4.

4 BALANCEO DE
Conceptos básicos
ROTORES
• “El desbalance se debe a que el centro de rotación no
coincide con el centro de gravedad”

Centro de Rotación
• Es el verdadero centro geométrico de un rotor, en el
balanceo se refiere exclusivamente al centro de un eje
que gira a una velocidad angular determinada.
Centro de Gravedad
• Es el centro en que se concentran la sumatoria de las masas
descompensadas, que normalmente no coincide con el centro
geométrico de rotación.

Fuerza Centrífuga
• Es el resultado del momento producido por la masa desbalanceada
cuando gira a una velocidad angular determinada, pivotada en el
centro de gravedad

Fase
• Es la diferencia de ángulos que existen entre las masas que
producen el desbalance.
 CONCEPTO MATEMÁTICO

• Desbalance
• U=mxr
Donde:
m = masa desbalanceada
r = distancia de la masa que causa el desbalance
• Normalmente son varios defectos asociados al desbalance que
producen mas de una fuerza centrífuga y que estas se tienen que sumar,
encontrando una resultante que signifique el total de las masas
descompensadas
 TIPOS DE DESBALANCE

-Desbalance Estático -Desbalance Copla o Par

 DESBALANCE DINÁMICO

• Es desbalance que ocurre en mas de un plano, siendo que

los ejes geométrico y de gravedad no están desfasados
tridimensionalmente
• MÉTODOS DE CORRECCIÓN
¿COMO SE DECIDE PARA BALANCEAR
ESTÁTICA O DINÁMICAMENTE?
 EL BALANCEO DINÁMICO

• Es el arte de compensar y redistribuir masas, por el efecto

producido por descompensación de las masas producidos
por errores en la fabricación o el maquinado en máquinas
rotativas
 BALANCE EN ROTORES RÍGIDOS
• La metodología para balancear rotores:
• 1. Se identifica el nivel de vibración a 1x rpm y se evalúa
dicho nivel en los planos radiales, evidenciando que se trata
efectivamente de desbalance.

Desbalance
original
 METODOLOGÍA PARA BALANCEAR
ROTORES
• 2. Se genera una desviación de “punto pesado que está generando el desbalance, colocando
un peso de prueba, generando de esta forma un segundo vector

Desbalance
Provocado
• 3. Se obtiene el vector resultante que llegaría a ser la descompensación total de masa
original y provocada, de manera que se puede cuantificar la amplitud y dirección del vector
denominado “desbalance”

Desbalance
cuantificado
 NORMAS DE BALANCEO
• Se base en la ecuación :
• F= m*r*ω2
•Donde :
r = radio de masa que genera el desbalance (m)
w= velocidad angular (rad/s)
m= cantidad de masa (Kg)
F= Fuerza centrífuga (N)
U = m*r = cantidad de desbalance (Kg*m)
GRADO PERMISIBLE DE ACUERDO
AL TIPO DE MÁQUINA – ISO 1940/1
 4.5 REGISTRO Y ANÁLISIS DE
VIBRACIONES
• Durante la etapa de implantación de un programa de mantenimiento predictivo, deben
comprobarse todas las clases de maquinaria para establecer una base del conjunto de datos.
• Deben conseguirse señales completas de vibraciones para verificar la exactitud de la base de
datos y establecer las condiciones iniciales de funcionamiento de la máquina.
• Después del análisis inicial o básico de la maquinaria, la frecuencia de registro de datos
variará según la clasificación del grupo de máquinas. Máquinas de:
• Clase I: se monitorizarán sobre 2 a 3 semanas ciclo.
• Clase II: sobre 3 a 4 semanas ciclo.
• Clase III: sobre 4 a 6 semanas ciclo.
• Clase IV: sobre 6 a 10 semanas ciclo.
• Esta frecuencia puede y debe ser adecuada para la condición real de los grupos específicos
de máquinas.
• Si la cadencia de cambio de un máquina específica indica una degradación rápida debe
repararse o al menos incrementarse la frecuencia de monitorización para prevenir fallos
graves.
• El desarrollo del programa básico de vibraciones puede llegar también a catalogar tareas no
vibratorias.
• Las mediciones de tapas de cojinetes, uso de puntos de medida con infrarrojos, inspecciones
visuales, o la compilación de parámetros de proceso son aspectos que deberán tratarse
juntamente con la adquisición de datos de vibración.
• Los programas de mantenimiento predictivo basados en el análisis de vibraciones deben
tener datos precisos y repetitivos para determinar las condiciones operativas de la planta de
maquinaria. Además de los transductores, tres factores afectan a la calidad de los datos:
• Punto de medición
• Orientación del transductor
• Carga de compresión.
• La localización y orientación de los puntos clave de medición de la máquina son
seleccionados como parte de la estructura de la base de datos para suministrar la mejor
detección posible de los problemas incipientes de la máquina.
• La desviación del punto exacto u orientación afectará a la exactitud del dato conseguido. Por
lo tanto, es importante que cada medición, a lo largo de toda la duración del programa, se
consiga exactamente en el mismo punto y orientación.
• Además, la fuerza de compresión aplicada al transductor deberá ser exactamente la misma
en cada medición.
• Para la seguridad del dato, es absolutamente necesaria una ligazón mecánica directa con la
estructura de la máquina o con la tapa del cojinete.
• Las pequeñas desviaciones en esta carga inducirán a errores en la amplitud de las
vibraciones y puede crear también componentes de falsa frecuencia que no tienen nada que
ver con la máquina.
• El mejor método para asegurarse que los tres factores son exactamente los mismos cada vez
es afianzar fuertemente los detectores de vibración en los puntos de medición seleccionados
(TRANSDUCTORES FIJOS). Esto garantizará la seguridad y repetitividad del dato
recogido, pero también aumentará el coste inicial del programa.