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a) Eliminación de partículas
 Captación Mecánica.
o Fuerza de Gravedad.
o Fuerza de Impacto.
o Fuerza centrífuga.
 Captación Húmeda (Lavado)
 Filtración Mediante Tejidos → (Filtros De Manga)
 Electrofiltración (precipitación electrostática)
b) Eliminación de gases
 Procesos de adsorción
 Procesos de absorción
 Procesos de combustión
 Procesos de reducción
 Condensación
La elección de una u otra de estas unidades depende de las características y concentraciones del
componente a eliminar, el nivel de emisiones a alcanzar y las correspondientes consideraciones
económicas.
4. CAPTACIÓN DE CONTAMINANTES PARTICULADOS
De la masa total de contaminantes del aire, aproximadamente el 9% está formado por partículas,
sin embargo, el riesgo potencial de este tipo de contaminantes es mucho mayor.
Las partículas presentan un riesgo para los pulmones; incrementan las reacciones químicas en la
atmósfera, reducen visibilidad, aumentan la posibilidad de precipitación, la niebla y las nubes, reducen la
radiación solar, ensucian las materias del suelo, etc. La magnitud de este problema es función del rango de
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tamaño de las partículas presentes, de la concentración y de la composición química y física de las

partículas.
Los sistemas de colección de partículas en las fuentes de emisión pueden clasificarse en cuatro
grandes grupos: separadores mecánicos, precipitadores electrostáticos, filtros de tejido y lavadores
húmedos.
Para cada caso particular, la selección de un tipo u otro dependerá de factores técnicos tales como
la eficacia a alcanzar, espacio disponible, servicios auxiliares necesarios, etc., así como factores
económicos tales como el coste de operación y de inversión.
En ciertas ocasiones, puede ser necesario aplicar 2 tipos equipos de captación, siendo la disposición
más usual un separador mecánico como preseparador seguido de un equipo de alta eficacia como puede ser
un electrofiltro.
4.1. CARACTERIZACION DE PARTÍCULAS
La selección de un determinado equipo de colección de partículas depende fundamentalmente de

las siguientes características: tamaño medio y distribución de tamaño de las partículas, forma, densidad,
corrosividad, abrasividad, toxicidad, inflamabilidad y conductividad eléctrica.
El tamaño es una de las características más importantes, puesto que junto con la eficacia que se
pretende conseguir implica la elección de un determinado tipo de depurador.
La corrosividad y la abrasividad son características que hay que tener en cuenta de cara a elegir el
material con el que fabricar los equipos. Asimismo, la conductividad eléctrica es esencial cuando se quiere
utilizar un precipitador electrostático.
4.2. EFICACIA DE CAPTACIÓN
La eficacia de captación de un equipo de depuración es un parámetro que indica el poder de

captación de partículas. Normalmente se expresa como un porcentaje respecto del material que entra en la
unidad.
La eficacia se puede definir en función del nº de partícula o en función del peso:
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nº de partículas
Re n dim iento= ×100
nº de partículas a la entrada
masa de las partículas captadas

Re n dim iento= ×100
masa de las partículas a la entrada
La eficacia de colección de partículas necesita ir acompañada del rango de tamaños al que se

aplica.
Se denomina eficacia fraccional a la eficacia de captación de partículas de un determinado tamaño,

y la curva de eficacia fraccional, es la representación gráfica de esta frente al tamaño de partícula.
Se denomina diámetro de corte (Dpc) al tamaño de partículas que es captado con el 50% de eficacia.
4.3. TECNICAS DE CAPTACIÓN
Los sistemas y equipos disponibles para la limpieza de los gases, por eliminación de la materia
particulada se pueden clasificar de una forma sencilla en:
 Colectores de inercia, fuerza centrífuga o gravedad → captación mecánica
 Lavadores o absorbedores húmedos (scrubbers) → captación húmeda
 Filtros de tejido
 Precipitadores electrostáticos o electrofiltros
4.3.1. COLECTORES DE INERCIA, FUERZA CENTRÍFUGA O GRAVEDAD
Es el tipo más sencillo de separadores de partículas. Su funcionamiento se basa en principios

físicos simples como la inercia o la gravedad de las partículas.
Su principal inconveniente es su baja eficacia de retención para partículas de pequeño tamaño,

resultando en la práctica ineficaces para la retención de partículas por debajo de 5-10 µm; además, su
implantación requiere grandes espacios.
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Sin embargo, por su bajo coste y sencillo funcionamiento pueden utilizarse en algunos casos como
equipos de limpieza previa, montados en serie con equipos de mayor rendimiento.
Tipos de colectores:
a. Cámaras de sedimentación
b. Cámaras de gravedad o inercia
c. Ciclones
A. CÁMARAS DE SEDIMENTACIÓN
Su utilización es poco frecuente en la actualidad y consiste en cámaras vacías de forma poligonal

paralelepipédica y de dimensiones suficientes para reducir la velocidad del gas hasta conseguir un flujo
semilaminar con velocidades del orden de 3m/s.
Estas cámaras se utilizan para la depuración de partículas de gran tamaño, superior a 44µm.
Normalmente se diseñan para que el gas sucio (cargado de partículas) entre por un extremo inferior
y salga por el extremo opuesto superior.
Cámaras de sedimentación
El diámetro mínimo de separación viene dado por:
Dmin= Diámetro de partículas captado en su totalidad
√
g = gravedad
18⋅μ⋅Q
D min = µ = viscosidad
g⋅( d s −d )⋅b⋅L
- 10 - d= densidad del gas
ds=densidad del sólido
Q= caudal de gases
b= altura de la cámara

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Vt = velocidad terminal de la partícula

