Horno eléctrico de arco

Ms.Ing. Alberto Landauro

 HORNO ELECTRICO DE ARCO
El horno eléctrico de arco sirve para fundir diferentes tipos el acero, ya sea al
carbono o aceros aleados. Los diferentes tipos de aceros que se funden en este
tipo de horno son de gran calidad debido a la alta temperatura desarrollada de
3,200ºC en el núcleo del arco eléctrico y así poder desfosforizar y eliminar azufre
ya que se puede fundir con escoria de alta basicidad.

HISTORIA
Los primeros hornos eléctricos de arco experimentales fueron desarrollados por
Willian Siemens (1879) y Ferranti 1887, pero Stassamo en 1898 constituye el
primer horno eléctrico con fines industriales.
Posteriormente, Herault mejoró el diseño de Stassano y es el más utilizado
actualmente, constituyéndose en uno de los mejores hornos con capacidades que
van desde 1Tn a 360 Tn que actualmente existen en los Estados Unidos.

PARTES DEL HORNO ELECTRICO DE ARCO

EL CRISOL O CUBA y SOLERA.
Esta constituido por el cuerpo del horno que también se le llamada cuba y tiene la
forma cilíndrica y en la parte inferior se denomina solera que tiene la forma
semiesférica y es el lugar donde se deposita el acero líquido al final de la fusión.
Exteriormente es un recipiente de forma cilíndrica y esferoidal en su base
construida de plancha de acero resistente al envejecimiento. Está recubierta
interiormente por ladrillos refractarios ácidos o básicos y varían su espesor
según la capacidad del horno. Actualmente los ladrillos refractarios en la cuba
han sido reemplazados por paneles refrigerados por agua.

LA BOVEDA
Se encuentra en la parte superior del horno, y esta suspendida por estructuras
de acero y tienen un movimiento de giro para poder realizar la carga. Esta
revestida por ladrillos refractarios, generalmente sílico-aluminosos debido a un
bajo peso específico y resistente al choque térmico debido a la radiación térmica
que soporta. Los anillos que sujetan la bóveda están refrigerados por agua.
Actualmente se usan paneles de agua.

PUERTA Y CANAL DE COLADA

La puerta se encuentra en la parte inferior de la
cuba y se usa para la evacuación de la escoria al inclinar el horno 15º, además
también se usa para cargar las ferroaleaciones y hace ingresar la lanza de
oxígeno. Por la piquera se realiza la colada del acero.
 Partes del Horno eléctrico de arco

Electrodos
DRI

bobeda

O2 Piquera
Cuba

Solera
ELECTRODOS

La corriente suministrada al horno para la fusión del acero se realiza por

medio de electrodos de grafito.
La corriente se suministra al espacio de fusión del horno eléctrico por los
electrodos, resiste altas temperaturas y conserva al mismo tiempo, la
buena conductividad eléctrica.
Los electrodos de grafito se fabrican de materiales carbonosos más puros
en cuanto al contenido de ceniza (coques de petróleo) que se cuecen a
una alta temperatura (cerca de 2,660ºC) durante la cocción se agrandan
los cristales de grafito y ocurre la reducción y volatilización de las
impurezas. Por esta causa la resistencia eléctrica específica de los
electrodos de grafito es la más baja, variando entre 8 y 12 ohm-mm2/m, la
que permite trabajar con densidades de corriente más elevadas.
El diámetro de los electrodos (D en cm) se calcula por la densidad de
corriente admisible, siendo la ecuación:
dc=I/(π*D2/4)
Donde: I = Intensidad de corriente de alimentación
dc= Densidad de corriente admisible
 Fig 3.2 Niples de un Electrodo

DIMENSIONES DEL HORNO ELECTRICO

Diámetro(mm) Capacidad(Ton) Potencia MW
3000 10 5
4000 30 28
5200 60 55
5800 80-100 40-70
6400 140 120
7600 180 160
cuchara
 HE
• .
 paneles
• .
.
 solera
• .
 HE
• .
 SISTEMA ELECTRICO DEL HORNO

