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ÍNDICE DE ILUSTRACIONES IV
LISTA DE SÍMBOLOS VI
GLOSARIO VII
RESUMEN XIII
OBJETIVOS XV
INTRODUCCIÓN XVI
1. INYECTORAS DE PLÁSTICO 1
1.1. Introducción 1
1.2. Proceso de productos plásticos, ciclo de trabajo 4
1.3. Partes importantes de la máquina de inyección de plástico 6
1.3.1. Cámara de plastificación 6
1.3.2. Prensa de molde 8
1.3.3. Botadores 10
1.3.3.1. Mecánicos 10
1.3.3.2. Hidráulicos 10
1.3.3.3. Neumáticos 11
1.3.4. Sistema hidráulico 11
1.3.4.1. Bomba hidráulica 14
1.3.4.2. Válvulas de control de presión 17
1.3.4.3. Válvulas de control de flujo 18
1.3.4.4. Válvulas direccionales 19
1.3.5. Sistema de control 23
1.3.5.1. Modo manual 24
1.3.5.2. Modo semiautomático 24
I
1.3.5.3. Modo automático 24
1.4. Materia prima 25
1.5. Clasificación de máquinas de inyección 26
1.6. Preparación de la máquina para producir 27
II
2.6.13. Termopares 65
2.6.14. RTD 66
2.6.15. Termistores 66
2.6.16. Sensores de flujo 67
2.7. Adquisición de datos 68
3. AUTOMATIZACIÓN 71
3.1. ¿Por qué automatizar? 71
3.2. Costos de la automatización 72
3.3. Tiempo requerido para la automatización 73
3.4. Ventajas y desventajas de la automatización 76
CONCLUSIONES 114
RECOMENDACIONES 115
BIBLIOGRAFÍA 116
III
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
2 Tornillo sinfín 7
4 Circuito hidráulico 12
5 Pistón hidráulico 13
9 Válvula direccional 20
14 Topología de redes 39
IV
17 Ejemplo de programación en texto estructurado 47
TABLAS
I Bombas hidráulicas 15
II Datos de polímeros 25
V
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolo Significado
MPa Megapascales
Min Minutos
Seg Segundo
V Voltio
VI
GLOSARIO
VII
Bus Enlace común. Vía a la que varios elementos de un
ordenador pueden estar conectados en paralelo de
tal forma que puedan pasar señales entre sí.
VIII
Impresora. Aparato en el que escriben los
mensajes emitidos por el autómata.
Calculador. Aparato que gestiona la función de
varios autómatas, permitiendo realizar el control de
la gestión.
IX
puede ser programado varias veces por el usuario.
X
ejecución de maniobra, pero resulta voluminosa y
tiene limitaciones en cuanto a posibilidades.
XI
todo el tiempo de duración de un mensaje.
XII
RESUMEN
XIII
Conociendo los componentes de la MMI, desde su ciclo completo,
materia prima, etc., y conocer los PLC’s desde sus estructura, software y
hardware , se lleva a cavo el proyecto de automatización.
XIV
OBJETIVOS
• General:
• Específicos:
XV
INTRODUCCIÓN
Uno de los inconvenientes para la producción, son los controles que dan
muchos problemas debido a su deterioro por su constante trabajo, antigüedad y
estar controlados a base de tecnologías antiguas, lo cual requiere de mucha
atención a la hora de sufrir con una falla, y en algunos casos no se tienen
repuestos a la mano, sino únicamente en el mercado extranjero.
XVI
de fácil acceso y bajo precio en el mercado. Esto se logra automatizando la
máquina.
XVII
1. INYECTORAS DE PLÁSTICO
1.1. Introducción
1
Los sistemas de control mantienen las temperaturas en los niveles
seleccionados e inician y cronometran la rotación del tornillo y los impulsos de
inyección.
2
El ciclo de trabajo tiene cinco tiempos que son:
3
se sentirán tensas. En cuanto tienen posibilidad, si se calentara material
suficiente cambiará de forma.
4
móvil por medio de un accionamiento hidráulico de pistón o mecánico de
rodillera con pistones hidráulicos auxiliares.