V t⋅L L = Longitud de la cámara
Re nd= ⋅100
H⋅V H = Altura de la cámara
y el rendimiento viene dado por: V = Velocidad del gas
Normalmente se dispone de tabiques horizontales intermedios, a fin de que se posen las

partículas en ellos, sin embargo, presentan el inconveniente que para descargar el polvo depositado,
hay que interrumpir el paso del gas.
La cámara se diseña de forma que la velocidad del gas en ella no sobrepase los 3 m/s para no
originar turbulencias.
B. CÁMARAS DE GRAVEDAD O INERCIA
Estos separadores unen los efectos combinados de la gravedad, con el de la interposición de

obstáculos.
El separador utiliza un sistema de pantallas que pueden ser sorteadas por el gas, pero no por
las partículas de mayor tamaño, que chocan contra ella y anulan su velocidad, cayendo por gravedad.
La eficacia aumenta con el tamaño de la partícula, velocidad del gas y densidad de las
partículas. A su vez el espacio ocupado es menor que el de las cámaras de gravedad, pero en
contrapartida la perdida de carga generada es mayor y el diseño más complejo.
La eficacia total es baja, del orden del 50-80% para partículas menores de 20µm.
La ventaja de este separador radica en su bajo coste y su fácil construcción. Como desventaja
incluye la baja eficacia así como la erosión y la corrosión producidas en las pantallas.
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C. CICLONES
Los ciclones son separadores inerciales formados en su cuerpo principal por un tubo
cilíndrico-cónico, en el cual entran los gases a depurar de forma tangencial por un conducto en forma
de voluta. Debido a la trayectoria que se ve obligado a seguir el gas, las partículas se ven sometidas, a
una fuerza centrífuga que, al cabo de un cierto número de vueltas, las hacen chocar contra las paredes
y depositarse en la parte inferior del cono.
Por lo que respecta al gas, éste sigue un movimiento en espiral hacia la zona inferior donde
cambia de dirección el flujo del aire circulando hacia arriba por la parte interna del ciclón manteniendo
el sistema de rotación.
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Las fuerzas que afectan a las partículas de la corriente gaseosa son: fuerzas de inercia, fuerzas
centrífugas, fuerzas viscosas y fuerzas gravitatorias.
La eficacia de la separación de un ciclón expresado como cantidad de sólido retenido con

respecto al contenido en el gas de entrada del ciclón queda definida por el valor de D 50.
Se define D50 como el diámetro de aquella partícula cuyo 50% queda retenido en el ciclón y el
resto sale con la corriente de gas.
µ: viscosidad
Dc : diámetro del cilindro del ciclón
√
ν : velocidad del gas a la entrada del ciclón
μ⋅D c
D 50=
14⋅ν⋅( d s −d ) ds : densidad del sólido
d: densidad del gas
Cuanto menor sea D50, la eficacia del ciclón será mayor, por lo que con la misma velocidad de
entrada, cuanto menor sea el diámetro del ciclón mayor será la eficacia de colección.
A su vez, al aumentar la temperatura del gas, aumenta su viscosidad µ y por tanto disminuye
la eficacia del mismo.
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Existen ciertas limitaciones para reducir el tamaño del ciclón y de esta forma aumentar su
rendimiento, y estas son las siguientes: si se aumenta la velocidad de entrada del gas, aumenta la
pérdida de carga y se acentúan los problemas de erosión en las paredes del ciclón.
Normalmente el separador ciclónico se utiliza para eliminar partículas con tamaños de 10 µm

ó más.
 Tipos de ciclones:
Atendiendo al modo en que se efectúa la entrada de gases y a la forma en que se lleva a cabo
la descarga de polvo, pueden encontrarse diferentes tipos de ciclones, algunos de los más usuales se
muestran en la figura adjunta.
Por otra parte, y atendiendo a su rendimiento, los ciclones suelen clasificarse en

convencionales y de alta eficacia. Estos últimos tienen un diámetro pequeño para conseguir una mayor
aceleración centrífuga. Generalmente se consideran como ciclones de alta eficacia aquellos que tienen
un diámetro inferior a 25 cms. En la tabla siguiente se muestra comparativamente el rendimiento de
estos dos tipos de ciclones para diferentes tamaños de partículas.
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Con el fin de aumentar la eficacia en este tipo de depuración, suelen utilizarse agrupaciones en
paralelo de ciclones que reciben el nombre de multiciclones. Este tipo de depuradores utilizan ciclones
individuales con entrada axial de gas con diámetros comprendidos entre 10 y 25 cms. Alcanzan una
eficacia del 95 % para tamaños de partícula de hasta 3 µm.
 Características generales de los ciclones:
Los ciclones son actualmente uno de los sistemas más utilizados para separar partículas de una
corriente gaseosa. Una aplicación extendida de estos equipos es como preseparadotes de polvo antes
de pasar a otro equipo depurador más complejo
Las principales ventajas e inconvenientes en la utilización de ciclones pueden resumirse de la

forma siguiente:
Ventajas:
 Gran sencillez de construcción, lo cual implica una gran economía.
 Pueden soportar condiciones de temperatura y físico-químicas muy duras
 Su mantenimiento es prácticamente nulo.
 Nulo consumo de servicios auxiliares (aire o agua).
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 No produce efluentes líquidos.
 Producto recuperado seco.
Inconvenientes:
 Eficacia baja para pequeñas granulometrías.
 Consumo elevado para obtener una eficacia apreciable en un determinado margen de