Los hornos eléctricos de arco son

potentes consumidores de energía, por
eso para disminuir las pérdidas se
suministra a los hornos una corriente de
alta tensión al primario del transformador.
El esquema simplificado de una
instalación de horno eléctrico se muestra
en la figura.
El interruptor principal sirve para todas las conexiones y desconexiones
operativas de la instalación del horno eléctrico durante su funcionamiento.
Además, con la ayuda de un relé de protección de esta interrupción se
desconecta automáticamente la instalación en caso de haber sobre cargas.
La bobina de choque sirve para estabilizar el arco eléctrico
El transformador del horno sirve para convertir la energía eléctrica de alta tensión
en baja tensión.
En el transformador trifásico del horno hay tres núcleos acoplados entre sí, cada
uno de los cuales lleva sujetado dos arrollamientos: Uno de alta tensión y otro de
baja tensión.
El núcleo junto con los arrollamientos están colocados en una caja llena de aceite
cuya circulación sirve como refrigerante.
El aumento de la potencia del transformador reduce el tiempo de fusión de los
materiales de carga..
La transferencia de calor del arco aumenta a medida que se acorta. Solo se
lograran arcos cortos con altas intensidades.
El factor de potencia cos, afecta el costo de energía.
Este esquema equivale al triángulo de potencia, en que la hipotenusa es la
energía aparente KVA, el cateto base la energía real KW, el ángulo PHI=factor de
potencia y el cateto vertical la energía reactiva KVAR.
PROCESO DE FUSION EN EL HORNO ELECTRICO DE ARCO
Preparar el horno
Consiste en resanar las partes deterioradas del revestimiento refractario.

Carga
Se carga con una canasta: chatarra, prerreducidos y para aumentar el % de C, se
introduce arrabio o pedazos de electrodo o coque. Además se agrega la cal para
desulfurar y desfosforizar.

Fusión del metal

Bajo el efecto del calor producido por el arco eléctrico se funde el metal, trabajando
el transformador en su máximo potencia. Durante la fusión se forma “pozos” cuyo
diámetro es de 1.4-1.6 (diámetro de electrodo) y los electrodos mantienen constante
la longitud del arco ya que tienen reguladores automáticos de tal manera que se
elevan cuando aumenta el líquido metálico y el resto se funde por conducción del
calor.
Durante la fusión se oxida el silicio (casi el 100%) el Mn (50-60%) y parcialmente el
carbono y Fe.
Se producen las reacciones siguientes:
(100%) Si + O2 = SiO2
(60%) Mn + ½ O2 = MnO
C + ½O2 = CO
Fe +½O2 = FeO
Para acelerar el tiempo de fusión se insufla O2 después de fundido las ¾ partes
de la carga, el calor desprendido por la oxidación del Mn, Si, C y Fe, acelera la
fusión del metal.

Oxidación
El objetivo del proceso de oxidación consiste en:
Disminuir el contenido de P en el metal hasta 0.01%-0.03%.
Disminuir el contenido de H2 y N2
Calentar el metal hasta la temperatura cercana a la colada 120-140º por encima
del liquidus.
La oxidación se realiza mediante el uso de cascarilla, pellets u oxígeno gaseoso.
Inicialmente se evacua un 65-75% de la escoria formada en la fusión, inclinando el
horno 10-20º hacia la puerta.
. El consumo de O2 es de 5-20 m3/Ton Acero. Las reacciones son:
Fe + ½ O2 = FeO +23 MJ/ Nm3 O2
C +1/2O2 = CO +10 MJ/Nm3 O2
Si +O2 = SiO2 +28.8 MJ/ Nm3
Mn +1/2 O2 = MnO
También se produce la desfosforación debido a la basicidad de la escoria y las
temperaturas relativamente bajas.
Durante la efervescencia el CO elimina junto a las burbujas, el hidrógeno y
nitrógeno.
La escoria formada se evacua por la puerta del horno,la cual contiene el fósforo.
La reacción que se produce son:
Fe + 1/2O2 = FeO
2(P)+5FeO+4(CaO)=(CaO)4.P2O5+5Fe
fosfato tetracálcico.
La basicidad de este periodo debe ser:
B = (CaO)/(SiO2+P2O5)=2.5-3.2
PERIODO DE AFINO (Horno cuchara)
Durante el periodo de afino se desoxida el metal y se pone a punto de
composición química del acero en todos sus elementos de acuerdo a las
especificaciones técnicas, se elimina el azufre debido a que se agrega cal y
espato flúor produciendo así una escoria básica.
La desoxidación se realiza con ferrosilicio, ferromanganeso y aluminio,
produciendo las siguientes reacciones:
Si + 2 FeO = SiO2 + 2Fe
Mn + FeO = MnO + Fe
2 Al+3FeO = Al2O3+3Fe
para desulfurar también se agrega carbón y con la cal se forma carburo de
calcio y se obtienen las siguientes reacciones:
2CaO + 2C = Ca2C + CO
3FeS+CaO+Ca2C = 3CaS + CO+3Fe
El afino termina cuando el acero se encuentra listo para la colada, aunque en la
cuchara se pueden hacer los últimos aditamentos de ferroaleaciones y el ajuste
del carbono.
DISPOSICIÓN DE ELECTRODOS
La mejor disposición de los electrodos de grafito en un horno eléctrico son los
que se encuentran en la figura
Dr = 2/3 S

