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SEMESTRE : 2016 – II
INTRODUCCION
RESEÑA HISTORICA
Proceso de cementación
El costo de fabricación de acero en horno de arco eléctrico era bastante elevado, lo que solo les
hacía adecuados para la fabricación de aceros aleados, de alto valor añadido. El
perfeccionamiento que se produjo, tanto en los propios hornos como en su operación, hizo que
la acería eléctrica llegara a competir con la siderurgia integral (alto horno – convertidor) no solo
en calidad sino también en costos. Y esto a pesar de la irrupción en la década de los cincuenta
de los oxiconvertidores (LD y sus derivados) desarrollados en Austria.
Paralelamente a estos fenómenos se produjo, a mediados del siglo XX, la desaparición paulatina
de los hornos Siemens-Martin, que no podían competir en productividad con los convertidores
ni en calidad con los hornos de arco. Por otro lado, los problemas medioambientales que
generaba los hornos de llama (lluvia acida, provocada por el SO2 derivado de combustibles de
baja calidad), como es el caso del Siemens, aceleraron su desaparición.
Sin embargo, generalmente el carbono reduce la ductilidad del acero. La ductilidad es una
medida de la capacidad de un material para deformarse de forma permanente sin llegar a la
ruptura. Un acero del 0,1% en carbono es más de cuatro veces más dúctil que otro con 1% de
carbono y dos veces más que un tercero con un 0,5% de carbono.
Los métodos que han sobrevivido a los ensayos empíricos y se han arraigado como métodos
prácticos para obtener los aceros que forman el tonelaje de la producción moderna, son los
descubrimientos y perfeccionamiento en los últimos cien años. El proceso Bessemer (1856), el
de solera abierta (1868) y el del horno eléctrico (1900) son hoy los tres métodos más
importantes para fabricar acero. En los tres se produce acero eliminando hasta un mínimo
predeterminado diverso de elementos por oxidación o por formación de escorias con fundentes
y añadiendo después los elementos convenientes en las cantidades exigidas por análisis
especificados
MATERIAS PRIMAS
Las principales materias primas en la industria del acero son, mineral de hierro y chatarra de
acero, carbón y piedra caliza. El mineral de hierro es una combinación natural de óxidos de hierro
y otros materiales tales como silicio y fosforo.
METODO CLASICO
El alto horno en la fabricación de hierro es un horno de cuba vertical y alto, que se emplea carbón
como agente reductor en las menas de óxidos de hierro. El carbón se carga principalmente en
forma de coque, el producto que se obtiene es arrabio líquido (4-5% C, 0.5-1%Si), el cual
posteriormente se refina para producir acero.
El objetivo principal del alto horno es producir arrabio de composición constante a alta
velocidad. La temperatura del hierro y de la escoria constituye la variable crítica de operación,
esta debe ser superior a 1700K con el propósito de que los productos se encuentren en estado
líquido. Dado que virtualmente todo el hierro que se produce en el alto horno, se refina en una
etapa posterior para producir acero, la composición del metal no constituye un rasgo crítico del
proceso de alto horno, sin embargo, la composición que requiere la acería se logra mediante un
ajuste adecuado con la composición de la escoria y de la temperatura del horno.
Materias Primas en el Alto Horno
Solidos (mena, coque, fundentes); los cuales se cargan por la parte superior del horno.
a. Mineral; en el mineral se encuentran los óxidos de hierro, en la actualidad las
adiciones de óxido de hierro se hacen en forma de pellets, material sinterizado,
menas tamizadas y también se adiciona hierro en forma de escoria de aceración y
cascarilla de óxido.
Magnetita (Fe3O4), que contiene 72,4% de hierro cuando se encuentra
pura, pero generalmente en menor el contenido al extraerlo de la mina.
Es un mineral magnético.
Hematita (Fe2O3), que constituye la mayor parte de los minerales de
hierro que hay en el mundo y que se presenta en varias formas; roja,
marrón o negra. Contiene del 40 al 65% de hierro.
Limonita y otros tipos de minerales del hidróxido y cuyas composiciones
varían de 2Fe2O3.H2O a Fe2O3.3H2O y que contienen del 20 al 55% de
hierro.
Siderita (FeCO3) y otros tipos de carbonatos minerales, generalmente de
bajo contenido de hierro.
b. Coque metalúrgico (contiene hasta un 90% de Carbón); este material es el
encargado de suministrar la mayor parte del gas y del calor que se requiere para
llevar a cabo la reducción y fusión de la mena. El coque metalúrgico se produce
mediante calentamiento de carbón “aglomerante” pulverizado (25 – 30% de
sustancias volátiles), en ausencia de aire. La destilación de los materiales volátiles
da lugar a un coque poroso, el cual es:
i. Reactivo a altas temperaturas
ii. Lo bastante resistente como para evitar ser triturado al hallarse
cerca del fondo del horno
c. Fundentes (CaO y MgO) de las impurezas, sílice y alúmina; que acompañan a la mena
y al coque, produciendo una escoria fluida de bajo punto de fusión (≈1600K). El CaO
presenta la ventaja adicional de contribuir en la eliminación parcial del azufre que
contiene el coque como impureza, el azufre sale del horno junto con la escoria. La
introducción de CaO y MgO, se hace en forma de sinter autofundente o en pedazos
de 2 a 5 cm de piedra caliza (CaCO3) y dolomita (CaCO3.MgCO3); ocasionalmente se
introduce en forma de escoria de aceración.