granulometría.
 Con algunos productos, debido a la alta velocidad de circulación, sufren abrasión.
4.3.2. FILTROS DE TEJIDO
El fundamento de los filtros de tejido consiste en hacer pasar la corriente de aire cargada de
polvo a través del tejido que constituye la unidad filtrante, quedando retenidas, por simple tamizado,
aquellas partículas cuyo tamaño es mayor que el de dichos intersticios. La película de polvo así
formada hace a su vez de filtro de gran eficacia capaz de retener partículas de tamaño muy inferior al
de dichos intersticios, de modo que el tejido filtrante actúa fundamentalmente como soporte de esta
película.
Esto conduce al hecho de que la eficacia de un filtro de tejido aumenta con el grado de
colmatación.
Los materiales que pueden utilizarse en los filtros de tejido son muy variados debido a la
profusión de fibras artificiales disponibles en el mercado. En la siguiente tabla se muestran algunas
características de los tejidos más comunes.
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Los filtros de tela se forman generalmente dentro de unos tubos cilíndricos y se cuelgan en
hileras múltiples para proporcionar grandes áreas superficiales para el paso del gas.
Los filtros de tela tienen eficacias de un 99% ó más para partículas mayores de 0,5 µm.
Los mecanismos físicos que normalmente aparecen son los siguientes:
 Efecto de Criba
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Esto se produce por la captura de las partículas con un diámetro mayor al de los poros del
filtro. Estas partículas van obstruyendo los poros, poros que cada vez va disminuyendo el
tamaño de las partículas retenidas, incluso inferiores al tamaño del poro.
 Efecto de intersección o barrido
Es complementario del anterior y aplicable a partículas más pequeñas que el tamaño del poro.
Se basa en una atracción de las partículas por la pared del poro cuando ésta circula muy cerca
de este.
 Efecto de impacto
Debida a la perdida de velocidad que se produce al" atravesar el filtro, las partículas más
gruesas se separan y caen por gravedad.
 Efecto de difusión
Las partículas muy pequeñas chocan entre produciéndose modificaciones en su trayectoria.
 Efecto de las fuerzas electrostáticas
Ocurre cuando las partículas tienen la propiedad de cargarse de forma electrostática con signo
contrario al elemento filtrante, por lo que aparece una fuerza de atracción entre ambos
elementos y aumenta los poderes de filtración.
 Efecto de la gravedad
Ocurre cuando el gas tiene una velocidad muy baja, lo cual implica una sedimentación de las
partículas.
 Efecto precapa
Este efecto se produce cuando se deposita una capa de partículas sobre el elemento filtrante, la
cual a su vez actúa como filtro para la corriente gaseosa.
Una de las desventajas de los filtros de tela, es la necesidad de limpiarlos con frecuencia para
evitar grandes pérdidas de carga.
En función de como sea la operación y limpieza de las mangas, podemos clasificar los filtros en:
o De limpieza periódica
o De limpieza continua.
La diferencia es que la operación periódica requiere detener totalmente el proceso con el fin de
limpiar la tela de los filtros.
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Así atendiendo al sistema de limpieza de las mangas, existen los siguientes tipos de filtros:
a) De limpieza mecánica: por vibración o sacudidas.
b) De aire a contracorriente.
c) De impulsos de aire comprimido
A. De limpieza mecánica: por vibración o sacudidas.
Son las más antiguas, y su utilización es cada vez menor, ya que la limpieza no es muy efectiva.
El filtro se compone de varios cuerpos. Periódicamente se aísla uno de ellos procediendo a la limpieza
de sus mangas mediante sacudida. Una vez que se han depositado las partículas desprendidas, se
vuelve a poner el módulo en servicio.
B. De aire a contracorriente
La limpieza se efectúa haciendo pasar aire limpio a contracorriente, con lo cual se desprende la
capa más externa.
El ciclo de funcionamiento es igual al de limpieza mecánica, necesitando también varios módulos.
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C. De impulsos de aire comprimido
Las mangas se limpian por hileras mediante inyección de aire comprimido durante un corto
período de tiempo (30 a 60 min.).
Este sistema de limpieza es muy efectivo, utilizándose mucho actualmente.
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Las principales ventajas e inconvenientes en la utilización de los filtros de mangas pueden

resumirse en:
Ventajas:
 Eficacia muy alta, siendo ésta independiente del tamaño de las partículas hasta
cierto orden y variando muy poco con las condiciones de operación.
 Pérdida de carga y consumo de energía moderado.
 No produce efluentes líquidos.
 Costo inicial medio.
 Producto recuperado seco.
Inconvenientes:
 Su uso está limitado por las altas temperaturas (aprox. 250º con fibra de vidrio y
teflón)
 Peligro de explosiones e incendios (por chispas)
 Costes de mantenimiento elevados debido a la sustitución de las mangas cada

cierto tiempo
 Ocupan un gran espacio
Selección de un equipo de filtrado
La selección de un equipo de filtrado depende entre otros de los siguientes factores:
- Temperatura
a) Variables de las partículas a filtrar - Humedad y punto de rocío

- Peso específico
- Concentración
- Características físicas - Higroscopicidad
- Capacidad de carga
- Comportamiento eléctrico
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- Sistema de limpieza
- Condiciones de servicio
b) Variables de operación - Elemento filtrante
- Vida del filtro
- Sustitución
- Mantenimiento y control
4.3.3. COLECTORES HÚMEDOS (LAVADORES)
En este tipo de colectores, también denominados scrubbers, se realiza la separación tanto de la

materia particulada como de contaminantes gaseosos.
Se utiliza un líquido generalmente agua, para capturar las partículas ó para aumentar el tamaño
de los aerosoles, lo cual facilita su captación.
Su principio de funcionamiento se basa en transferir la materia suspendida en el gas a un

líquido absorbedor en la fase de mezcla gas-líquido por medio de la colisión entre las partículas de
polvo y las gotas de líquido en suspensión en el gas.
Los colectores húmedos se aplican fundamentalmente en las siguientes operaciones:
 Cuando se necesita controlar el contaminante de gases de polución
 Cuando el contaminante es combustible y no se puede utilizar un sistema de colección

por vía seca.
 La corriente gaseosa portadora tiene un elevado grado de humedad.
 Se desea que el gas sufra un enfriamiento antes de su evacuación a la atmósfera.
Las principales ventajas e inconvenientes que presenta la utilización de este tipo de sistemas se
pueden resumir de la forma siguiente:
Inconvenientes:
 Transfieren la polución al líquido.
 Obtención de lodos → exigencia de una planta de tratamiento de lodos
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 Para una alta eficacia, el costo global es alto (operación y necesidad de agua)
 Corrosión y abrasión en algunos casos.
 Reduce la flotabilidad de los gases a la salida de las chimeneas (enfriamiento del gas)
Ventajas:
 Captan simultáneamente gases y partículas.
 Sencillez de operación y construcción.
 Costo de instalación medio para eficacias medias (sin depuración de líquido).
 Mantenimiento limitado (pulverizadores, corrosión).
 Pueden soportar duras condiciones de temperatura y físico-químicas.
 Reducen el peligro de fuego o explosión en el caso de polvos inflamables o

explosivos.
Estas ventajas e inconvenientes configuran el campo de aplicación de colectores húmedos e