5
La cantidad de material dosificado debe ser tal que su volumen baste
para llenar las cavidades del molde. La presión de sostenimiento después de la
inyección permite que la parte mantenga su volumen a medida que se enfríe. El
material enfría al poco tiempo dentro del molde.
6
a. El tornillo: que se muestra en la figura 2, es un tornillo sinfin que
tiene la profundidad variable de los filetes. Esto determina la razón de
compresión del material fundido, y es la que asegura que podrá ser conducido
hacia delante bajo el efecto de una presión positiva.
7
Sistema de plastificación: para la plastificación se debe poner a rotar el
tornillo. Éste se encarga de empujar el material hacia delante dejándolo listo
para la inyección. Para la rotación de tornillo se usan dos métodos, el primero
es por medio de un motor hidráulico, y el segundo por medio de un motor
eléctrico con algún sistema reductor de velocidad, engranajes o fajas.
8
Figura 3. Mecanismo de cierre de una MMI
9
1.3.3. Botadores
1.3.3.1. Mecánicos
1.3.3.2. Hidráulicos
10
1.3.3.3. Neumáticos
Una de las condiciones básicas del moldeo con una MMI eficiente
consiste en tener un buen sistema hidráulico. Los materiales plásticos se
moldean por calor y presión y la aplicación correcta de ambos es esencial para
la producción eficiente.
11
Figura 4. Circuito hidráulico
Ph X A = F Fórmula 1
Donde
Ph = presión hidráulica
A = área
F = fuerza
12
Una de las principales ventajas del uso de la hidráulica para energizar la
MMI, es la eficiente transmisión de fuerzas y un único sistema hidráulico para
toda la máquina, al contrario si fuera sistema eléctrico se necesitarían un motor
para cada movimiento.
Sv = V / t. Fórmula 2
A
Donde:
Sv = velocidad del pistón
V / t = volumen del aceite por tiempo
A = área del pistón
13
S = 10 GPM .
25 cm2
S = 0.252 m/seg.
14
Para garantizar una larga vida de la bomba y demás elementos del
circuito, los mandos hidráulicos consta de filtro y accesorios.
Desplazamiento Modelos
paletas
Hidrostáticas pistones radiales
Desplazamiento positivo Axiales
Engranajes Externos
Fuente: E. Carnicer Royo. Oleohidráulica. Pág. 56.
Las bombas más usadas en las inyectoras de plástico son las bombas
veletas, (Víckers, Inc). En la figura 6 se muestra el rotor dirigido por un árbol
con ranuras profundas, en las cuales se insertan otras veletas de acero
templado. Cuando el rotor gira, la fuerza centrífuga lanza las veletas, que sigue
el hueco ovalado de eje mayor horizontal.
15
a los canales de descarga. La bomba es de autoalimentación, si bien se suele
situar a corta distancia sobre el nivel del líquido del tanque.
16
bombas están encerradas en el mismo cuerpo y tienen el mismo árbol de
impulsión.
17
Figura 7. Simbología de válvulas de control de presión
18
Figura 8. Simbología de variantes de válvulas de control de flujo
hidráulico
19
acoplado al carrete distribuidor del flujo hidráulico, el que va de esta manera
directamente hacia los actuadores, cilindros o motores. Por lo general, son
válvulas que operan con señal eléctrica on-off . En la figura 9 se muestra una
válvula direccional.
20
Figura 10. Diagrama PVT para polímeros. Se muestra el trazo de un ciclo
de moldeo por inyección en un diagrama PVT
21
un área cuadrada de 0.25 m de lado, (A = 0.0625 m 2) en la cual la presión
generará una fuerza de acuerdo con la fórmula 3, así:
F = Ph X A Fórmula 3
F = 600 X 105 N/m2 X0.0625 m2
F = 1200 X 105 N (383 toneladas)
V/t = Sv X A Fórmula 4
22
Figura 11. Diagrama hidráulico con bomba de 20 GPM
23
1.3.5.1. Modo manual
24
desprenderse del molde, y algunos para asegurarse de esto tienen dispuesto un
dispositivo que sensa la caída del producto.
25
Cada material tiene sus propiedades que difieren uno de otro como
densidad, punto de derretido, temperatura de transición de cristal, también
gráficas de curvas de enfriamiento, viscosidad, diagrama PVT, capacidad
calorífica, conductividad, entalpía. Estas propiedades son necesarias para la
elección adecuada de la MMI.