Temperatura, del soplo, del agua de enfriamiento, de la pared de la cuba y del gas del
tragante.
Presión, del soplo a varios niveles en el interior del horno y del tragante
Flujo volumétrico del soplo (en cada tobera), de los aditivos inyectados a través de las
toberas y del agua de enfriamiento.
En adición a esto, la composición y temperatura del hierro y la escoria se determinan
intermitentemente durante el vaciado.
c. Las reacciones de reducción de los óxidos de hierro para producir hierro metálico;
0
3Fe2 O3 + CO → 2Fe3 O4 + CO2 ∆H298K = +50000 KJ⁄kmol de CO
0
1.2Fe3 O4 + CO → 3.8Fe0.947 O + CO2 ∆H298K = +50000 KJ⁄kmol de CO
0
Fe0.947 O + CO → 0.947Fe + CO2 ∆H298K = −17000 KJ⁄kmol de CO
La velocidad de producción de arrabio en un horno, está determinado por la rapidez a la cual
sopla el oxígeno dentro del horno ya sea el contenido en el aire y oxígeno puro, la rapidez de
soplado conduce a:
*Se requiere entre 1.3 a 2.2 toneladas de soplo de aire por tonelada de hierro producido.
Existe un límite superior para la velocidad de soplado del aire dentro del horno, excediendo esta
velocidad los gases del horno tienden a ascender a través de “canales” dentro de la carga sólida,
sin que el gas se distribuya homogéneamente. Esta situación cauda que los gases reductores
pasen a través del horno sin haber reaccionado completamente. El resultado neto a que conduce
esta situación es el uso ineficiente del carbón en la carga.
Las velocidades típicas de soplado que se utilizan en la operación del alto horno van de 40 a 50
m3, por minuto por m2 de área del crisol.
El enriquecimiento del aire con oxígeno puro. El O2 reemplaza una porción de aire requerido,
disminuyendo así la cantidad de nitrógeno que pasa por el horno, lo cual permite incrementar
la temperatura de la flama en frente de las toberas y aumentar la adición de hidrocarburos fríos,
además permite incrementar la rapidez de CO y consecuentemente incrementa la rapidez de
reducción de la mena sin que haya un aumento total de flujo de gas a través del horno, con lo
cual hay una mejor distribución del gas que permite una mayor producción del horno sin que se
produzca acanalamiento y anegamiento
Las operaciones a elevadas presiones permiten incrementar la velocidad de flujo másico de gas
a través de la carga del alto horno, sin aumentar la velocidad del gas, esto a su vez permite la
producción de mayor gas reductor sin disminuir el tiempo de reacción gas-sólido y conduce a un
aumento de velocidad de producción de hierro.
TABLA: costos directos de producción, para la producción de hierro fundido, 93%Fe, en un alto horno. Los
costos reportados aquí son a nivel de estimación, con variación de ±30%. No incluye los gastos de inversión.
Pellets de mena de Fe 1.5 ton a 20 dólares la tonelada $ 30
Coque 0.4 ton a 100 dólares la tonelada $ 40
Piedra caliza 0.2 ton a 10 dólares la tonelada $ 2
Hidrocarburos (inyectados por las toberas) 0.1 ton a 20 dólares la tonelada $ 10
Costos de operación $ 10
-compresión de soplo, mano de obra, suministros y mantenimiento
TOTAL (por tonelada de arrabio) $ 92
Fuente: J. G. Peacey & W. G. Davenport, el alto horno del hierro, editorial limusa.
Producto
El principal producto del alto horno, denominado arrabio, se extrae del horno a intervalos
regulares de tiempo (o de manera continua en el caso de hornos muy grandes) a través de uno
o varios hoyos localizados cerca del fondo del crisol. A continuación se da el análisis de un
arrabio típico:
La composición del arrabio se ajusta de manera de cumplir con los requisitos exigidos por la
acería a la cual ha de ser enviado. La composición se controla regulando (i) la composición de
la escoria, (ii) la temperatura del horno, particularmente la de la parte media inferior de este.
b. Gas; el gas sale a través del sistema de colección de gases situados en la parte superior
del horno. Una combinación típica del gas de tragante es aproximadamente: 23% de
CO, 22% CO2, 3%H2, 3%H2O y 49%N2. Esta composición equivale a una energía neta de
combustión de alrededor de 4000KJ por m3 (la cual es cercano a un décimo de la
combustión del gas natural). Después de remover el polvo, este gas se quema en
estufas auxiliares con el propósito de calentar el aire de soplado del horno. El polvo se
aglomera por medio de sinterizado o briqueteado y se vuelve a cargar al horno o se
apila para uso posterior
Proceso frente a las toberas
El soplo caliente se inyecta al horno a través de las toberas; el número de estos varía de 15 a
40 y están situadas alrededor en la parte superior del crisol. El gas entra a una gran velocidad
de 200 a 300 m/s y a una presión de 2 a 4atm, siendo esta presión la necesaria para empujar
los gases reductores a través de la carga formada por materiales sólidos y para vencer la
presión de cabeza del horno.
