Maquina y Maquinaria de

Construcción

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 Equipo de Perforación Rease Borer
¿ Que es un Equipo de Perforación Rease Borer ?
Sistema de perforación en roca Rease Borer (perforar hacia arriba ).
Tiene su origen en perforaciones verticales de las explotaciones mineras de interior fundamentalmente para la
conexión entre galerías a distinta cota para comunicar y mejorar la ventilación y explotación del mineral.
El sistema se basa en la realización de una perforación /tiro piloto inicial de diámetro pequeño en sentido
descendente desde la cota superior, calando en la galería de cota inferior. En este punto se sustituye el tricono
por una cabeza ampliadora del diámetro definitivo y se procede al escariado en sentido ascendente (“rease”).
Una de las ventajas de este sistema es que el detrito de perforación cae por gravedad hacia la galería inferior.
Esta tecnología llegó al país en la década de los setenta, siendo la mina El Salvador la primera en utilizarla.
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• Rease Borer o Reaise Boring
Consiste principalmente en la utilización de una máquina electrohidráulica en la cual la
rotación se logra a través de un motor eléctrico y el empuje del equipo se realiza a
través de bombas hidráulicas que accionan cilindros hidráulicos. La operación consiste
en perforar, descendiendo, un tiro piloto desde una superficie superior, donde se
instala el equipo, hasta un nivel inferior. Posteriormente se conecta en el nivel inferior
el escariador el cual actúa en ascenso, excavando por corte y cizalle, la chimenea, al
diámetro deseado.
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• Rease Borer o Reaise Boring
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• Perforación de un tiro Piloto
Es realizada en forma descendente, vertical o inclinada,
utilizando como herramienta de corte un tricono de
rodamientos sellados. El avance de la perforación se logra,
agregando barras a la columna de perforación, la cual se
estabiliza con barras estabilizadoras de piloto.
El detritus producto de la perforación es barrido con agua
a presión impulsada por bombas de 37 a 50 KW de
potencia, extrayéndolo por el espacio anular que queda
entre la pared del pozo y la columna de barras de
perforación.
Una altura de salida del flujo de agua, con detritus, o "
bailing", de 10 a 12 cms., medida de la salida del pozo,
nos indicará un buen barrido. Bajo ese valor será
necesario revisar posibles inconvenientes como: pérdidas
de agua por el fondo, falta de volumen de agua para
barrer o aumento de densidad del material a extraer.
En todos esos casos será necesario agregar aditivos
químicos que nos ayuden con la extracción del ditritus.
Normalmente junto al equipo será necesario tener dos
piscinas de unos 15 m3 cada una para
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Una vez perforado el tiro piloto y después de retirado el tricono, se procede a conectar el
cabezal o escariador provisto con cortadores, en la galería ubicada en el interior de la
mina, donde finalizó la perforación piloto.
El escariador avanza en ascenso, excavando la roca por corte y cizalle, al diámetro final
de la chimenea. Normalmente la presión de empuje en la etapa de escariado es de unas
5 veces mayor a la etapa de perforación piloto.
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• Partes principales del Equipo.
• Conjunto de reductores: conjunto de 3 o 4 transmisiones en base a engranajes y
piñones planetarios que reducen las velocidades de rotación a los valores señalados
anteriormente, según la operación que se esté realizando.
• Sistema de empuje electrohidráulico: conjunto de bombas hidráulicas y electroválvulas
de alta presión, alrededor de 3000 PSI, que entrega la presión de trabajo a los
cilindros hidráulicos para el empuje en las dos etapas de la operación.
• La presión necesaria para la operación dependerá de: longitud de la columna
suspendida, calidad geo mecánica de la roca a excavar, calidad estructural de la roca y
diámetro final de la excavación. En general podemos indicar los siguientes rangos de
presión de trabajo:
1.-Perforación Piloto: 0 a 3 megapascales.
2.-Escariado: 4 a 20 megapascales.
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• Sistema de sujeción de la columna de barras: corresponden a componentes mecánicos,
tratados térmicamente que tienen como misión sujetar la columna en las 2 etapas de la
operación, transmitiendo la energía de empuje y rotación a las herramientas de corte.
• Base y cuerpo principal: componentes fabricados en fierro fundido donde se montan los
elementos (base y cuerpo principal). El conjunto completo es montado en la base de
concreto.
• Conjunto eléctrico: sistema de componentes eléctricos compuesto por transformadores,
sistemas de partidas suaves, limitador de torque y sistemas de seguridad que
resguardan alguna rotura o daño de la columna extendida en situaciones de partidas y
detenciones de rotación en cualquiera de las etapas.
• Columnas de perforación: formada básicamente por barras, estabilizadores de piloto y
de escariado, Cross over, stem bar y barra de partida. La adecuada combinación de este
material, permite una operación eficiente y segura. Habitualmente una barra de 11 ¼”
de diámetro y 1,50 mt. De longitud tiene un peso de 420 kgs. Una barra similar a la
anterior, pero de 10” de diámetro pesa 260 kgs.
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• Escariador, cabezal: Estructuras metálicas, asimétrica, donde van ubicados los
cortadores que dan el área de corte final de excavación. Normalmente construido en
aceros especiales, conectada a la barra steam, trabaja por empuje y rotación en forma
ascendente, contra el macizo rocoso provocando su ruptura por corte cizalle. El
número y disposición de los cortadores definirá el área final de la excavación.
En la siguiente tabla se indicará el número de cortadores según el tamaño de
escariadores más comunes:
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• Estación de trabajo: la estación de trabajo podrá estar ubicada en superficie o interior