26
1.6 Preparación de la MMI para producir
27
2. AUTÓMATAS, (CONTROL LÓGICO PROGRAMABLE)
2.1 Introducción
29
la realización de estudios y presupuestos que lleva a la elección aparatos
eléctricos que se ajustarán a las necesidades del proceso de automatizar.
30
El mayor problema estriba en que estas consolas, hoy día, están
pensadas para programar PLC’s pequeños (de hasta 48 E/S). Es evidente que
en PLC’s superiores una programación con estas consolas se convierte en un
proceso tedioso ya que se visualizan, normalmente, una o dos líneas del
programa escrito. Estas consolas sí tienen utilidad, para modificar datos, bien
de autómatas pequeños como de un calibre superior.
2.2 Estructura
31
a) Alimentación eléctrica
Los PLC’s normalmente se alimentan con voltajes de 220 y 110 VAC.
Estos voltajes son transformados a niveles bajos y rectificados para obtener 24
, 10 y 5 VDC, que son los que utiliza para alimentar el cpu, sensores, entradas
locales, bobinas de relés, y módulos de ampliación. Algunos PLC’s, no traen
rectificación interna por lo cual necesitan de una fuente de poder externa de 24
VDC. Se debe tener información para determinar cuanta energía (o corriente)
puede suministrar el modulo central a la configuración en cuestión.
b) Unidad central
32
El microprocesador es un circuito integrado (chip ), que realiza una gran
cantidad de operaciones, agrupadas en operaciones de tipo lógico, de tipo
aritmético y control de transferencia de la información del autómata.
33
El programa alojado en la CPU va escrito en un lenguaje propio de la
misma, se ejecuta en una secuencia programable y tiene un principio y un final.
El tiempo que transcurre entre los dos se llama ciclo de scan y hay un
temporizador interno que vigila que este programa se ejecute de principio a fin,
llamado perro guardián o watchdog . Si este temporizador finaliza y el programa
no ha ejecutado la instrucción END, el PLC pasará a estado de STOP .
Efectuar un
Un ciclo Ejecutar el
diagnóstico programa
del usuario
Procesar las
Peticiones
de
comunicación
34
c) Interfases entradas/salidas digitales
35
mA, sin importar la carga, ya que están a prueba de corto circuito, y 0-10 DCV,
aunque también existen de 0-20 mA, 1-5V, 0-5V, etc.
36
2.3 Comunicación
Hay varios tipos de redes con las cuales se pueden conectar los PLC’s:
a) Redes locales (LAN), son aquellas que conectan una red de ordenadores
normalmente confinadas en un área geográfica, como un solo edificio o un
campus de la universidad. El desarrollo de varias normas de protocolos de red y
medios físicos han hecho posible la proliferación de LAN's en grandes
organizaciones multinacionales, aplicaciones industriales y educativas.
d) Una Intranet es una red privada que utiliza herramientas del tipo de
Internet, pero disponible sólo dentro de esa organización. Permite un modo de
acceso fácil a información corporativa para los empleados a través del mismo
tipo de herramientas que emplean para moverse fuera de la compañía.
37
e) Ethernet es la capa física más popular; la tecnología LAN usada
actualmente. Ethernet es popular porque permite un buen equilibrio entre
velocidad, costo y facilidad de instalación. Estos puntos fuertes, combinados
con la amplia aceptación en el mercado y la habilidad de soportar virtualmente
todos los protocolos de red populares, hacen a Ethernet la tecnología ideal para
la red de la mayoría los usuarios de la informática actual.
Una topología de bus consiste en que los nodos se unen en serie con
cada nodo conectado a un cable largo o bus. Muchos nodos pueden conectarse
en el bus y pueden empezar la comunicación con el resto de los nodos en ese
segmento del cable. Una rotura en cualquier parte del cable causará,
normalmente, que el segmento entero pase a ser inoperable hasta que la rotura
sea reparada.
38
Figura 14. Topología de redes
39
grueso puede tener 500 metros, 98 nodos y 2 repetidores (para un total de 100
nodos por segmento).
40
dispositivos, no puede ser interferida por otro maestro. Un maestro puede
establecer un enlace por tiempo definido o indefinido.