casos en los que se requiera una alta eficiencia para partículas comprendidas entre 1 y 20 µm.
Tipos de colectores húmedos
Existen 3 tipos principales de colectores húmedos:
a. Lavadores de cámara de aspersión (con o sin placa de choque)
b. Lavadores ciclónicos (ciclones húmedos)
c. Lavadores venturi
A. Lavadores de cámara de aspersión (con o sin placa de choque)
Es uno de los dispositivos más sencillos para la captación de partículas.
En este caso la operación es la siguiente:
El gas contaminante fluye hacia arriba, las partículas chocan con las gotas de líquido
expulsadas por boquillas estratégicamente situadas. Si la tasa de flujo de gas es relativamente baja, las
gotas de líquido contaminado caerán por gravedad hasta el fondo de la torre de pulverización.
Normalmente se coloca un eliminador de nieblas en la parte superior de la torre para eliminar tanto el
exceso de agua limpia como sucia, pues aquellas gotas que son muy pequeñas, son arrastradas por la
corriente ascendente del gas.
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Torres de pulverización
Existe otra configuración en estas cámaras que es mediante flujo cruzado, el líquido se mueve
de forma vertical y el gas de forma horizontal, la gota impacta sobre la partícula y la arrastra al fondo
de la cámara. También aquí es necesario colocar algún tipo de eliminador de nieblas a fin de eliminar
las gotas que no se han depositado.
Por otro lado, existe otra variante de este tipo de lavadores, son los lavadores húmedos de
cámara de aspersión con placas de choque. Consisten en una cámara dentro de la cual se encuentran
un conjunto de pantallas perforadas de tal manera que los orificios de una de ellas no se corresponden
con la que le sigue inmediatamente. Unos pulverizadores lanzan un chorro de agua sobre las pantallas
arrastrando las partículas sólidas.
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Separadores húmedos de choque
Normalmente existe una recirculación del agua utilizada, pero así y todo es necesario añadir
agua de reposición para contrarrestar la evaporación en la corriente de gas.
El hecho de recircular el agua implica el contar con boquillas especiales para evitar el bloqueo
y la corrosión que pueda producir el agua contaminada.
En estos equipos las eficacia de colección bastante buena para tamaños de partículas
superiores a 10 µm.
Tamaño (µm) Eficacia (%)
5 94
25 99
B. Lavadores ciclónicos
El modelo más simple consiste en introducir unas boquillas en forma de anillo en un ciclón
convencional como se muestra en las siguientes figuras:
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El aspersor actúa sobre las partículas situadas en la parte exterior y las partículas de agua
cargadas de polvo son lanzadas contra la pared del ciclón. Por lo que la solución cargada de polvo
fluye por las paredes hasta el fondo, donde es retirada. El aspersor de agua se puede colocar también a
la entrada del ciclón.
Normalmente se necesita un eliminador de nieblas a la salida.
En general estos ciclones tienen una eficacia de colección tal que:
Tamaño (µm) Eficacia (%)
> 100 100
50 - 100 99
5 - 50 90 - 98
C. Lavadores venturi
Un lavador venturi es un canal con sección rectangular o circular que converge en una
garganta de sección estrecha y luego vuelve a recuperar su sección original.
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En la garganta la energía del flujo se convierte en energía cinética, con una disminución de la
presión estática y un aumento de la velocidad que puede alcanzar valores entre 50 y 180 m/s. La
relación de áreas más típica entre la sección normal y la garganta es de 4 a l.
El lavado se produce con la introducción del agua, bien en la garganta ó al comienzo de la

sección convergente. El gas a alta velocidad atomiza el líquido inyectado en la corriente de gas. La
colección de las partículas finas por las gotas de líquido se lleva a cabo con el impacto por inercia
durante el tiempo en que se aceleran las gotas, pues a mayor velocidad relativa gas-líquido, mayor
eficacia de captación.
Se pueden alcanzar eficacias altas incluso para partículas pequeñas. Puede llegar incluso al
99% para submicrones y 99,5% para partículas de 5 µm.
4.3.4. PRECIPITADORES ELECTROSTÁTICOS O ELECTROFILTROS
El principio de funcionamiento de los precipitadores electrostáticos o electrofiltros se basa en

el hecho de que las partículas cargadas eléctricamente sometidas a la acción de un campo eléctrico son
atraídas hacia electrodos colectores, depositándose sobre ellos.
Los precipitadores electrostáticos están constituidos por una carcasa metálica cerrada por la
que circulan los gases. En el interior de la carcasa se alojan dos tipos de electrodos: los emisores,
constituidos por hilos verticales, y los receptores, que pueden tener forma de placa o de tubo y están
dispuestos paralelamente al flujo del gas que se quiere limpiar. Entre estos dos tipos de electrodos se
establecen diferencias de potencial que pueden superar los 60 Kv.
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Curso 2006-07
Los electrodos de emisión, por efecto corona, cargan las partículas de aerosol situadas entre
las dos placas, siendo posteriormente atraídas por el electrodo colector, donde se depositan y
descargan.
En el proceso de precipitación electrostática se destacan las siguientes etapas:
1. Ionización del gas contaminado
2. Carga de las partículas
3. Migración de las partículas hacia la superficie o electrodo colector
4. Captación de las partículas
5. Limpieza de las superficies de captación y descarga del polvo recogido.
 Tipos de electrofiltros
a) Atendiendo al sistema de limpieza de los electrodos colectores los precipitadores

electrostáticos se dividen en:
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Curso 2006-07
 Precipitadores húmedos. Las superficies de captura está regadas por agua que
arrastra el polvo depositado, facilitando la limpieza de los electrodos y asegurando
una adecuada retirada del mismo. Como inconveniente es de destacar que impide
recoger el polvo seco, enfriar el gas y favorece la corrosión del equipo, por todo ello
tiene baja implantación industrial
 Precipitadores secos. La capa de polvo es normalmente desprendida por vibración

inducida en las placas por un proceso de golpeo, cayendo por el efecto de la gravedad
en tolvas situadas bajo los colectores de captura, desde donde son evacuados.
b) Por otra parte los precipitadores según el número de etapas, se clasifican en:
 Precipitadores de una etapa: las partículas se cargan eléctricamente y se retienen en