de la mina, para estaciones en superficie se requiere una plataforma de unos 100 m2
de superficie donde se ubicará la losa de concreto donde se anclará el equipo de Raise
Borer.
• Motor eléctrico: tiene como misión dar la rotación de la columna de perforación en las
2 etapas: perforación de piloto y escariado. En la etapa de perforación piloto la
columna rota a una velocidad de 30 RPM y en la etapa de escariado a 8 RPM.
Normalmente en potencias de 150 HP a 500HP, 750 RPM Y 550 o 380 Volt,
dependiendo del tipo de equipo.
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• Rendimientos
El rendimiento en la excavación de chimeneas con equipos Raise Boring es variable y
dependerá fundamentalmente de la calidad geomecánica de la roca, la profundidad del
pique o chimenea y por supuesto del diámetro final de excavación el cual alcanza
diámetros de 1.5 a 6.0 mts. Por ejemplo, faenas como la que opera Minera Maipo en
Alhue, el yacimiento tiene zonas con alta resistencia a la compresión uniaxial alrededor
de 300 a 400 Mpa, en la cual el rendimiento de excavación a diámetro final de 1,5 mt.,
aplicando altas presiones de empuje, no llegaba a 4 mts por turno, en turnos de 8 horas,
con penetraciones de 3 cm. Cada 6 minutos.
En cambio, excavando a diámetro final de 3,0 mt. En zonas de calizas en Minera Punta
del Cobre, donde la resistencia a la compresión uniaxial de la roca llegaba a 160
megapascales, se logran hasta 8 mts por turno con penetraciones de hasta 6 cms. cada
6 minutos. En general podemos indicar los siguientes rendimientos netos para rocas
competentes con una resistencia a la compresión uniaxial de hasta 180 Mpa.
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• Rendimientos
 Perforación Piloto: 12 ¼ : 12 a 20 mts. Por día
 Perforación Piloto: 13 ¾ :10 a 15 mts. Por día
 Escariado a 1,5 mt: 12 a 20 mts. Por día
 Escariado a 2,5 mt: 8 a 14 mts. Por día
 Escariado a 3,0 mt: 6 a 10 mts. Por día
 Escariado a 3,5 mt: 4 a 8 mts. Por día
Estos rendimientos son netos, consideran una operación de 16 horas por día y son
producto de la experiencia en excavaciones en diferentes faenas de Chile.
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• Aplicaciones
El método es aplicable con gran éxito en las siguientes actividadesmineras:
• Chimeneas de Ventilación: Por la calidad de la excavación, al dejar paredes lisas, se
disminuye notablemente la pérdida de carga, disminuyendo la sección de la labor de
ventilación que permita pasar el mismo flujo de aire, respecto de una labor excavada
con explosivos.
• Chimeneas de Traspaso de Mineral: Al tener paredes lisas aumenta el deslizamiento
del material al pasar por la chimenea, aumentando la eficiencia de traspaso
disminuyendo las posibilidades de atascamiento.
• Chimeneas de Cara Libre: Una buena alternativa para la construcción de chimeneas de
cara libre por la rapidez y exactitud de la excavación que favorece la eficiencia del
diagrama de disparo de producción.
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• Aplicaciones
• Chimeneas de Servicio y Acceso: Por su terminación y en diámetros pequeños, son una
excelente alternativa para el paso a diferentes niveles de servicios como agua, aire
comprimido, drenajes y cables de energía eléctrica. Como acceso de personal son más
seguras por su mayor estabilidad de la pared de roca.
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• Aceros de Perforación
Los aceros de perforación en simples palabras son la primera pieza que aplica energía a la roca, en
conjunto con la acción de empuje y rotación.Existen muchos tipos de aceros para todos los tipos de
maquinaria y distintas empresas que los comercializan y crean nuevas tecnologías como Atlascopco
y Sandvik entre otras, pero enfocándonos en estos dos métodos definiremos los siguientes:
• Tricono: Su constitución es un conjunto de 3 brocas pequeñas que están unidos en una misma
barra cuya función es realizar el orificio piloto de la perforación. Generalmente están hechos de
aceros de manganeso o tugsteno. Debido a su alta dureza y su elasticidad característica que los
hace resistentes al trabajo continuo.
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• Aceros de Perforación
• Escareador: Es una herramienta de perforación de agujero piloto, usualmente son
utilizados en la perforación vertical en formaciones muy duras en minería, es por esto
que poseen una alta tasa de penetración y una gran variedad en diámetros.
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• Aceros ceros de Perforación
Hay 3 clasificaciones en el mercado actual para estos escareadores, el primero consiste
en una pieza completa en las cuales todas las cuchillas están unidas a un disco de giro
(integro), el segundo un poco más dinámico, tiene piezas del disco de giro que se
pueden extraer con sus acoples de rodillos de corte segmentados, y la tercera en la que
pasa a tener piezas extendibles en sus acoples al disco de giro.
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• Aceros ceros de Perforación
• Cortadores: Estos son rodillos que, según la estructura del macizo rocosotiene una
estructura dentada definida para cada caso, con la finalidad dcortar y triturar la roca.
• Sillas de montaje: Pieza que permite el anclaje de los cortadores en el disco de giro.
• Vástago: Pieza de acero en forma de tubo que contiene un disco de acople al disco de
giro u otras barras para la perforación piloto o el escareador.
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• Inversión y costos de operación
Antes de comenzar a hablar de sus inversiones y costos de operación se relatará en
primera parte los controles de calidad que se deben generar en ambos procedimientos de
control de calidad, también se debe saber que al ser métodos hidráulicos ya tienen
costos por mantención y repuestos, debido a su alta seguridad y precisión, además de su
fácil operación aumentan sus gastos, por ende, la necesidad de tener trabajadores
especializados genera un alto impacto en su utilización.