41
IEC1158-2. PROFIBUS-FMS, comunicaciones de alto nivel para propósitos
generales.
42
2.4. Software industrial
Los PLC’s trabajan únicamente con dos estados lógicos, ALTO y BAJO,
ON y OFF, 1 y 0, etc., lo cual no es práctico desde el punto de vista de enlace
hombre-máquina, por lo que se requiere de lenguajes de programación que
traduzcan las ideas humanas a estados lógicos.
43
a. Gráfico secuencial de funciones (grafcet).
b. Lista de instrucciones (LDI o AWL).
c. Texto estructurado.
d. Diagrama de contactos (KOP)
e. Diagrama de flujo.
En todo el grafcet solo una etapa puede ser activa en un momento dado.
Para que una etapa sea activa ha tenido que preceder una transición en la que
se han producido unas acciones. El franqueamiento de una transición provoca
el paso de una etapa a otra dentro del ciclo de mando. Una transición es válida
cuando ya han sido activas las transiciones anteriores.
44
Este lenguaje es muy apropiado para el manejo de posicionadores,
alimentadores, y todo aparato cuyos movimientos mecánicos sean repetitivos.
En la figura 15, se muestra un ejemplo del gráfico secuencial de funciones de
cuatro motores con encendido retardado entre cada uno de 5 segundos.
Instalación dispuesta
Todos los
0 interruptores
automáticos
conectados
Marcha a SA SB
5s
2 KM3 (M3)
5s
3 KM2 (M2)
5s
4 KM1 (M1)
45
2.4.2. Lista de instrucciones
La lista de instrucciones
instrucciones (IL o AWL) es un lenguaje de bajo nivel, en el
que cada línea del programa contiene una operación que utiliza una
abreviatura nemotécnica para representar una función de la CPU, (ejemplo,
almacenar un valor en un registro). Las operaciones se unen y combinan en
un programa, creando así la lógica de control de la aplicación.
Las operaciones AWL hacen uso de una pila lógica en la CPU para
resolver la lógica. Leen sólo los valores de la pila lógica, muchas otras
modifican también los valores ahí almacenados.
46
2.4.3. Texto estructurado
47
int board,relay,found,list[64];
Reset_PBus(); //always do this, first thing
Stall(3000); //pause ~lsec for reset
//Locate relay boards. Build list
//and print board IDs
found=0;
prinft(“\nLogical relay addresses found: “);
for(board=0; board<64;board++){
if(Poll_PBus_Node(Relay_Board_Addr(board)) ){
list [found++] = board;
if( found%10 == 0) printf (“\n”);
}
} // Activate relays on each board
// found
48
2.4.4. Diagrama de contactos
49
Figura 18. Elementos básicos de programación con diagrama de
contactos
50
2.4.5. Diagrama de funciones
Fuente: Intenet.
51
2.5 Hardware industrial
52
Tienen también salidas especiales para generar impulsos para control de
motores paso a paso o equipos que requieran impulsos alta frecuencia.
Son los autómatas de gama alta los que suelen tener una estructura
modular que permita una flexibilidad en su constitución.
53
Protección del programa (sin posibilidad de acceso)
Conversión BCD a binario (reversible)
Saltos de programa condicionados
Además de operaciones matemáticas básicas, raiz cuadrada y exponente
Entrada RUN/STOP, salida de seguridad o defecto
Posibilidad de entrada o salida analógica
Variables numéricas de 16 bits, constantes
Información de sistema (bits y palabras sistema)
La principal característica es el precio, cada vez más bajo
54
2.6.1 Microinterruptores
55
Además, por su funcionamiento pueden ser del tipo empotrable al ras en
acero o, del tipo no empotrable. Los del tipo no empotrable se caracterizan por
su mayor alcance de detección, de aproximadamente el doble. La técnica
actual permite tener un alcance de hasta unos 100 mm en acero. El alcance
real debe tomarse en cuenta, cuando se emplea el mismo sensor en otros
materiales. Ejemplo: para el acero inoxidable debe considerarse un 80% de
factor de corrección, para el aluminio un 30 % y para el cobre un 25%.