el mismo campo eléctrico
 Precipitadores de dos etapas: las partículas se cargan en una etapa de ionización y se

retienen en una segunda cámara, denominada de precipitación.
 Características generales de los electrofiltros
Las principales ventajas e inconvenientes de los precipitadores electrostáticos pueden

resumirse de la forma siguiente:
Ventajas:
 Altas eficacias, que pueden alcanzarse incluso con muy pequeñas partículas.
 Capacidad de manejar volúmenes de gas muy altos
 Colección del polvo seco.
 Posibilidad de recoger nieblas y ácidos corrosivos
 Bajo consumo de energía
 Gastos de operación muy bajos.
 Bajo mantenimiento, ya que las partes móviles son mínimas.
 Pueden operar a temperaturas muy altas (hasta 4000 C son normales, pudiendo
llegarse a ó50° C con diseños especiales).
Inconvenientes:
 No se adaptan bien a condiciones variables.
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Curso 2006-07
 Generalmente, necesitan un ciclón previo para reducir la carga de polvo a la entrada

del electrofiltro.
 No pueden manejar gases o polvo explosivos.
 Costo inicial muy alto (normalmente son los equipos más caros).
 Ocupan un gran espacio
 Estimación de la eficacia
No existe en teoría ningún límite de tamaño de partícula para ser colectado en este equipo. La
eficacia de colección viene limitada únicamente por el tamaño del equipo empleado, pudiendo llegar
en algunos casos a eficacias del 99.9%
Existen distintas ecuaciones que relacionan la eficacia colectora entre distintos parámetros de
operación. Una de las más utilizadas es la ecuación de DEUTSCH:
A= Área de los electrodos colectores

Re nd=1−e(− AW / Q ) w = velocidad de desplazamiento
Q = gasto volumétrico
El valor de w es un valor promedio para todos los tamaños de partículas siempre que queramos
hallar una eficacia global.
5. DEPURACION DE GASES
El consumo de los combustibles fósiles es la fuente principal de contaminantes gaseosos.

Otros gases y vapores emitidos durante los procesos industriales pueden ser causa de que las
concentraciones locales de los contaminantes presentan niveles superiores a los admisibles.
Por lo general, las concentraciones de contaminantes gaseosas en el gas son relativamente

bajas.
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Curso 2006-07
Los equipos de depuración de una corriente de gases contaminados en la que los

contaminantes están presentes en forma gaseosa, se pueden clasificar en función del proceso físico-
químico utilizados en la extracción. Así tenemos los tipos siguientes:
1. Procesos de adsorción
2. Procesos de absorción
3. Procesos de combustión
4. Procesos de reducción
5. Condensación
5.1. DEPURACION DE GASES POR ADSORCION
Es el proceso por el cual las moléculas de gas o vapor contaminante presentes en una corriente
residual, se acumulan en la superficie del material sólido. Es un proceso exotérmico.
Normalmente tienen lugar 2 procesos, primero existe una adsorción física, debido a la
existencia de fuerzas de atracción intermoleculares y una adsorción química (quimisorción) derivada
de la interacción química adsorbente- adsorbato.
Al medio adsorbente sólido se le denomina "adsorbente" y al gas o vapor adsorbido

"adsorbato"
La adsorción es un proceso muy utilizado para controlar gases altamente tóxicos o radiactivos.
Además de utilizarse para deshumidificar el aire u otros gases, la adsorción es útil en la

eliminación de olores y otros contaminantes, especialmente si:
1. El gas contaminante no es combustible ó es difícil de quemar
2. El contaminante es suficientemente valioso para justificar su recuperación
3. El contaminante se encuentra en una concentración muy diluida en el sistema de

escape.
 Adsorbentes
El adsorbente debe tener ciertas propiedades para una buena operación.
Es esencial una gran superficie por unidad de peso (la superficie suministrada por los poros
internos del sólido). Es necesario que el diámetro efectivo del poro sea superior al diámetro molecular
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Curso 2006-07
del gas que se considera. Además son necesario ciertas características físicas. Por ejemplo el carbón
activo tiene afinidad por los hidrocarburos y la silicagel adsorbe rápidamente el agua.
Como adsorbentes más característicos tenemos los siguientes:
 Carbón activo. Son partículas de carbón de gran pureza con gran superficie específica
(~1000 m2/gr.). Se utiliza sobre todo para la purificación de hidrocarburos, olores y
purificación de gases en general. Su regeneración se produce con vapor de agua.
 Adsorbentes oxigenados. Tiene una mayor selectividad, ya que son muy afines a las
moléculas polares. Se inactivan con la humedad. Hay que destacar entre estos a las
zeolitas, aluminosilicatos naturales y sintéticos.
 Impregnaciones. Puede ser un reactivo, un catalizador, etc.
 Silicagel. Se utiliza sobre todo para la desulfuración.
 Mecanismo de Adsorción
El mecanismo de adsorción se efectúa en tres etapas distintas:
1. El adsorbato se deposita sobre las superficies del sólido
2. El adsorbato queda ligado al sólido físicamente
3. El adsorbato se elimina del sólido aplicando una corriente de vapor, calor u otros
métodos.
Para conseguir una eficacia elevada en la adsorción, se procurará trabajar a la mayor presión
posible y a la menor temperatura
La operación de adsorción se puede realizar bien mediante contacto por etapas o bien de
forma continua y la carga a su vez puede ser semicontinua ó continua.
 Contacto por etapas. Este tipo de contacto consiste en la disposición en serie de lechos
donde se ponen en contacto el adsorbente y el adsorbato.
 Contacto Continuo. En este caso el adsorbente y el fluido se encuentran en contacto a

todo lo largo del equipo, sin separación periódica.
La operación se suele hacer de forma semicontinua, estando el sólido estático y el fluido en

movimiento
Hablamos de dos tipos de equipos:
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Curso 2006-07
 Lecho fijo
 Lecho móvil
En la siguiente figura se representa un esquema de adsorbedor de lecho fijo en dos etapas.
 Equipos y Sistemas de Adsorción
Se pueden destacar 3 tipos de sistemas:
 Sistemas previos de eliminación de partículas, preconcentraciones, eliminación de