La alta velocidad del soplo da lugar a la formación de “remolinos” de gas y partículas de coque,
las cuales se mueven a manera de bólidos en frente de cada tobera. Los remolinos se encuentran
rodeados al frente, a los lados y por debajo, por regiones formadas por pedazos de coque que
han logrado subsistir a la oxidación durante su descenso por el horno, también arriba los
remolinos se encuentran rodeados por pedazos de coque pero en este caso el coque no está
muy comprimido debido al rápido ascenso del remolino del gas entre las piezas de coque. Piezas
de coque que se hallan en la parte inferior de esta zona caen periódicamente dentro de los
remolinos, siendo consumidas por el aire que entra. Esto causa que la cama en su totalidad se
mueva hacia abajo en forma gradual mientras que se alimenta con coque a través de la parte
superior. El principal proceso fisicoquímico que se efectúa en esta región es la transferencia de
calor de los gases ascendentes provenientes de los remolinos, a los trozos de coque y las gotas
de hierro y escoria que descienden.
Reacciones en el crisol, en los remolinos de las tobera y en los etalajes, el hierro líquido y la
escoria se filtran atravesó del coque, formando charcos en el fondo del crisol, los cuales se vacían
ya sea de forma periódica o continua. Mientras la filtración hacia abajo ocurre, finaliza la
reducción.
El hierro se satura con carbono y el (CaO)3.P2O5, el MnO y el SiO2 son parcialmente reducidos,
llegando a construir impurezas (Mn, P y Si) en el metal. Cuando el oxígeno entra y choca con el
coque de los remolinos de las toberas, reaccionando inmediatamente formando CO2, este CO2
reacciona entonces con más coque para formar CO de acuerdo a la reacción:
0
CO2 + C → CO ∆G1800K = −142000 KJ⁄kmol de CO2
La cual se lleva a cabo casi de manera completa la temperatura del crisol y aquella que existe en
la parte inferior de los etalajes (1800-2400K), el gas de las toberas se eleva entonces a través de
la zona denominada de coque activo, transfiriendo a su paso el calor al coque y a las gotas de
hierro y escoria que circundan su camino.
ZONA DE FUSION
Las observaciones llevadas a cabo en los hornos que han sido templados han revelado de forma
clara que la región situada arriba de los remolinos y formada por un coque empacada de manera
suelta se encuentra delimitada en su parte superior, por una “zona de fusión”; dicha zona
consiste en capaz alternadas de (i) coque y (ii) ganga, fundentes y hierro en estado blando o
estado fundido, la estructura de capa corresponde a la secuencia de carga original.
a. Esta región y la presión del gas debajo de ella tienen que soportar la carga del horno
b. Sus capas de coque tienden a distribuir al gas reductor de modo radial a través del horno.
El último efecto se debe a una capa blanda y parcialmente fundida de ganga, fundentes y hierro
es virtualmente impermeable al flujo del gas, lo que provoca que los gases ascendentes tengan
que viajar horizontalmente a través de las rebanadas de coque para llegar hasta la parte superior
del horno.
Dado que la totalidad del gas de los etalajes deben pasar por las rebanadas de coque situadas
en la zona de fusión, es necesario que el coque de esta región ofrezca una resistencia tan baja
como sea posible al flujo del gas. Esto requiere que el coque se conserve en forma de trozos,
siendo esta la principal razón para exigir que el coque sea capaz de evitar ser triturado y roto
durante su descenso por el horno.
El principal procesos físico en esta zona es la fusión del metal y la escoria, con el calor del gas
ascendente de los etalajes. La escoria en esta región consiste de ganga y óxidos fundentes
principales, lo que significa que aún no contiene cenizas de coque, los cuales en su mayor parte
se forman en la zona de las toberas. Para el momento en que se ha fundido por completo (al
alcanzar la parte inferior de la zona de fusión), el material se encuentra casi por completo
desprovisto de óxido de hierro, pero de cualquier óxido de hierro que exista será
completamente reducido durante su descenso por el percolador de coque.
En la zona de fusión el hierro se halla principalmente en forma de hierro metálico. Arriba de esta
zona la carga incluye óxido de hierro sólido y específicamente wustita (Fe0.947O), de tal forma
que en esta zona la carga consiste en capas alternadas de coque y ganga sólida, óxidos
fundentes, wustita y hierro sólido.