56
Cuando un objeto aparece dentro del área activa, empiezan las
oscilaciones. La etapa de conmutación rectifica las oscilaciones de alta
frecuencia y la señal continua resultante se aplica a la etapa de salida. La etapa
de conmutación incluye un sistema de señal de retroalimentación, el nivel del
cual puede ajustarse en algunos modelos, a través de un potenciómetro; esto
capacita el sensor de proximidad de variar su sensibilidad de respuesta.
Principalmente se emplean para líquidos y sólidos no metálicos y, externamente
son muy parecidos a los sensores inductivos.
Tanto los sensores inductivos como los capacitivos tienen una distancia
máxima de accionamiento, que depende en gran medida del área de la cabeza
sensora (bobina o electrodo), por ello a mayor diámetro, mayor distancia
máxima. Además, la distancia desensado siempre se especifica para agua en
estado líquido pero, para otros materiales es diferente. Para el vidrio se tiene
que considerar un factor de corrección del 65%, mientras que para el agua
congelada del 30%. Además de los voltajes y circuitos mencionados en los
inductivos, existe también en los sensores capacitivos un tipo con salida
analógica (4-20 mA).
57
La magnitud de este voltaje depende de la velocidad con la que el diente
en nuestro ejemplo pasa frente al campo magnético y, cuando es
suficientemente grande (4500 mm/seg), puede ser empleado en contadores o
indicadores de velocidad directamente. En nuestro medio usualmente se
conocen estos sensores como de Pick Up magnético. Y, tienen forma de
cilindro metálico, a manera de un tornillo.
58
• Sensores de transmisión directa. Cuando existe un receptor y un
emisor apuntados uno al otro. Tiene este método el más alto rango de
detección (hasta unos 60 m).
• Sensores reflex . Cuando la luz es reflejada por un reflector especial
cuya particularidad es que devuelve la luz en el mismo ángulo que la
recibe (9 m de alcance).
• Sensores reflex polarizados. Son prácticamente iguales a los del tipo
anterior, excepto que, el emisor tiene un lente que polariza la luz en un
sentido y el receptor otro que la recibe mediante un lente con
polarización a 90 ° del primero. Con esto, el control no responde a
objetos muy brillosos que pueden reflejar la señal emitida (5m de
alcance).
• Sensores de foco fijo. Cuando la luz es reflejada ifusamente por el
objeto y es detectado por el hecho de que el transmisor y el receptor
están estereoscópicamente acoplados, evitando con ello interferencia del
fondo (3.5 m de alcance).
• Sensores de detección difusa. Iguales a los anteriores pero los lentes
son divergentes, y se usan para detectar objetos muy próximos (1.5 m de
alcance).
• Sensores de fibra óptica. En este tipo, el emisor y receptor están
interconstruídos en una caja que puede estar a varios metros del objeto a
sensar. Para la detección emplean los cables de fibra óptica por donde
circulan los haces de luz emitido y recibido. La mayor ventaja de estos
sensores es el pequeño volumen o espacio ocupado en el área de
detección.
59
2.6.6. Neumáticos de proximidad
Estos sensores son empleados con gran éxito sobre otros tipos de
sensores para detectar objetos a cierta distancia que son transparentes o
extremadamente brillosos y no metálicos.
60
2.6.8. Sensores magnéticos
2.6.9. Encoders
61
se consigue por la posición del disco utilizando sensores electromagnéticos
(tipo Inductivos), inductivos o acopladores ópticos. En el caso de posicionado
inductivo, el código del disco tiene la forma de segmentos de cobre en serie.
Con este método, el transductor consiste en un sensor tipo herradura, cuyo
consumo eléctrico varía de acuerdo con el grado de interferencia de su campo
magnético. Esta señal es empleada a continuación por el equipo de control.
• Encoders incrementales
62
regresar a ceros contadores en sistemas controlados digitalmente (CNC, PLCs,
etc.).
Los problemas más frecuentes con los codificadores son causados por
un pobre blindaje del conductor o, por la distancia tan larga y la frecuencia tan
alta con la que trabaja el aparato. Un buen cable aterrizado únicamente en el
contador y, un codificador de señales complementarias (A, noA, B, noB y Z)
resuelven en su mayor parte estos problemas.