gotas, enfriamiento y dilución.
 Sistemas regenerativos. Contienen más de un lecho de carbón de forma que, mientras

un lecho retira activamente los contaminantes, el otro se regenera para uso futuro.
Mediante la regeneración, las mismas partículas de carbón activado se pueden usar
una y otra vez. Los sistemas de regeneración se usan cuando la concentración del
contaminante en el flujo de gas es relativamente alto.
 Sistemas no regenerativos. Van unidos a una vida útil bastante larga. Tienen lechos
más delgados de carbón activado. En un adsorbedor no regenerador, el carbón gastado
se descarta cuando se satura con el contaminante. Debido al problema de desechos
sólidos que genera este sistema, los adsorbedores no regeneradores de carbón se usan
cuando la concentración del contaminante es sumamente baja.
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Curso 2006-07
Sistema de adsorción no regenerador de carbón.
5.2. DEPURACION DE GASES POR ABSORCIÓN
En los sistemas basados en la absorción se hace circular en contracorriente con gas un líquido
capaz de disolver el agente contaminante que se desea separar, o de reaccionar con él.
La depuración de contaminantes gaseosos por lavado con líquidos implica poner en contacto
el gas sucio con el liquido limpiador y separar posteriormente el gas limpio del liquido contaminado,
así el gas contaminante es absorbido por el líquido de limpieza.
 Selección del Absorbente
El absorbente ideal es el agua, debido a su bajo coste y su disponibilidad. Sin embargo no

siempre es conveniente su utilización para la absorción.
Propiedades de los absorbentes:
1. Alta solubilidad, lo cual da lugar a una disminución de la resistencia lo cual implica

una mayor velocidad de absorción y un caudal de líquido menor.
2. Baja volatilidad, con el fin de disminuir las pérdidas.
3. Baja corrosividad, bajo coste, baja viscosidad y toxicidad.
4. Reactividad química.
 Tipos de columnas de absorción
Las unidades de absorción de gas deben permitir un contacto total entre el gas y el líquido
solvente para que ocurra la difusión en la interfase. La tasa de transferencia es proporcional al área
superficial de la interfase. El contacto entre el líquido y el gas se puede llevar a cabo por dispersión del
líquido en el gas o viceversa.
Se pueden distinguir básicamente los siguientes tipos de equipos de absorción:
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Curso 2006-07
a) Columnas de relleno
b) Columnas de platos
c) Otros equipos: Columnas de pulverización y lavadores venturi
a) Columnas de Relleno
Se basa en un soporte relleno de material, el cual hace posible el contacto gas-líquido. Como
propiedades hay que destacar:
o Estructura simple
o Versatilidad
o Posibilidad de manejar fluidos corrosivos mediante rellenos cerámicos y plásticos
o Amplio margen de operación.
o Baja inversión para rellenos plásticos.
A la hora de elegir el relleno más adecuado, es fundamental tener conocimiento de las

propiedades de corrosión, porosidad, área mojada, peso del relleno y coste por superficie efectiva, etc.
b) Columnas de platos
Las columnas de platos generan un contacto por etapas. El número de platos depende de la
capacidad de absorción y el diámetro de la columna de los caudales de gas o de líquido.
Existen platos de muchos tipos, incluyendo principalmente los de campanas de borboteo,

perforados y válvulas.
c) Otros Equipos
 Columnas de pulverización: se dota el líquido de una fuerte presión para atomizarlo.

El contacto es pobre y poco operativo.
 Lavadores venturi: pueden utilizarse en la absorción como absorbedores de una sola

etapa.
A la hora de elegir un equipo u otro hay que destacar las cualidades de cada uno:
a) Columnas de Relleno
 La perdida de carga del gas es menor
 Son más baratos con líquidos o gases muy corrosivos
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Curso 2006-07
 La retención de líquidos es menor
 Son aconsejables para líquidos especiales
 En igualdad de condiciones son más económicos para diámetros pequeños (1-1,5 m)
b) Columnas de Platos
 Mayor flexibilidad
 Mayor capacidad
 Recomendable para sedimentos o partículas
 Recomendable con fuertes efectos térmicos
 El peso total es menor para igual capacidad
 No tienen efectos de canalización o pared
 Aconsejable para fuertes cambios de temperatura
 Favorece la reacción química debido al mayor tiempo de contacto con el líquido
 Es más económico en igualdad de condiciones para diámetros grandes
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Curso 2006-07
5.3. CONTROL POR COMBUSTION
La incineración o combustión es un proceso de oxidación que se utiliza para eliminar

contaminantes del aire (gases, vapores y olores). Se usa normalmente, cuando el gasto de gas a tratar
es grande y la concentración de contaminante pequeña, por lo que no resulta rentable otro tipo de
equipo de depuración.
Aplicaciones de la combustión:
1. Casi todos los contaminantes olorosos son combustibles o pueden reaccionar para dar
lugar a sustancias menos olorosas. Entre estos hay que destacar: mercaptanos, gases
de cianuro y del ácido sulfhídrico.
2. Los aerosoles orgánicos se destruyen eficazmente.
3. Gases y vapores orgánicos que originan el smog-fotoquímico.
4. Gases residuales y materiales orgánicos de algunas industrias, por ejemplo las

refinerías.
La combustión se produce tras una serie de mecanismos en cadena:
1. Mezcla de combustible y carburante
2. Reacciones de precombustión
3. Reacciones de combustión
4. Reacciones de postllama.
Es de destacar que la combustión de una mezcla gaseosa es capaz de tener lugar y

autopropagarse sólo cuando la concentración del combustible en el oxidante (generalmente aire) se
encuentra en un intervalo de valores: los límites superior e inferior de inflamabilidad.
Básicamente los equipos de combustión se dividen en dos grupos:
o Combustión - Por llama directa