Fig. Disposición de electrodos

Electric Arc Furnace

Fig. Horno de arco eléctrico(inyección DRI)

Electrodos
DRI

O2

Cuba

Solera

Fig. Evacuación de la escoria

Figura. Horno Cuchara (LF)
HE
 HE
• .
HE
HE,colada excéntrica
HE- colada excentrica
 Insuflado de O2.
• .
 HORNO ELÉCTRICO-inversión
100-140 $/ton.año

Escoria
 .E
• HE
Curva HE
 H.E—con quemadores
• .
LF-Desgasificación- RH
CONSUMO DE ELECTRODOS
El consumo se divide en dos tipos conocidos:
El consumo de los costados del electrodo.
CSIDE=21.2(Df xDo/P) 0.0171 (lb/Tn) x 1/ 2.2 Kg/Ton
El consumo en los extremos
CTIP=0.0361(I2/Dt*0.58) (T/W)18.57(Lb/Tn) x1/2.2 Kg/Ton
Donde:
Df = Diámetro del horno (pies)
Do= Diámetro inicial electrodo (pulg.)
P = Productividad (Tn/hora)
I = Corriente
T = Tiempo (horas)
W = Peso del acero (Tn)
Dt = Diámetro electrodo en el extremo gastado(pulg)

Desgaste total = CSIDE + CTIP (lb/Ton) ó Kg/ Ton

SISTEMA ELECTRICO
El típico Horno de Arco Eléctrico (H.A.E.) es operado por un sistema de corriente
alterna trifásico (C.A.). (50- 55%eficiencia energética)
Triangulo de Potencias:
Cos=Kw/KvA
Z=impedancia KvA=Potencia aparente
R=resistencia Kw=potencia activa
X=reactancia KvAR=pot. Reactiva
 ARCO ELECTRICO
En este tipo de hornos, el calor para la fusión del acero se obtiene del arco eléctrico
que se produce entre el electrodo y la superficie de la carga metálica (sólida o
líquida).
El arco eléctrico es una emisión térmica que produce una masa gaseosa ionizada
(vapores de óxidos y metales), a través de la cual pasa la corriente, el
desprendimiento de partículas (unas con carga eléctrica y otras no) provoca un
gran desprendimiento de energía calorífica que se utiliza en calentar el horno y
fundir la carga metálica.
Al producirse el arco aparece el flujo de electrones del cátodo hacia el ánodo y es
acompañado de un desprendimiento de energía térmica intensa; estos electrones
se encuentran en su recorrido con las moléculas y átomos de óxido y metal en
forma gaseosa, al producirse entre ellos un choque hay una nueva generación de
electrones; es decir, estas moléculas y átomos se transforman en partículas
cargadas eléctricamente; estos choques de ionización producen un movimiento
constante de energía que mantiene la temperatura necesaria para que se produzca
la disociación iónica .
 Por ser menor la temperatura de fusión y evaporación de los elementos
químicos que componen el acero, que la del arco, en la atmósfera de éste
siempre existirán vapores de dichos elementos.
La temperatura de ionización de las partículas metálicas (óxidos o metal), se
expresa mediante la ecuación siguiente:
T = 800 Vi
Donde:
temperatura del arco K=T
Vi = tensión de ionización del elemento dado en V
Esta formula nos pero permite determinar en forma
aproximada la temperatura del arco.

