Planeación agregada

Proceso de Planeación
PLANES A LARGO
PLAZO
(más de un año)
Investigación y Desarrollo
Nuevos productos
Inversiones de capital
Expansión de instalaciones
Alta
Dirección PLANES A MEDIANO PLAZO
(3 a 18 meses)
Planeación de ventas, de
Producción y presupuesto
Administra Requerimientos personal,
dores de inventarios, subcontratación
Operación Analisis de planes de operación

PLANEACION A
CORTO PLAZO
(menos de 3
Administra. meses)
operaciones, Programación de
supervisor, tareas

Responsibilidad Tareas Planeación y horizonte Figure 13.1

 Planeación Agregada
Determina cantidades y tiempos de
producción para un futuro inmediato
(de 3 a 18 meses)
 Objetivo es minimizar los costos para
el periodo de planeación, ajustando
 Niveles de Producción
 Niveles de personal
 Niveles de Inventario
 Tiempo extra
 Tasa de Subcontratación
 Otras variables controlables
 Relaciones del Plan agregado
Producción Mercado y Finanzas
Capacidad demanda: Flujo de efectivo
Inventario Pronósticos

Admon Cadena Talento Humano

Suministro: Planeación
Desempeño
Proveedor- MPrimas

Planeación y Investigación
decisiones de Plan Tecnología
Capacidad: Agregado Diseño de producto
Inversión de de
Capital Producción

Programa Se vera
Maestro de En próxima clases
Producción

Figure 13.2 MRP

 Planeación Agregada
Trimestre 1
Enero Febrero Marzo
150,000 120,000 110,000

Trimestre 2
Abril Mayo Junio
100,000 130,000 150,000

Trimestre 3
Julio Agosto Septiembre
180,000 150,000 140,000

Trimestre 4
Octubre Noviembre Diciembre
130,000 160,000 180,000
Estretegias Planeación Agregada
Opción de
Ventajas Desventajas comentarios
Capacidad
Cambiar los Cambios Costos de Aplican a
niveles de graduales o mantener operaciones de
inventario nulos en el inventario producción de
personal y no incrementan y bienes y no de
hay cambios faltantes llevan servicios
abruptos en pérdidas en
producción. ventas
Variación de Evita los costos Los costos de Se usa en
la fuerza de de otras contratación y empresas con
ventas: alternativas despidos son fuerza de trabajo
contratación significativos grande
o despidos

Table 13.1
 Opciones: Planeación Agregada
Opción de
Ventajas Desventajas comentarios
Capacidad
Variar la tasa Se ajusta a las Pago tiempo Permite
de fluctuaciones de extra, trabajador flexibilidad dentro
producción demanda sin cansado y no del plan
con tiempo generas costos satisfaga la agregado
extra o por despido o demanda
inactivo contratación
Subcontrata- Permite que la Pérdida de control Aplica
ción producción de la de calidad, principalmente en
empresa sea utilidades contexto de
flexible y pareja reducidas, producción
pérdida de
negocios futuros

Table 13.1
 Opciones: Planeación Agregada
Opción Ventajas Desventajas Comentarios
Capacidad Es menos Altos costos por Es conveniente en
Uso de costosa y + rotación/ caso de trabajos
personal flexible que capacitación, no calificados y
parcial trabjadores de baja calidad equipos de MO
tiempo completo temporal
Demanda: Intenta usar el Demanda incierta, Crean idea de
Influir en la exceso de dificil equilibrar marketing,
demanda capacidad. Los oferta con algunos negocios
descuentos demanda usan sobreventa
atraen a clientes
nuevos

Table 13.1
 Opciones: Planeación Agregada
Opción de
Ventajas Desventajas comentarios
Demanda
Aceptar Evitar tiempo Los clientes están Muchas
ordenes extra, mantiene dispuestos a compañías
pendientes una capacidad esperar y se aceptan ordenes
en demanda constante pierde imagen pendientes
alta

Mezcla de Usa los recursos Podría requeirir Es arriesgado

productos o por completo, equipo o encontrar
servicios fueza laboral habilidades fuera productos o
complemen- estable del área de la servicios
tarios empresa opuestos de la
demanada

Table 13.1
 Métodos para Planeación
Agregada
 Una estrategia mixta es alguna
combinación de opciones de
demanada o de capacidad
 Una estrategia mixta puede ser la
mejor para minimizar costos
 Hay muchas estrategias mixtas
posibles
 Encontrar la óptima puede no ser
posible
 Métodos para Planeación
agregada
 Métodos Gráficos y digramas
 Método de transporte de PL
 Modelo de Coefciente
administrativo
 Regla de decisión final (RDL)
 Simulación
 Métodos gráficos