Los gases que entran a esta región mixta de carga, proceden directamente de la cama de coque
situada en la zona de fusión, de tal forma que el componente principal rico en carbón es
virtualmente puro CO. En esta región de carga mixta suceden dos reacciones cíclicas:
0
Reduccion: CO + Fe0.947 O → 0.947Fe(𝑠) + CO2 ∆H298 = −17000 KJ⁄Kmol CO
0
gasificacion del coque: CO2 + C𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒 → 2CO ∆H298 = +172000 KJ⁄Kmol CO
A medida que el gas continúa su ascenso por arriba de la isoterma de 1200 K el CO continúa
reaccionando con la wustita formando hierro sólido y CO2 acercándose al equilibrio
correspondiente de la reacción:
0
CO + Fe0.947 O → 0.947Fe(𝑠) + CO2 ∆G1200𝐾 = +8150 KJ⁄Kmol CO
A 1200K, la reacción de equilibrio 𝑝CO⁄𝑝 CO2 es 2.3, lo que significa que, en equilibrio la porción
carbonosa de los gases que contiene carbono, es de 70% CO y 30% CO2, independientemente
de la presión del horno y la concentración de los otros gases (N2, H2 y H2O) en la cuba.
La reacción anterior es ligeramente exotérmica por lo que los gases no se enfrían durante su
ascenso a través de esta región. Esta región corresponde a la parte inferior de la zona de
temperatura constante o zona de “reserva térmica” del horno.
Eventualmente durante el ascenso de los gases, el CO se consume hasta que hay poco de él
como para reducir la wustita y producir hierro. Sin embargo, hay el suficiente CO para reducir el
Fe3O4 a wustita de acuerdo a la reacción:
0
CO + 1.2Fe3 O4 → 3.8Fe0.947 + CO2 ∆G1200𝐾 = −8000K J⁄Kmol CO
Para esta reacción, la relación 𝑝CO⁄𝑝 CO2 en equilibrio a 1200K es 0.43 y las porciones de CO y
CO2 en equilibrio son de 31% y 69% respectivamente.
Para que un alto horno opere bajo condiciones de estado estacionario la cantidad de wustita
producida por la reacción CO + 1.2Fe3 O4 → 3.8Fe0.947 + CO2, debe ser igual a la cantidad de
wustita reducida mediante la reacción CO + Fe0.947 O → 0.947Fe(𝑠) + CO2 ; de hecho existe más
que suficiente CO en los gases que salen de la zona de la wustita/Fe para que esto suceda. Dado
que:
a. Por cada mol de CO que se transforma en CO2 mediante la reacción con Fe3O4 se
producen 3.8 moles de Fe0.947O
b. La concentración de CO que se requiere para reducción de Fe3O4 a Fe0.947O es mucho
menor que la requerida en la reducción Fe0.947O/Fe, (31% contra 70%)
a. La existencia de la región vertical dentro del horno en donde los óxidos superiores ya
han sido reducidos a wustita pero además, el gas no es capaz de reducir cantidades
significativas de wustita a Fe.
b. La creación de una zona, que corresponde al cuarto superior de la cuba, ocupada por
óxidos superiores sin reducir. La profundidad de esta zona es tan solo lo suficiente como
para permitir que la rapidez de producción de la wustita en ella sea igual a la rapidez de
reducción de wustita en ella sea igual a la rapidez de reducción de la wustita en las partes
inferiores del horno, o sea, esta zona es poco profunda y el CO que pasa a través de ella
reacciona solo parcialmente.
Tiene lugar al mismo tiempo que la reacción de reducción del Fe3O4 en el cuarto superior de la
cuba. La reacción de reducción de la hematita puede tomar lugar a valores muy bajos de la
relación 𝑝CO⁄𝑝 CO2 (<10-4) de tal forma que el gas reaccionaría casi completamente formado
CO2 siempre y cuando se disponga de suficiente Fe2O3 y tiempo para que ocurra la reacción.
El gas de salida de un alto horno que opera eficientemente contiene entre 21 y 25% de CO y
entre 20 y 22% de CO2 (y el resto de H2, H2O y N2); esto nos da una relación de 𝑝CO⁄𝑝 CO2 que
tiene un valor intermedio entre el que corresponde a la reducción de wustita a hierro, y el que
corresponde a la reducción de magnetita a wustita. Esto concuerda a lo que sale más CO de la
zona wustita/Fe del que se requiere para transformar los óxidos superiores a wustita.
En el cuarto superior de la cuba tenemos que mientras se añade Fe2O3 por la parte superior, por
el fondo está llegando un gas el cual posee una fuerza reductora mediana. Dando lugar a una
zona en donde se halla mezclados diferentes óxidos, wustita, magnetita y hematita, y en donde
sucede la reducción de los óxidos superiores a wustita. De hecho un pellet o un trozo de sinter
pueden contener tres variedades de óxidos.
TIEMPO DE RESIDENCIA
La rapidez a la que descienden los sólidos es mucho menor y el tiempo de residencia promedio
de un átomo de hierro (en la transformación de la mena a arrabio) es del orden de 5 a 8 horas.