Las operaciones con equipos Raise boring requieren establecer estándares y

procedimientos estrictos que permitan tener operaciones seguras y confiables. Entre los
mayores riesgos que se pueden mencionar es la rotura de la columna en alguna de las
etapas con la consiguiente caída de las barras o escariador al nivel inferior.
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• Inversión y costos de operación
• Detección de fisuras en el material de perforación mediante test de ultrasonido,
líquidos penetrantes y partículas magnéticas.
• Detección de fisuras en componentes de sujeción y sistemas de transmisión con los
mismos métodos indicados anteriormente.
• Chequeo de horizontabilidad en superficie del escariador, para asegurar que todos los
cortadores realicen el corte a la misma altura.
• Alineamiento de cortadores en el escariador.
 Equipo de Perforación Rease Borer
• Inversión y costos de operación
• Detección de fisuras en el material de perforación mediante test de ultrasonido, líquidos penetrantes y
partículas magnéticas.
• Detección de fisuras en componentes de sujeción y sistemas de transmisión con los mismos métodos indicados
anteriormente.
• Chequeo de horizontabilidad en superficie del escariador, para asegurar que todos los cortadores realicen el
corte a la misma altura.
• Alineamiento de cortadores en el escariador.
• Revisión del estado de los rodamientos del tricono antes de iniciar la perforación.
• Verificar que los sistemas de seguridad del equipo como el soft starter y el limitador de torque estén operando
en óptimas condiciones.
• Confección de procedimientos de trabajo para cada una de lasactividades operativas.
• Verificar que la base de apoyo del equipo esté construida bajo estrictos estándares.
• Instrucción y capacitación permanente del personal de operaciones.
• Buena práctica operacional.
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• Inversión y costos de operación
Con respecto a su inversión el método Raise boring, es muy alto debido a que
requiere una gran cantidad de infraestructura y equipo además de su
mantención que es de aproximadamente 17.000 US$, agregándole a esta
suma, cabe resaltar su alto costo por metro lineal de excavación que rondondea
los 560 a 740 US$/m, y en su forma ascendente puede llegar a los 1200
US$/m, esto dependerá del diámetro requerido . Además, cabe recalcar que
puede presentar más inconvenientes y más gastos al tener como variante el
estado de las rocas, ya que al ser de menor calidad dificulta el trabajo óptimo
del equipo.
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• Anécdota
Para terminar con nuestra presentación uno de los grandes usos que se le dio a este sistema de perforación fue el
rescate de Los 33 mineros, esto ocurrió con derrumbe de la mina San José se produjo el jueves 5 de agosto de
2010 alrededor de las 14:30 (UTC-4), dejando atrapados a 33 mineros a unos 720 metros de profundidad durante
70 días. El yacimiento, ubicado en la comuna de Caldera, a 30 km al noroeste de la ciudad de Copiapó.
La alternativa elegida para traerlos de regreso a la superficie contemplo el uso de una perforadora Raise Borer
950, que llegó a la mina en tres camiones.
• Para poder llegar al refugio en el que los mineros habrian sobrevivido todos esos días -a temperaturas de entre
32 a 36 grados centígrados y con mucha humedad- la perforadora debió taladrar un túnel vertical de 38
centímetros de diámetro y 688 metros de profundidad.
• En esta operación, casi quirúrgica, los mineros debieron una ves hecho el piloto a continuación adosarle una
cabeza perforadora a la barra, siguiendo instrucciones enviadas desde el exterior.
• Una vez completado este paso, la Raise Borer – con un escariador que pesa cerca de las treinta toneladas-
comenzó a taladrar el macizo rocoso en dirección hacia la superficie, ensanchando el túnel hasta alcanzar los
66 centímetros de diámetro.
• Terminada esta etapa, cada uno de los mineros fue sacado la superficie en una jaula individual, en un viaje de
aproximadamente una hora.
Equipo de Perforación Rease Borer

FIN