Compara la demanda proyectada con

la capacidad existente
 técnica popular porque es
sencilla y fácil de entender
 Pocas variables, enfoques de
prueba y error, no garantizan la
solución óptima
 Require pocos calculos
 Pasos del Método gráfico
1. Determinar la demanda para cada periodo
2. Determinar la capacidad del tiempo
normal, extra, y subcontratado para cada
periódo
3. Encontrar costos laborales, contratación y
despidos, y costos de manetener
inventario
4. Considerar políticas en inventario y TH
5. Desarrollar planes alternos con sus
costos totales
Ejemplo: Un productor preparo los pronósticos
del 1er. Semestre. Utilizar el método gráfico
Demanda esperada Días de Demanda Por Día
Mes (1) Producción (2) (1/2)
Enero 900 22 41
Febrero 700 18 39
Marzo 800 21 38
Abril 1,200 21 57
Mayo 1,500 22 68
Junio 1,100 20 55
6,200 124
Table 13.2
Requirimiento Demanda Total Esperada
Promedio =
Número de días de producción
6,200
= = 50 unidades por día
124
 Ilustra la diferencia entre el pronóstico y
la demanda promedio
Demanda pronosticada
Tasa de Produccion por día

70 – Se nivela la producción usando la

demanda pronosticada mensual
60 –

50 –

40 –

30 –

0 –
Enero Febr Marzo Abril Mayo Junio = Mes
     
22 18 21 21 22 20 = Número de
Figure 13.3 días laborales
 Considerar varios planes del ejemplo, para
ello necesitamos la siguiente información
• Plan 1=mantener el Talento Humano constante, se supone que se
produce 50 u/día, la empresa acumula inventario en tiempo de poca
demanda y lo agota cuando esta alta. Suponemos inv inicial y final en
0

• Plan 2: Mantener constante el TH para satisfacer la demanda del

mes más bajo (marzo) y cumplir la demanda mayor de este nivel por
subcontrataciones

• Plan 3: Variar el tamaño de los empleados contratando y despidiendo

en la medida que sea necesario, tasa de producción igual a
demanda.Reducir la producción tiene un costo de $600 por unidad y
aumentarla a través de contrataciones cuesta $300 por unidad
Considerar varios planes del ejemplo, para ello
necesitamos la siguiente información
Información de costos
Costo de mantener Inventario $ 5 por unidad por mes
Costo Subcontracción por unidad $10 por unidad
Tasa de salario promedio $ 5 por hora ($40 por día)
$ 7 por hora
Tasa de pago de tiempo extra
(más 8 horas por día)
Horas Hombre para producir una unidad 1.6 horas por unidad
Costo de incrementar la tasa de producción $300 por unidad
diaria (contratación y capacitación)
Costo de disminuir la tasa de producción $600 por unidad
diaria (despidos)
Table 13.3
Plan 1=mantener el Talento Humano constante, se supone que se
produce 50 u/día, la empresa acumula inventario cuando poca demanda y
lo agota cuando esta alta. Suponemos inv inicial y final en 0

Producción de cambio en
50 Unidades por Demanda Inventario Inventorio
Mes Día esperada mensual final
Ene.22 1,100 900 +200 200
Febr18 900 700 +200 400
Mar 21 1,050 800 +250 650
Abril21 1,050 1,200 -150 500
May22 1,100 1,500 -400 100
Junio20 1,000 1,100 -100 0
1,850

Table 13.3 Total unidades de inventario = 1,850 unidad

TH requerido para producir 50 unidades por día = 10 personas
 Plan 1
Costos Calculos
Manejo Inventario $9,250 (= 1,850 un x $5 por
unidad)
Nómina tiempo normal 49,600 (= 10 empleados x $40 por
día x 124 días)
Otros costos (extra,
contratación, despidos,
subcontratación) 0
Costo Total $58,850

Total unidades de inventario = 1,850 unidad

Table
TH 13.3
requerido para producir 50 unidades por día = 10 personas
1 unidad requiere 1.6 horas-hombre. Entonces 50*1.6/8h son 10
 Gráficas
Unidades de demnda acumulada 7,000 –

Reducción
6,000 – de inventario
Producción 6,200 unidades
5,000 – nivelada usando
promedio mensual
4,000 –

3,000 –

Requerimientos
2,000 – acumulados

1,000 – Excedente de inventario

–
Ene Feb Mar Abr May Jun
Figure 13.4
 Plan 2: Mantener constante el TH para satisfacer la
demanda del mes más baja (marzo) y cumplir la
demanda mayor de este nivel por subcontrataciones
Demanda esperada Días de Demanda Por Día
Mes (1) Producción (2) (1/2)
Enero 900 22 41
Febrero 700 18 39
Marzo 800 21 38
Abril 1,200 21 57
Mayo 1,500 22 68
Junio 1,100 20 55
6,200 124
Table 13.2