- Incineración termal
o Combustión catalítica.
En todos los equipos de combustión existen 3 variables básicas para el control de la

combustión y son: Temperatura, Tiempo y Turbulencia.
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Curso 2006-07
El tiempo de residencia en el incinerador deberá ser suficiente para permitir la completa

combustión del material combustible. Normalmente se encuentra dentro del rango 0.2-0.8 segundos.
La turbulencia se refiere a la cantidad requerida de mezclado mecánico a fin de asegurar el

completo contacto del oxígeno con el combustible y de los contaminantes combustibles con los
productos de combustión.
La temperatura de combustión utilizada varía con la naturaleza del combustible usado. Se debe
intentar minimizar al máximo con el fin de evitar la producción de NO x y disminuir el costo de los
equipos.
A. COMBUSTION POR LLAMA DIRECTA
Estos equipos implican la utilización de una cantidad de combustible adicional para conseguir
una elevada temperatura que destruya la mezcla de gas y aerosol.
En el caso que no se produzca la combustión completa, el resultado puede ser un compuesto

más peligroso que el primitivo. Por todo ello es muy importante conocer los límites explosivos tanto
de loS materiales residuales como del gas combustible en las mezclas de aire.
En este tipo de combustión, también denominada flama directa o incineración, los gases
residuales se queman directamente en una gran combustión, con o sin la adición de un combustible
adicional. Si la mezcla se encuentra por debajo del nivel de flamabilidad inferior, la adición de una
cantidad relativamente pequeña de combustible lo llevará frecuentemente dentro del límite.
Uno de los problemas de este tipo de combustión es que nos movemos en temperaturas
próximas a los 2500 F, lo cual favorecerá la oxidación del N 2 del aire sobretodo cuando exista exceso
de aire y se mantenga un tiempo suficiente a esta temperatura.
La antorcha es un tipo especial de estas combustiones y es muy utilizada en plantas

petroquímicas y refinerías.
- 38 -
Curso 2006-07
B. INCINERACION TERMICA
Este tipo de incineración se utiliza cuando la concentración de contaminantes sea muy bajo.
Para ello la corriente de gas residual se precalienta en un intercambiador de calor (hornos que se
encuentran a temperaturas elevadas, generalmente calentados por fuego directo) y luego pasa por un
quemador provisto de combustible suplementario o adicional y se le añade oxigeno a la corriente.
La principal ventaja de esta combustión es que se realiza normalmente dentro del intervalo
1000-1500F, con lo cual el equipo es menos costoso y a su vez se disminuye la posibilidad de
formación de óxidos de nitrógeno.
Incinerador termal
Si se trata de depurar grandes cantidades de gases efluentes puede resultar económicamente

prohibitivo por la cantidad de combustible adicional que es necesario emplear.
C. INCINERACION CATALÍTICA.
Los incineradores catalíticos son similares a los termales e incluyen un catalizador,

generalmente un metal noble, para evaluar el proceso de combustión.
Un catalizador es una sustancia que acelera una reacción química sin que la reacción cambie o
consuma dicha sustancia. Los catalizadores permiten que el proceso de combustión ocurra con
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Curso 2006-07
temperaturas más bajas (disminuye la energía de activación), lo que reduce la cantidad de combustible
necesario.
Este tipo de sistemas consiste en un horno o reactor, generalmente de forma tubular, en el que
se coloca el sólido que actúa como catalizador, de forma que los compuestos contaminantes se
adsorben en la superficie del catalizador, produciéndose la combustión a una temperatura mucho
menor que la necesaria para que se produzca la combustión térmica convencional.
A su vez es muy utilizado en el caso que los materiales combustibles tengan una proporción
baja en la corriente residual.
Como ventajas hay que destacar las siguientes aparte de las ya mencionadas:
 Menor tiempo de residencia
 Menor temperatura de ignición.
 Catalizadores
Muchas sustancias tiene propiedades catalíticas, pero son pocas las usadas. Las características
básicas de todo catalizador han de ser las siguientes:
 Bajo coste relativo
 Larga duración
 Capaz de funcionar a la temperatura requerida.
 Posibilidad de configurarlo
 Gran área superficial
 Densidad uniforme a temperaturas altas
 Caída de presión baja
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Curso 2006-07
Generalmente el catalizador más utilizado es el de platino, el cual presenta como problema su

fácil envenenamiento.
La combinación platino-paladio, no mejora la actividad, pero sufre un envenenamiento menor.
El rodio es otro de los catalizadores más utilizados.
Estos catalizadores van soportados normalmente sobre otro elemento, los más comunes son la
alúmina y la sílice.
 Ventajas de la Incineración Catalítica frente a la Vía Térmica
Es de destacar que la activación y por tanto el comienzo de la ignición se produce a

temperaturas inferiores en el caso de la combustión catalítica. Normalmente situadas en el rango de los
200-400 F
Los tiempos de contacto disminuyen bastante pasando a ser menores de 0.005-0,001 s.
Se hace innecesario la utilización de combustibles salvo para alcanzar la temperatura de

activación.
Por todo ello y entre otras características es de destacar la práctica eliminación de la formación
de NOx durante la combustión a partir del N2 del aire.
5.4. REDUCCIÓN
Los sistemas basados en la reducción se emplean cuando el compuesto que se desea eliminar
puede transformarse en compuestos no tóxicos por reacción con un agente reductor. Tal es el caso de
los óxidos de nitrógeno, que pueden ser transformados con relativa facilidad en nitrógeno elemental
por reacción con agentes como H2, CO, hidrocarburos y NH3, principalmente.
 Tipos de sistemas de reducción
El proceso de reducción puede realizarse en presencia de catalizadores o en ausencia de éstos,

distinguiéndose dos tipos de sistemas de reducción:
a) Reducción no catalítica.
b) Reducción catalítica.
- 41 -
Curso 2006-07
A. Reducción no catalítica
Consiste en inyectar en la corriente gaseosa un gas reductor, provocando su reacción con los
agentes contaminantes. Para llevar a cabo esta reacción de los gases deben encontrarse a temperaturas
relativamente altas, siendo necesario el aporte energético correspondiente. Por ejemplo, en la
eliminación de los NOx se puede emplear NH3 para su reducción, siendo la temperatura necesaria para
que reaccionen superior a 800- 900 ºC. Este tipo de procesos suelen requerir reactores construidos con
materiales especiales que resisten ambientes muy corrosivos a altas temperaturas.
B. Reducción catalítica
Este tipo de sistemas son semejantes en su constitución a los de combustión catalítica, siendo
las diferencias fundamentales el tipo de catalizador a emplear y la necesidad de inyectar previamente
el gas reductor para que reaccione con el compuesto contaminante.
5.5. CONDENSACION
La condensación es el proceso de convertir un gas o vapor a líquido. Ello se consigue