Esto significa que cada partícula de mena dispone de tiempo suficiente para reaccionar. Dado
que la zona de reducción wustita/Fe y Fe2O3/Fe3O4/wustita ocupan, cada una, alrededor de una
cuarta parte del horno, un pellet o un trozo de sinter tendrá entre 1 y 2 horas para completar
cada una de las dos principales etapas de reducción.
ARREGLO DE LA CARGA
Los altos hornos de hierro se cargan con capas alternadas de coque y mena, más fundentes.
Estas capas tienen normalmente espesor de 0.5 a 1 m; los hornos de mayor diámetro se cargan
con capas más gruesas. La estructura estratificada se conserva hasta la zona de fusión.
En los años recientes, se ha dedicado gran atención a lograr una distribución uniforme de las
capas de material en sentido transversal en el horno, siendo el objetivo principal obtener
condiciones que permitan un flujo uniforme de gas durante su viaje a lo largo de la cuba. La
uniformidad del flujo consigue evitar regiones localizadas en donde el gas pase tan rápidamente
por entre la carga que ocasione que:
TABLA: Sumario de las reacciones y del comportamiento térmico en varias regiones de un alto
horno de hierro (condiciones de estado estacionario)
ZONA COMPORTAMIENTO QUIMICO COMPORTAMIENTO TERMICO
Crisol (debajo Saturación del hierro con carbono y Las gotas del metal y escoria que
de las toberas) reducción final de (CaCO3).P2O5, descienden traen calor al crisol.
MnO y SiO2. Las impurezas alcanzan
sus concentraciones finales.
Zona de coque Los óxidos de las impurezas se Transferencia de calor del gas
activo (etalajes reducen y el hierro absorbe carbón ascendente a las gotas de metal y
y vientre) durante la percolación de gotas de escoria. El gas suministra la entalpia
metal y escoria. La cama de coque para sobrecalentar la escoria y el
actúa como reserva que garantiza la metal líquido y para sobrecalentar
completa reducción de los óxidos la escoria y el metal líquido y para
de hierro. reducir los óxidos de las impurezas.
El primer paso lograr la transformación masiva del arrabio en acero lo dio el inglés Henry
Bessemer en 1856. La idea de Bessemer era simple; eliminar las impurezas del arrabio líquido y
reducir su contenido de carbono mediante la inyección de aire en un “convertidor” de arrabio
en acero. Se trata de una especie de crisol, donde se inyecta aire soplado desde la parte inferior,
que a su paso a través del arrabio líquido logra la oxidación del carbono. Así, el contenido de
carbono se reduce de 4 o 5% a alrededor de un 0.5%. Además el oxígeno reacciona con las
impurezas del arrabio produciendo escoria que sube y flota en la superficie del acero líquido.
Como la combinación del oxígeno con el carbono del arrabio es una combustión que genera
calor; Bessemer acertadamente sostenía que su proceso estaba exento de costos por energía.
La idea era fantástica.
Bessemer logró convencer a los grandes señores del hierro de la época victoriana para que
aplicaran industrialmente los procedimientos que él había desarrollado a escala de laboratorio.
Se invirtieron enormes recursos en el proyecto, cuyo resultado fue un escandaloso fracaso,
Bessemer fue obligado a reponer el dinero a los industriales y se hundió en el mayor descrédito,
pero Bessemer no se dio por vencido. Le costó mucho darse cuenta de que el arrabio que él
había empleado en sus experimentos de laboratorio era distinto al que explotaban
industrialmente los fundidores ingleses. Por alguna razón Bessemer había utilizado un arrabio
de bajo contenido de fosforo que contrastaba con el arrabio obtenido de muchos minerales
nativos de Inglaterra y Europa que eran muy ricos en este elemento.
La pared del convertidor de Bessemer recubierta con ladrillos refractarios ricos en óxidos de
silicio (sílice, a los que se les conoce como “ácidos”, para distinguirlos de los óxidos metálicos,
que se denominan “básicos”), la triste experiencia del primer intento de Bessemer sirvió para
demostrar que los refractarios ácidos entorpecen la eliminación del fosforo del arrabio. Más
tarde Thomas y Gilchrist también ingleses, probaron que el convertidor de Bessemer
transformaba exitosamente el arrabio en acero si la pared del horno se recubría con refractarios
“básicos”, de óxido de magnesio por
ejemplo. Para quitar el fosforo y el sílice
del arrabio, añadieron trozos de piedra
caliza que reaccionan con ambos para
producir compuestos que flotan en la
escoria, esto no se podría hacer en el
convertidor “ácido” de Bessemer
porque la piedra caliza, podría
reaccionar con los ladrillos de sílice de
las paredes del convertidor.