Produccion interna = 38 unidades por día x 124 días de producción

= 4.712 unidades
Unidades subcontratadas= 6.200- 4.712 = 1.488 unidades
 Gráfica Plan 2
Demanda pronosticada

70 –
Producción por día hábil

Se nivela la
60 – producción
usando el mes del
pronóstico más
50 – bajo

40 –

30 –

0 –
Jan Feb Mar Apr May June = Mes
     
22 18 21 21 22 20 = Número de
días laborales
 Costos Plan 2
Costos Calculo

Nómina $37,696 (= 7.6 empleados x $40 por

día x 124 días)

Subcontratación 14,880 (= 1,488 unidades x $10 por

unidad)

Costo Total $52,576

Produccion interna = 38 unidades por día x 124 días de producción
= 4.712 unidades
1 unidad 1.6 horas hombre para 38*1.6/8h=7.6 empleados: 7 tiempo
Completo y 1 empleado de tiempo parcial
Unidades subcontratadas= 6.200- 4.712 = 1.488 unidades
Plan 3: Variar el tamaño de los empleados contratando y despidiendo en
la medida que sea necesario, tasa de producción igual a
demanda.Reducir la producción tiene un costo de $600 por unidad y
aumentarla a través de contrataciones cuesta $300 por unidad

Costo de
Producción Costo Extra
Prónostic basico Disminuir
o Tasa (demanda x Costo extra Producción
(unidades Diaria 1.6 hrs/unit x Incremento Prod (costo de
Mes ) Prod $5/hr) (costo contratar) despido) Costo Total
Jan 900 41 $ 7,200 — — $ 7,200
$1,200
Feb 700 39 5,600 — 6,800
(= 2 x $600)
$600
Mar 800 38 6,400 — 7,000
(= 1 x $600)
$5,700
Apr 1,200 57 9,600 — 15,300
(= 19 x $300)
$3,300
May 1,500 68 12,000 — 15,300
(= 11 x $300)
$7,800
June 1,100 55 8,800 — 16,600
(= 13 x $600)
$49,600 $9,000 $9,600 $68,200
 Comparación de los tres Planes

Costo Plan 1 Plan 2 Plan 3

Mantener Inventario $ 9,250 $ 0 $ 0
Nómina normal 49,600 37,696 49,600
Nómina extra 0 0 0
Contratación 0 0 9,000
Despido 0 0 9,600
Subcontratar 0 14,880 0
Costo Total $58,850 $52,576 $68,200

Plan 2 es la mejor opción Table 13.5

 Considerar otras estrategias
• Plan 4: Se mantiene una nómina de 8 personas
y se usará tiempo extra si se requiere
satisfacer la demanda. Suponga que el
inventario inicial y final es 0. Solución Costo
$53.968
• Plan 5: Se mantiene una nómina de 7 personas
y se subcontrara las unidades faltantes para
satisfacer la demanda. Suponga que el
inventario inicial y final es 0. Solución $53.320
 Modelo Transporte ejemplo
Pronostico
Mar Abr Mayo
Demanda 800 1,000 750
Capacidad:
Normal 700 700 700
Extra 50 50 50
Subcontratación 150 150 130
Inventario inicial 100 llantas
Costos
Tiempo normal $40 por llanta
Tiempo Extra $50 por llanta
Subcontratación $70 por llanta
Mantener Inventario $ 2 por llanta mes Table 13.6
 Ejemplo modelo transporte
Puntos Importantes
1. Gastos por manejo de inventario son $2/llanta/mes. Las llantas
producidas en el periodo 1 y almacenadas durante 1 mes
tendrán un costo $2 más, como el costo es lineal, entonces
almacenarlas en 2 meses será de $4

2. La oferta es igual a la demanda, entonces se adiciona una

columna ficticia llamada "capacidad no usada " es añadida

3. Las ordenes pendientes no son factibles en esta compañía,

celdas que podrían ser usadas para satisfacer la demanda
futura no están disponible (se marcaron con X)

4. las cifras de cada columna designan los niveles de inventario

para satisfacer la demanda.

5. Se asigna la mayor cantidad posible de producción a la celda

con el menor costo sin exceder la capacidad de la fila o la
demanda en esa columna
 Costo de esta solución
• Periodo 1= 700*40= 28.000
• Periodo2= 47.400
50*52+150*72+700*40+50*50+50*70
• Periodo 3= 700*40+50*50=30.500
• Costo total=105.900
• Esta solución no es óptima, encontrar un
programa de producción que de menor
costo?
 Otra solución
• La otra solución con menor costo es
trabajar en periodo 2 con inventarios del
periodo anterior.
• 700*40+ 50*50+50*52+150*70+50*72=47200
• P1=700*40=28000
• P2=47200
• P3=30500
• El COSTO TOTAL ES $105700