C AL ID A D TO TA L M OD EL O

TP S TO Y O T A
• KAROL ARIZA
 TOYOTA PRODUCTION SYSTEM
• ES UN SISTEMA INTEGRAL DE PRODUCCIÓN
"INTEGRAL PRODUCTION SYSTEM" Y GESTIÓN QUE
ESTÁ RELACIONADO CON EL TOYOTISMO SURGIDO
EN LA EMPRESA JAPONESA AUTOMOTRIZ "TOYOTA".
EN ORIGEN, EL SISTEMA SE DISEÑÓ PARA FÁBRICAS
DE AUTOMÓVILES Y SUS RELACIONES CON
PROVEEDORES Y CONSUMIDORES, SIN EMBARGO
ESTE SE HA EXTENDIDO HACIA OTROS ÁMBITOS.
ESTE SISTEMA ES UN GRAN PRECURSOR PARA EL
GENÉRICO LEAN MANUFACTURING.
 ORIGEN

BASADO EN LOS PRINCIPIOS DE JIDOKA Y JUST-IN-TIME, EL SISTEMA ES UN FACTOR FUNDAMENTAL EN LA REDUCCIÓN DE INVENTARIOS
Y DEFECTOS EN LAS PLANTAS DE TOYOTA Y DE SUS PROVEEDORES. EL TPS, CON SU ÉNFASIS EN LA MEJORA CONTINUA Y EL VALOR DEL
COMPROMISO DE LOS EMPLEADOS, ES CONSIDERADO POR LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ COMO UN AUTÉNTICO BENCHMARKING:

• JUST-IN-TIME: SIGNIFICA PRODUCIR SOLO LO NECESARIO, EN EL MOMENTO JUSTO Y EN LA CANTIDAD NECESARIA. ESTO PERMITE QUE
EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y DE DISTRIBUCIÓN A LOS CONCESIONARIOS SEA FLEXIBLE Y ASEGURE QUE CADA CLIENTE COMPRE EL
VEHÍCULO DE LA ESPECIFICACIÓN Y COLOR QUE DESEA Y LO OBTENGA EN EL PLAZO MÁS BREVE POSIBLE.

• EL SISTEMA PULL DENTRO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN, SIGNIFICA SOLICITAR LAS PIEZAS QUE SE NECESITAN, CUANDO SE
NECESITAN Y EN LA CANTIDAD EXACTA NECESARIA.

• EL FLUJO CONTINUO IMPLICA LA ELIMINACIÓN RÁPIDA Y DEFINITIVA DE LOS PROBLEMAS QUE DETIENEN LAS LÍNEAS DE
PRODUCCIÓN. ES LA ELIMINACIÓN DEL ESTANCAMIENTO DEL TRABAJO DURANTE LOS PROCESOS, PRODUCIENDO UNA SOLA PIEZA EN
UN TIEMPO DE PRODUCCIÓN.

• EL TAKT TIME ES EL TIEMPO QUE DEBERÍA TOMAR EL PRODUCIR UN VEHÍCULO O UN COMPONENTE. EN SÍNTESIS, ES LA VELOCIDAD
CONSTANTE Y SINCRONIZADA REQUERIDA ENTRE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN.
 METAS

• LOS PRINCIPALES OBJETIVOS DE SPT ESTÁN DISEÑADOS PARA ELIMINAR LA INCONSISTENCIA (MURA), EL GASTO (MUDA) Y SOBRECARGA (MURI). LOS EFECTOS
MÁS IMPORTANTES EN EL PROCESO DE ENTREGA DE VALOR SON ALCANZADOS AL DISEÑAR UN PROCESO CAPAZ DE PRODUCIR LOS RESULTADOS REQUERIDOS SIN
CONTRATIEMPOS; AL SACAR MURA (LA INCONSISTENCIA). TAMBIÉN ES CRUCIAL ASEGURAR QUE EL PROCESO SERÁ TAN FLEXIBLE COMO SEA NECESARIO SIN EL
ESTRÉS DE MURI (SOBRECARGA), YA QUE ESTO NOS GENERA GASTO (MUDA). FINALMENTE, LAS MEJORAS TÁCTICAS PARA LA REDUCCIÓN DE GASTOS O LA
ELIMINACIÓN DE MUDA SON EXTREMADAMENTE VARIABLES/IMPORTANTES. EN EL SPT HAY 7 TIPOS DE MUDA QUE SE MENCIONAN Y EXPLICAN.