Los elementos químicos que forman el arco tienen una tensión de ionización
entre los 6 y 10 V (por ejemplo: el hierro 7,83V, el manganeso 7,4 V, el silicio
7,94 V.
El valor de la tensión pasa por cero y sigue aumentando; el arco no surge hasta
que el valor de la tensión es de V1, a partir de ese momento aparece en el
circuito la corriente que aumenta en forma sinusoidal en cada periodo; al tomar la
tensión el valor V2, el arco cesa, en estos momentos la corriente cesa también y el
arco no se produce de nuevo hasta que la tensión vuelva a tomar los valores V1, el
arco trabaja de forma discontinua, este ciclo se repite para cada periodo de la
corriente alterna

PRODUCCION DE ACERO
Producción/año = M (n)24 R /t(100)
M= masa Ton.
n= numero días trabajo (año)
t = tiempo colada (hr)
R = Rendimiento (85 a 90%)
 La tensión en el secundario en el transformador
VOLTIOS:
V  364 PAP (Voltios.)

CORRIENTE:
PAP103
I ( Amp)
V 3
PAP= Potencia aparente en KVA
V = Voltaje en el secundario, Voltios
I = Corriente en el secundario en amperios

Diámetro del electrodo

ρ = resistividad, 10 ohm mm2/cm (grafito)
2
k = coeficiente del grafito, 2.1x104W/m2 0.406 I 
d = diámetro del electrodo en cm
d 3 (cm)
K
PAP= potencia aparente KVA
 Kcal
Tiempo de fusión 340 *M
Kg
T
E * PAP cos  * 860

M = Masa acero (Kg)

E = Eficiencia(0.46 a0.58)
cos= Factor de potencia,
860Kcal/KW-H
T = Tiempo en horas
ladle

FIG. COLADA CONTINUA

HEA- DC
 Electrodos de grafito
• .
HEA- DC
 HE --DC
• .
 DC
• .
 HORNO ELÉCTRICO

Escoria
 Horno eléctrico de arco
• Colada excéntrica
 Refractario- paneles agua
• .
 HE-LF
• .
 HE
• .
 MITIGACION DE LOS GASES y HUMOS METALICOS

•
• Los gases y humos metálicos debido a la condensación de algunos metales
como zinc, óxidos de plomo y otros, salen del Horno por la parte superior y
son enfriados y luego enviados para su depuración a un Baghouse o filtro
de mangas( ver figura) ; también se pueden emplear torres de lavado o
scrubber y un precipitador electrostático pero son de elevada inversión. Se
obtienen de 11 a 15 Kilos de polvo por tonelada de acero.
• La composición promedio de los polvos son :
• FeO+Fe2O3… =40-45 %
• Zn =9- 12%
• CaO+SiO2 =14-18%
• Otros oxidos =5-10%
•  
Cuando la emisión de los Humos de los Hornos Eléctricos de Arco se realiza por el
cuarto agujero situado en la bóveda y el recojo de los humos solamente se desea
hacer por este conducto, los gases calientes son refrigerados con agua, el polvo
es recogido por los filtros de mangas con un rendimiento de 90 a 95 %.
Para la depuración del polvo también se puede usar como alternativa a los filtros
de mangas, las torres de lavado ó precipitadotes electroestáticos, cuyos costos de
operación así como la inversión es más elevada.
Enfriador de humos
 DEPURACION DE HUMOS EN HORNO ELECTRICO DE ARCO
Actualmente se han construido instalaciones de fundición del acero, donde el
Horno queda encapsulado , entonces el recojo total de los polvos es del orden de
95 %.
Existe una campana adicional además del conducto de evacuación de los polvos
donde existe una zona de enfriamiento de los gases , y el polvo es recuperado en
los filtros de mangas (baghouse),cuya
composición es :
FeO + Fe2O3 = 40-45 %
ZnO+ PbO = 28-30 %
CaO+ SiO2+ MgO +Al2O3 = 11-16 %
Otros óxidos = 10-15 %
..
HE
Medio ambiente
 Fragmentación de la chatarra
• .
Chatarra pesada
 .
• .
HE--LF
Cuba-horno
 Escoria HEA
ρ = 2*10−5(%FeO)3 + 0.0013(%FeO)2 + 0.0088(%FeO) + 2.692
Horno arco directo
Siderurgia