En este momento, el metal existente en el convertido es hierro fundido con muy poco carbono,
manganeso o silicio, pero con cantidad considerable de nitrógeno atrapado, más otros gases
ocluidos, y óxidos de hierro. Entonces se le da calidad conveniente mediante la adicción de
carbono, manganeso y silicio como desoxidantes y recarburadores. Con esto se elimina la mayor
parte del gas ocluido, se corrige la tendencia a la fragilidad y se eleva el grado deseado el
contenido de carbono, manganeso y silicio. Los citados elementos se añaden en forma de
ferromanganesos, ferrosilicio, antracita y arrabio. Después que las adiciones han sido
perfectamente mezcladas en el baño, se vierte el acero fundido del convertidor en el cucharon
de la colada, desde el cual se echan a las lingoteras. Estas pasan al deslingotador, y los lingotes
extraídos de sus moldes van al foso de recalentamiento y al taller de laminación.
La escoria que flota en el acero fundido es principalmente el producto de la oxidación del silicio
y del manganeso contenido en el arrabio y atrapa cierta cantidad de los gases eliminados del
acero. Se retiene la escoria mediante una espumadera, mientras el acero del convertidor se
vacía en el cucharon de la colada. Después de apartado el cucharon se pone n convertidor boca
abajo. La escoria cae en unas carretillas y es transportada al escorial. La escoria del proceso
Bessemer puede ser agregada a la carga de los altos hornos, lo que permite la recuperación de
una porción considerable del manganeso en ella existente.
El operador puede mantener la operación del convertidor bajo estrecho control térmico. Si la
temperatura del metal es demasiado alta, se disminuye inyectando vapor de aire de la maquina
soplante o agregando al metal fragmentos fríos de chatarra; si por el contrario, la temperatura
es demasiado baja, se inclina el convertidor de modo que algunos orificios del fondo queden al
descubierto para que la corriente de aire pase por encima del metal y queme el monóxido de
carbono en el convertidor; así se aprovecha el calor emitido por la conversión en dióxido de
carbono.
La planta Bessemer típica opera con arrabio que contiene aproximadamente 4%Carbono,
1%Manganeso, 1%Silicio, 0.1%fosforo y 0.5%azufre. Al final de la operación el metal contiene
0.02-0.10% de carbono, 0.02-0.06% de manganeso y 0.003-0.01% de silicio. El fosforo y el azufre
han variado poco. Algo del nitrógeno inyectado ha quedado ocluido en el metal fundido, que
puede contener finalmente hasta 0.015% de nitrógeno.
Al iniciarse la hornada, el oxígeno de la corriente de aire y parte del hierro se combinan para
formar óxido de hierro, que se descompone por el manganeso y el silicio.
2Fe + O2 → 2FeO
2FeO + Si → SiO2 + 2Fe
FeO + Mn → MnO + Fe
Los productos finales de las reacciones anteriores se combinan para formar la escoria:
2CO + Si → SiO2 + 2C
CO + Mn → MnO + C
Después de eliminados el manganeso y el silicio, el carbono es atacado por el oxígeno del óxido
de hierro disuelto:
FeO + C → Fe + CO
FeO + Fe3 C → 4Fe + CO
El reciproco funcionamiento de estas reacciones producen la refinación del hierro. Como son
exotérmicas (excepto las dos últimas), la operación requiere suma pericia del operador para la
regulación correcta de la temperatura.
Se realiza en un convertidor de igual forma que el del proceso acido. El revestimiento básico es
mezcla de dolomita calcinada y alquitrán que se apisona en las paredes del convertidor caliente.
Este forro se coloca para resistir la erosión de la escoria básica, pero no interviene en la química
del proceso. El hierro fundido se carga con un activo de su peso de cal, que se combina con la
sílice y forma escoria básica. Cuanto mayor es la proporción de sílice y fosforo (elementos
generadores de ácidos), mayor es la cantidad de cal necesaria.
La sílice se elimina muy rápidamente en el proceso Thomas mediante la escoria básica; pero la
separación de manganeso es lenta y no tan completa como en el proceso acido. El carbono
desaparece después de eliminado el silicio. La separación del fosforo comienza una vez
desaparecido el carbono y continua en el periodo denominado “soplado posterior”, durante el
cual pasa a la escoria un fosfato cálcico (4CaO.P2O5). Parte del azufre entra en la escoria como
sulfuro de calcio, y parte es expulsado en forma de óxidos de azufre. La escoria del proceso
Thomas es igual en peso a una cuarta parte del metal, y como contiene 15% o más de ácido
fosfórico, se aprovecha como fertilizante agrícola.
El acero Bessemer se labra fácilmente a máquina y se usa para tornillos, ciertas clases de
alambre, planchas, hojalatas, tubos para soldarse a tope y a solapa, pernos, tuercas, varillas
para hormigón armado y en muchas calidades de acero dulce y de medio y alto carbono.
PROCESO DE SOLERA ABIERTA O MARTIN – SIEMENS
Este método, también llamado proceso de hogar abierto en los países de habla inglesa. Los
primeros hornos de solera abierta tenían una capacidad limitada a 4 – 5 toneladas; hoy es de 40
– 500 toneladas.