• GASTO POR LA SOBREPRODUCCIÓN (GRAN PÉRDIDA)

• PÉRDIDA DE TIEMPO EN MANO (ESPERANDO)

• GASTO DE TRANSPORTE

• GASTO POR PROCESARSE A SÍ MISMO

• GASTO DEL INVENTARIO QUE ESTÁ A MANO

• GASTO POR MOVIMIENTO

• GASTO POR HACER PRODUCTOS DEFECTUOSOS

• LA ELIMINACIÓN DE GASTO HA LLEGADO A DOMINAR LA MANERA DE CONCEBIR DE MUCHOS CUANDO PIENSAN EN LOS EFECTOS DEL SPT, YA QUE ES EL MÁS
FAMILIAR DE LAS 3 PARA IMPLEMENTAR. EN EL SPT MUCHAS INICIATIVAS EMPIEZAN POR INCONSISTENCIA O SOBRE REDUCCIÓN, LO CUAL SACA EL GASTO SIN
ESPECIFICAR UN FOCO DE SU REDUCCIÓN.
LOS DESPERDICIOS: MUDA, MURI, MURA.
ES UNA FILOSOFÍA DE MEJORAMIENTO CONTINUO, BASADO EN LA ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS. LA EXPRESIÓN JAPONESA PARA DESIGNAR
EL CONCEPTO DE DESPERDICIO ES MUDA. 無駄 (MUDA): ES CUALQUIER ACTIVIDAD EN EL PROCESO DE MANUFACTURA QUE NO AGREGUE
VALOR AL PRODUCTO O SERVICIO DESDE LA PERSPECTIVA DEL CLIENTE. EL CONCEPTO DE MUDA VIENE ACOMPAÑADO DE OTROS DOS, QUE
PODRÍAN EXPLICAR LA APARICIÓN DEL DESPERDICIO EN UN PROCESO.

• MURA: HACE REFERENCIA A LA VARIABILIDAD EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS (POR FALTA DE ESTANDARIZACIÓN, FORMACIÓN,
DISCIPLINA, CONSTANCIA EN LA DISPOSICIÓN DE MEDIOS Y RECURSOS, ETC.), QUE DA LUGAR A DIFERENCIAS EN LOS TIEMPOS DE LOS
PROCESOS, PRODUCTIVIDAD, CANTIDAD DEFECTOS Y TIEMPOS DE ENTREGA. COMO CONSECUENCIA, OBLIGA A SOBREDIMENSIONAR LOS
RECURSOS, PERSONAS, EQUIPOS Y MATERIALES PARA LA SITUACIÓN MÁS DESFAVORABLE O A SOBRECARGAR LOS RECURSOS EXISTENTES.

• MURI: HACE REFERENCIA A UNA SOBRECARGA SOBRE EL PERSONAL O LA MAQUINARIA. LA SOBRECARGA DE LAS MÁQUINAS GENERA
AVERÍAS Y DEFECTOS MIENTRAS QUE LA SOBRECARGA DE LAS PERSONAS GENERA PROBLEMAS DE SEGURIDAD Y CALIDAD.
 LOS 7 DESPERDICIOS
• REDUCIR LOS DESPERDICIOS ES UNA MANERA
EFECTIVA DE AUMENTAR LA RENTABILIDAD ES
POR ELLO QUE ES IMPRESCINDIBLE HACER FOCO
EN SU ELIMINACIÓN. LOS SIGUIENTES “SIETE
RESIDUOS” IDENTIFICAN LOS RECURSOS QUE
SON COMÚNMENTE DESPERDICIADOS. FUERON
IDENTIFICADOS POR TAIICHI OHNO COMO PARTE
DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA.
 PRINCIPIOS

LOS PRINCIPIOS BÁSICOS, LLAMADOS “EL CAMINO DE TOYOTA”, HAN SIDO

DELIMITADOS POR TOYOTA DE LA SIGUIENTE MANERA:
1. MEJORA CONTINUA
• DESAFÍO (FORMAR UNA VISIÓN A LARGO PLAZO, ALCANZANDO LOS DESAFÍOS CON
CORAJE Y CREATIVIDAD PARA REALIZAR NUESTROS SUEÑOS)

• KAIZEN (MEJORAR NUESTRAS OPERACIONES EMPRESARIALES CONTINUAMENTE,

SIEMPRE TENIENDO EN CUENTA LA INNOVACIÓN Y LA EVOLUCIÓN)3​

• GENCHI GENBUTSU (IR A LA FUENTE PARA ENCONTRAR LOS HECHOS Y TOMAR LAS
DECISIONES CORRECTAS)
2. RESPETO PARA LAS PERSONAS
• RESPETO (RESPETAR AL OTRO, HACER TODO ESFUERZO
POSIBLE PARA ENTENDERNOS EL UNO A OTRO, ASUMIR LA
RESPONSABILIDAD Y HACER LO POSIBLE PARA CREAR UN
VÍNCULO DE MUTUA CONFIANZA)

• TRABAJO EN EQUIPO (ESTIMULAR EL CRECIMIENTO

TANTO PERSONAL COMO PROFESIONAL, COMPARTIR LAS
OPORTUNIDADES DE DESARROLLO Y MAXIMIZAR EL
DESEMPEÑO INDIVIDUAL COMO EN EQUIPO)
CLAVES DEL TPS
GRACIA
S