• Encoders absolutos
63
El código de Gray es el sistema de codificación más usado. Este método
de codificación tiene la ventaja de producir un cambio de código de un sólo
dígito binario en el desplazamiento de una posición a la siguiente. Aunque se ha
mencionado únicamente el funcionamiento de los encoders rotativos, los
lineales trabajan de la misma manera.
64
2.6.11. Sensores de nivel
Los sensores de temperatura más sencillos son los que actúan sobre un
interruptor miniatura y en general, éstos son de dos tipos: sistemas de dilatación
de un fluido y bimetálicos. Los primeros actúan al dilatarse el líquido o el gas
contenido dentro de un capilar y, los segundos actúan directamente el
interruptor mediante el efecto de diferencia de dilataciones de tiras de dos
metales diferentes.
2.6.13. Termopares
65
Tabla III. Tipos de termopares con sus aleaciones y rango de operación
2.6.14. RTD
2.6.15. Termistores
66
denominación NTC (Negative Temperature Coeficient) habiendo casos
especiales de coeficiente positivo cuando su resistencia aumenta con la
temperatura y se los denomina PTC (Positive Temperature Coeficient).
67
También los hay del tipo de estado sólido, los cuales tienen en la cabeza
sensora dos resistencias calibradas. Con una de ellas se calienta un poco el
fluido que rodea la cabeza y con el otro se sensa la temperatura del fluido.
Comparando la temperatura electrónicamente, la cual se ajusta manualmente,
es posible detectar movimientos de fluidos muy lentos como los de lubricantes
de baleros, o flujos muy rápidos como los de una bomba de agua.
68
significa en realidad; cuando de hecho muchas aplicaciones de adquisición de
datos y control tienen ciclos muy lentos. Los controladores de temperatura, por
ejemplo, comúnmente muestrean y controlan la temperatura un par de veces
por segundo. Así que para que el controlador de temperatura sea estable, debe
ejecutar los lazos de control en el orden de un par por segundo. Es el grado de
inseguridad con cada tiempo de ciclo de lazo de control el que define los
requerimientos de tiempo real de un sistema.
69
usuarios pueden confiar en que procesador independiente se enfocaran a
ejecutar el tiempo real duro mientras
mientras que la PC maneja la interfaz de usuario, el
almacenamiento de datos y cualquier otra funcionalidad que no sea crítica.
70
3. AUTOMATIZACIÓN
Porque las empresas deben prepararse para el futuro o serán cosa del
pasado. Para quien no esté de acuerdo, llegó la era de la
la informática digital,
ahora pensamos en horas, en minutos. El aumento de competitividad, la
globalización de economía e informática son cambios drásticos para
Guatemala. Y nos hacemos parte, queriendo o no de este contexto mundial.
Hay empresas que están investigando incansablemente la automatización de
tarifas para la reducción de costos de ventas o producción.
71
producción, proporcionando comunicación con los dispositivos de campo
(controladores autónomos, autómatas programables, etc.) y controlando el
proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador. Además, provee
de toda la información que se genera en el proceso productivo a diversos
usuarios, tanto del mismo nivel como de otros supervisores dentro de la
empresa: control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc. En este tipo de
sistemas usualmente existe un ordenador, que efectúa tareas de supervisión y
gestión de alarmas, así como tratamiento de datos y control de procesos. O tan
sencilla con elementos de telemando, y lógica cableada.
72
a) Necesidades a cubrir en función al volumen de la instalación.
b) Prestaciones del autómata.
c) Precio y calidad del producto.
d) Marca del producto.
e) Proximidad del proveedor.
f) Asistencia técnica.
73
c) Eliminar viejo control
• Desconectar todo el cableado del control viejo.
• Remover físicamente el viejo control.
• Ordenar todo el cableado viejo suelto en el panel de control viejo.
• Remover todos los micros switches que ya no se usarán.
• Remover todos las botoneras del panel de control.
• Recablear calefacción independientemente.
• Remover todo el cableado viejo.
e) Sistema de cableado.
• Cablear de uno en uno todos los solenoides para el nuevo control.
• Cablear todos los solenoides con su cable común hasta el boque
hidráulico.
• Cablear los micro switches para el control.
• Cablear los sensores hasta el control.
• Identificar todos los cables de acuerdo a los diagramas.
• Cablear las bobinas de los relés para el control.
• Cablear las temperaturas pos separado.