mediante una disminución de su temperatura y/o un aumento de la presión. Se reduce la temperatura
del gas hasta un punto en el que el gas se condensa y se puede recolectar en estado líquido. Un
ejemplo sencillo del proceso de condensación son las gotas de agua que se forman en la parte exterior
de un vaso con agua fría. La temperatura fría del vaso hace que el vapor de agua del aire circundante
pase al estado líquido en la superficie del vaso.
Los condensadores son equipos sencillos, relativamente baratos y utilizan normalmente agua o
aire para enfriar y condensar.
En el control de la contaminación se emplean condensadores de contacto y de superficie. En

los condensadores de contacto, el gas hace contacto con un líquido frío. En un condensador de
superficie, los gases entran en contacto con una superficie fría en la cual circula un líquido o gas
enfriado, como la parte exterior de un tubo.
- 42 -
Curso 2006-07
Condensador de contacto
Condensador de superficie
Por no obtener unas altas eficiencias de operación, los condensadores se suelen utilizar como
pretratamiento. Por ello se usan en cabeceras de adsorbedores, absorbedores, etc., de esta manera
ayuda a reducir los costos del tratamiento posterior.
El uso de condensadores implica la necesidad de usos de un refrigerante disponible y un

tratamiento posterior de líquidos.
Para el diseño de los condensadores se utiliza la siguiente ecuación:
Mv = flujo de vapor
Hv = flujo líquido condensado Lb/h
Mc = flujo de refrigerante
Cpl = Capacidad calorífica del condensado Btu/Lb F
Cpc = Capacidad calorífica del refrigerante
- 43 -
Ti = Temperatura de entrada del vapor
Td = Temperatura de salida del vapor
Curso 2006-07
M v⋅H v⋅Ml⋅Cpl⋅( T i −T d )
M c=
Cpc⋅( T d −T i )
F
Btu/Lb
- 44 -

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Química Ambiental Control de Emisiones a la Atmósfera, CEA

BLOQUE III: TRATAMIENTO Y CONTROL DE LA

UD 9: TRATAMIENTO Y CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN

En todo problema de control de la Contaminación atmosférica, el objetivo fundamental es impedir

El proceso a seguir en todo caso es el siguiente:

1. Instalación de chimeneas para la dilución de gases.

2. Instalación de sistemas de eliminación de gases y partículas contaminantes.

Existe otra posibilidad, que es la de la transformación o sustitución de equipos, o bien una

 Conocimiento de las fuentes de emisión y los contaminantes.

 Conocimiento de la meteorología local o micrometeorología.

 Medida y evaluación de las emisiones e inmisiones.

 Conocimiento de los sistemas de depuración aplicables, selección y diseño de los mismos.

Un problema inherente al control de la contaminación atmosférica es que normalmente no existe el

Dentro de la inversión de capital se analizarán por separado:

 Precio de venta del equipo básico

 Precio de equipos auxiliares (ventiladores, motores, instrumentación, etc.)

 Instalación del equipo en condiciones de marcha (transporte, preparación del terreno y

Algunos autores distribuyen la inversión total capital en los siguientes porcentajes:

 Equipo de control básico 35 %

 Dirección, proyecto, ingeniería 13 %

 Costes indirectos como transporte, →17% tiempo contratado, etc.

Los costes de funcionamiento vienen dados por:

 Consumo de energía eléctrica o combustible

 Consumo de aire comprimido

 Consumos de reactivos y lubricantes

 Mano de obra directa

 Caudal de gas tratado

 Pérdida de carga del sistema

 Nº de horas que el equipo trabaja al año

 Rendimiento mecánico de los elementos motrices.

En cuanto a los costes de mantenimiento vendrán dada por:

 Mano de obra de mantenimiento preventivo o por reparación de averías

 Piezas de recambio necesarias

Es el primer paso en todo problema de control de la contaminación atmosférica.

Si el efluente gaseoso contiene só1idos y especialmente si estos no son combustibles, deben

Si el efluente gaseoso contiene líquidos o vapores, deben recuperarse mediante condensación o

Si el gas es combustible, la incineración directa será en general el mejor método. Después de la

 Clasificación de Colectores y depuradores

1- Polvo: Materia particulada de 1 a 43 µm

2- Humos y aerosoles: Partículas o coloides con diámetro inferior a l µm

Algunos de los contaminantes más frecuentes en emisiones son:

CONTAMINANTE GRUPO TAMAÑO (ΜM)

Los equipos de depuración convencionalmente empleados, pueden clasificarse según su principio

 Captación Húmeda (Lavado)

 Filtración Mediante Tejidos → (Filtros De Manga)

 Electrofiltración (precipitación electrostática)

4. CAPTACIÓN DE CONTAMINANTES PARTICULADOS

tamaño de las partículas presentes, de la concentración y de la composición química y física de las

4.1. CARACTERIZACION DE PARTÍCULAS

La selección de un determinado equipo de colección de partículas depende fundamentalmente de

4.2. EFICACIA DE CAPTACIÓN

La eficacia de captación de un equipo de depuración es un parámetro que indica el poder de

La eficacia se puede definir en función del nº de partícula o en función del peso:

masa de las partículas captadas

La eficacia de colección de partículas necesita ir acompañada del rango de tamaños al que se

Se denomina eficacia fraccional a la eficacia de captación de partículas de un determinado tamaño,

4.3. TECNICAS DE CAPTACIÓN

 Colectores de inercia, fuerza centrífuga o gravedad → captación mecánica

 Lavadores o absorbedores húmedos (scrubbers) → captación húmeda

 Precipitadores electrostáticos o electrofiltros

4.3.1. COLECTORES DE INERCIA, FUERZA CENTRÍFUGA O GRAVEDAD

Es el tipo más sencillo de separadores de partículas. Su funcionamiento se basa en principios

Su principal inconveniente es su baja eficacia de retención para partículas de pequeño tamaño,