El arrabio fundido se extiende en capa muy extensa y delgada en el fondo del horno de reverbero
y se cubre con escoria que contiene óxido de hierro, usualmente enriquecido con terrones de
mineral de hierro. La purificación se verifica por oxidación de impurezas, que en la mayor parte
de los casos de diluyen mediante el empleo de grandes cantidades de chatarra de acero.
En horno de solera abierta funciona gracias al aire precalentado. En ambos extremos de cada
horno están instalados los regeneradores de calor o cámaras de recuperación de calor de los
gases de combustión. Son cámaras llenas de ladrillos refractarios escaqueados, entre los cuales
pasan los gases residuales antes de llegar a la chimenea, cediendo así su calor al aire entrante.
En los estados unidos hay cuatro métodos para fabricar acero en horno Martin-Siemens de
solera básica, que se distinguen por la naturaleza de los materiales ferrosos de la carga.
Chatarra de acero y arrabio, los desperdicios de la propia fábrica, los desechos y restos del taller
de laminación, la chatarra comprada y el metal caliente de los altos hornos integran el grueso
de la carga, en la que también se puede emplear cierta cantidad de arrabio frio. A veces se utiliza
mineral de hierro para regular el descenso de contenido de carbono en el transcurso de la fusión.
REACCIONES QUIMICAS
La eliminación del silicio, manganeso, fósforo y carbono se realiza por oxidación. El azufre se
separa en parte por oxidación y en parte por reacción química con la escoria.
El manganeso se oxida con rapidez ligeramente menor que el silicio y la reacción es la siguiente:
FeO + Mn → MnO + Fe
En el metal liquido queda más manganeso que silicio. El manganeso residual es más sensible a
la oxidación del baño, a las condiciones de la escoria y a la temperatura. Aumenta el contenido
de manganeso las condiciones siguientes: bajo contenido de oxígeno en el baño, temperatura
elevada y escoria densa con poco oxígeno.
El fosforo es otro de los elementos que han de ser oxidados. Se diferencia del silicio y del
manganeso en que vuelve de la escoria al baño si las condiciones de la escoria no son adecuadas
para retenerlo. La reacción de oxidación es:
2P + 5FeO → P2 O5 + 5Fe
La cantidad de fosforo retenida por el baño sigue muy de cerca la relación cal-sílice y el óxido de
hierro de la escoria. En las escorias básicas de relación cal-sílice 3:1, el fosforo residual de la
hornada corriente es de 0.010 a 0.15%.
FeO + C → Fe + CO
El carbono desciende rápidamente hasta 0.05% aproximadamente y mediante grandes
adiciones de mineral y nueva cocción puede ser finalmente reducido a 0.015 ó 0.02%
S + O2 → SO2
La eliminación del azufre en el baño se realiza de la forma siguiente:
S + CaO → CaS + O
A veces cierta cantidad de azufre queda retenida en la escoria como sulfato de calcio.
2Fe + O2 → 2FeO
Fe + CO2 → FeO + CO
Fe + H2 O → FeO + H2
Después de quedar el baño cubierto por la escoria, el oxígeno trasferido por esta continua
oxidando al hierro.
Hay dos métodos para obtener el correcto porcentaje de carbono en el acero acabado; uno
consiste en rebajar el contenido de carbono a menos del grado deseado y racarburar el acero
en la proporción conveniente. El otro consiste en detener la eliminación del carbono cerca del
punto deseado y solo requiere adiciones menores de carbón.
Una vez que el horno haya sido sangrado y el acero está fluyendo en el cucharon de la colada,
que se coloca debajo del caño del horno, se echan en el cucharon el ferromanganeso y cualquier
otra adicción ferrosa. El tiempo medio de operación desde la carga hasta la colada es de ocho
horas.
METODO MODERNO
Durante muchos años los metalurgistas han cuestionado la forma de obtener el acero
produciendo primero el arrabio en los altos hornos. ¿Por qué no sacar directamente el oxígeno
del mineral de hierro y obtener el hierro esponja como en la antigüedad?
En el siglo XIX se propusieron y patentaron muchos métodos para reducir (desoxidar) los
minerales de hierro directamente en el estado sólido. Se sugería el uso de mezclas de gases de
hidrogeno, monóxido de carbono o hidrocarburos, por su alto poder desoxidante.
En los años 50 del siglo XX resurgió el interés en muchos países por el desarrollo de tecnologías
para producir hierro esponja. Un gran impulso salió de México, donde la compañía HYLSA fue
la pionera de un proceso de reducción directa muy revolucionario.
En 1957 HYLSA abrió su primera planta en Monterrey. Veinte años después el proceso HYL se
había extendido por todo el mundo.