74
g) Probar el nuevo control.
• Motor encendido – apagado
• Calibración hidráulica
• Ajustes eléctricos
• Movimientos eléctricos
• Abrir y cerrar en semi automático.
• Ciclo completo en semiautomático
75
La utilización de autómatas programables supone una serie de ventajas
y desventajas algunas de las cuales se enumeran a continuación.
76
4 AUTOMATIZACIÓN DE UNA INYECTORA DE PLÁSTICO,
400TD
77
El cañón previamente cargado con material hace una presión contra el
bebedero del molde, asegurando una buena inyección y evitando desperdicios.
Se inicia la inyección rápida con el objetivo de llenar la cavidad del molde. La
inyección lenta termina de llenar la cavidad del molde y el tiempo de
sostenimiento se encarga de presionar la parte y evitar su deformación, esta
presión se hace hasta que se enfríe la colada de la parte. El tornillo empieza a
girar haciendo que el material fluya hacia delante preparando la siguiente
dosificación.
A. Cierre molde
78
A.8 La baja presión de molde es desactivada.
A.9 La alta presión es activada
A.10 El molde pasa por el interruptor de límite estático programable
del molde LS-4.
A.11 La válvula de alta presión es desactivada.
A.12 La válvula de baja velocidad es activada
A.13 El subprograma de software de protección se activa.
A.14 El molde cierra a baja velocidad y alta presión, este caso conocido
como protección de molde.
A.15 Las caras del molde se tocan.
A.16 El molde pasa por el interruptor de límite estático programable
del molde LS-5.
A.17 El molde no pasa por el interruptor de límite estático programable
del molde LS-3.
A.18 Se activa la alarma de no cerro molde.
A.19 La subrutina del software de protección se desactiva.
79
C. La carga o plastificación se activa.
80
E. El expulsor se activa.
81
4.1.2 Determinar las variables de control de la inyectora de plástico
82
Adicionalmente a estas variables también tenemos que controlar la
temperatura del material, por medio de tres zonas del cañón y una de la
boquilla.
83
Perímetro del engranaje = 100 cm X 8 vueltas
Perímetro del engranaje = 12.5 cm / vuelta
Diámetro = 12.5 / π
Diámetro = 4 cms
84
Tabla VI. Variables de entradas analógicas de una MMI 400 TD mod 75
ENTRADA
ANALÓ
NALÓGGICA VARI
VARIAB
ABLE
LE
ANA 1 MOLDE
ANA 2 GUSANO
ANA 3 EXPULSOR
El inicio del ciclo se hace con una señal digital que da la puerta
frontal, de aquí llevamos una entrada digital.
digital. Esta entrada es necesaria para
un ciclo completo de la máquina. Para ello el autómata debe estar en modo
semiautomático ó automático. Pero se necesitan cambiar los modos de
manual, semi automático y automático, con lo cual necesitamos tres entradas
más, llevando 4 entradas digitales.
85
Al estar en modo manual necesitamos hacer los movimientos por
separado para programar velocidades, presiones y protecciones, con lo cual
necesitamos cinco botones para cierre molde, abra molde, inyecte, cargue,
atrás tornillo, expulsor y stop , haciendo un total de once entradas digitales,
digitales, que
se muestran en la tabla VII, y los diagramas respectivos se muestran en la
figura 21.
ENTRADA
DIGITAL VARIABLE
DIG 1 PUERTA
DIG 2 MANUAL
DIG 3 SEMI AUTOMÁTICO
DIG 4 AUTOMÁTICO
DIG 5 ABRA MOLDE
DIG 6 CIERRE MOLDE
DIG 7 INYECTE
DIG 8 CARGUE
DIG 9 ATRÁS TORNILLO
DIG 10 EXPULSOR
DIG 11 PARE
86
Figura 21. Diagrama de conexión de entradas digitales para una MMI
87
Los movimientos de la MMI son controlados por relés que normalmente
vienen internos en el autómata, y su accionamiento depende de la órdenes que
le de el programa principal. En la tabla VIII, se muestra las salidas del
autómata controlando su respectivo solenoide. En la figura 22, se muestra los
diagramas de conexión de las salidas digitales del autómata.