Producción
La reducción del mineral de hierro es llevado a cabo por una serie de reacciones que son
iguales a las que ocurren en el alto horno. Estas incluyen reducción por CO, H2 y algunos casos
carbón sólido, a través de sucesivos estados de oxidación del hierro metálico. La hematita
Fe2O3, esto a su vez es reducido a magnetita Fe3O4, el cual es reducido a wustita FeO, y luego a
hierro metálico. Las reacciones típicas a seguir son:
Reacciones de reducción:
3Fe2 O3 + H2 → 2Fe3 O4
3Fe2 O3 + CO → 2Fe3 O4 + CO2
Fe3 O4 + H2 → 3FeO + H2 O
Fe3 O4 + CO → 3FeO + CO2
FeO + H2 → Fe + H2 O
FeO + CO → Fe + CO2
FeO + C → Fe + CO
Reacciones de carbonización.
3Fe + CO + H2 → Fe3 C + H2 O
3Fe + 2CO → Fe3 C + CO2
3Fe + C → Fe3 C
Reacciones de reformación.
A una temperatura de reducción por debajo de 1000°C, los agentes reductores generalmente
están restringidos a CO Y H2. Por encima de 1000°C, el carbón solido puede reaccionar con CO2
y H2O renueva el potencial de reducción del gas.
Encima de 1200°C, el hierro metálico que se ha formado absorbe cualquier carbón que esté
presente, lo que resulta en la depresión del punto de fusión (de 1530°C) y posterior fusión o
fusión del sólido.
Los procesos que operan en el rango de 1300°C – 1530°C, produce hierro fundido, llamado
metal caliente o arrabio. Estos procesos se clasifican como procesos directos de fundición. El
proceso que opera por encima de 1530 ° C produce acero fundido y esto es llamado proceso
directo de fabricación de acero.
Proceso HYL
El proceso HYL utiliza una mezcla de gases rica en hidrogeno y monóxido de carbono para
extraer el oxígeno del mineral de hierro. La mezcla de gases se produce a partir de gas natural
y vapor de agua en un dispositivo llamado reformador. El gas natural y el vapor de agua se
inyectan a una tubería de acero inoxidable que se calienta con unos quemadores. A altas
temperaturas con ayuda de catalizadores que se ponen en el interior de los tubos ocurre la
reacción química:
El mineral de hierro que emplea la planta HYL generalmente tiene la siguiente composición:
Porcentaje en
Sustancia
masa (%)
Hierro 67
Oxigeno (en el hierro) 67
Fosforo 0.05
Azufre 0.02
Oxido de calcio 1.8
Oxido de magnesio 0.75
Oxido de aluminio 1.03
Oxido de silicio 1.3
Otras impurezas 1.1
Alrededor del 30% del mineral es oxigeno asociado con el hierro que debe removerse al
reaccionar con el hidrogeno o con el monóxido de carbono. Este objetivo se logra en un 85 o
un 90 % además de añadir al producto hierro esponja, un 2% de carbono.
Otro tipo de hornos muy en auge actualmente son los hornos de inducción. Se caracteriza por
utilizar una corriente eléctrica inducida que circula por una bobina que rodea a un crisol en el
cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia (aprox. 1000Hz), la cual es suministrada
por un sistema generador, mientras que la bobina es refrigerada por agua. Se cargan con piezas
sólidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metálicas, dando lugar a tiempos de fusión
de entra 50 y 90 min pudiendo tratar una carga de hasta 3,6 toneladas por fusión. Los productos
que pueden obtenerse son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.
Por su contenido de carbono, los aceros se clasifican como de bajo, medio y alto carbono. Las
fronteras que separan a estos tipos de acero no están claramente definidas, aunque se
entiende que los aceros de bajo carbono tienen menos del 0,25% de carbono en su aleación.
Ellos son fácilmente deformables, cortables, mecanizables y soldables; en una palabra, son
muy "trabajables". Además, con ellos se fabrican las mejores varillas para refuerzo de
concreto, estructuras de edificios y puentes, la carrocería de automóviles y las corazas de los
barcos.
Los aceros de medio carbono, entre 0,25% y 0,6%, se emplean cuando se desea obtener mayor
resistencia, pues siguen manteniendo un buen comportamiento dúctil aunque su soldadura ya
requiere cuidados especiales. Con estos aceros se hacen piezas para maquinarias como ejes y
engranajes.
Los aceros de alto carbono, entre 0,6% y 1,2%, son de muy alta resistencia, pero su fragilidad
ya es notoria y son difíciles de soldar. Muchas herramientas son de acero de alto carbono:
picos, palas, hachas, martillos, cinceles, sierras, etc. Los rieles de ferrocarril también se
fabrican con aceros de ese tipo.
En cuanto a los aceros que contienen alrededor del 1,5% de carbono, puede creerse que son
tan frágiles. Metalurgistas de la Universidad de Stanford, Sheiby y Wadsworth se dedicaron a
estudiarlos, abriendo un campo de investigación en lo que ahora se llama aceros de "ultra alto
carbono". Se desentrañaron las peculiares características de estos aceros: gran tenacidad y
resistencia, lo que permite fabricar infinidad de piezas donde la resistencia al esfuerzo, al
impacto o a la fatiga son de vital importancia.
BIBLIOGRAFIA
http://www.acerosarequipa.com/proceso-de-reduccion-directa.html