SALIDA
DIGITAL VARIABLE SOLENOIDE
OUT 1 CERRAR MOLDE A
OUT 2 ABRIR MOLDE B
OUT 3 MOLDE BAJA PRESIÓN E
OUT 4 PRESIÓN DE INYECCIÓN F
OUT 5 INYECTAR G
OUT 6 ATRÁS TORNILLO H
OUT 7 EXPULSOR AFUERA J
OUT 8 CARGA N
OUT 9 ALTA PRESIÓN P
OUT 10 EXPULSOR RETRAIDO K
88
Figura 22. Diagrama de conexión de salidas digitales del autómata
89
4.1.5 Elección del hardware
90
En la tabla IX, mostramos un resumen de las CPU’s de las posibles
opciones que tenemos para nuestro proyecto
91
Además, el listado de materiales para todo el proyecto.
• 200 mts de cable THHN calibre 14 color rojo, para línea de electro
válvulas
• 100 mts de cable THHN calibre 14 color blanco, para neutro de electro
válvulas
• 100 mts de cable SAE calibre 16 color negro, para señal de digitales
salidas y entradas
• 30 mts de cable blindado triaxial para señal analógica de entradas
• 4 borneras tipo dado para cable calibre 14, de 12 unidades cada
una, para alimentación, entradas y salidas, analógicas y digitales.
• 9 botoneras normalmente abiertas, color negro, de ½ plg de
diámetro.
• 1 botonera normalmente abierta, color rojo, de ½ plg de diámetro
para stop.
• 100 terminales tipo espátula para cable calibre 16.
• 100 terminales tipo pin para cable calibre 14.
• 30 tornillos completos M4, de 1 plg de largo
• 8 tornillos completos M4 de plástico de 1 plg de largo para el
autómata
• 8 tornillos de 3/8, para sujetar el pánel
• 3 rollos de cinta de aislar
• 1 juego de terminales de identificación
• 2 metros de canaleta plástica de 1 X 1 plg
• 30 bases adhesivas
• 100 cinchos plásticos No. 6
• 2 potenciómetros de 10 K de 10 vueltas
• 1 potenciómetro de 10 K de 1 vuelta
92
• 2 engranajes de 4 centímetros de diámetro y 10 dientes de paso por
plg
• 1 engranaje de 6 centímetros de diámetro y 10 dientes de paso por
plg
• 2 metros de cremallera de 5 mm de ancho y 10 dientes de paso por
plg
93
e) Para elegir correctamente el equipo, armarios, conductores,
accionadores, etc., se conocerá previamente el lugar de instalación, tales
como: altitud, temperatura ambiente, riesgo o no de explosión, humedad
y riesgo de impactos.
94
4.1.7 Diseño del software
95
Figura 22. Grafcet de funcionamiento para el ciclo de una MMI
96
Prog ra ma pa ra a utoma tiza r una má quina d e mo ld eo p or inyec c ión
400TD
# de fine AND &&
# define OR ||
# d efine NOT ¡
# de fine ON 1
# d efine O FF 0
# use VDRIVER.LIB
# use SRTK.LIB
# d efine RUNKERNEL
# d efine VD_FASTCALL 1
#define MOLDE up_adrd(1)
#define DIE up_adrd(3)
# d efine G USANO up _a d rd (4) – 270
# d efine TONS up _a d rd (5)
#define T_ACEITE up_adrd(5)
#define T_CANON up_adrd(6)
#define RE1 0x000
#define RE2 0x101
#define R0 0
#define R1 2
#define R2 4
#define R3 6
#define R4 8
#define R5 10
Main()
{
Vd Init(); wd og1 = Vd Ge tFree Wd(6); init_srtkerne rl();VIODrvr(); lk_kxinit(); lk_init();
_uiLocateBrd(); _prot_recover();
97
Vd_initqu ickloop (24); ad d = d el = 0; sto p =1; a juste = 1; ma nua l = 0; sem i = 0; aut o = 0;
mo lde = 0; tiemp o = 0;
For ( i = 0; i < 5; i++) {
Servidor [i] = 1 ;
}
vd _quic k_loop ( )
{
runwatch();
costate cycle{
}
if(DIE>200){
up _set out(9, 0) up _set out(9,1); wa itfor(DIE < 150);
up_setout(9, 0); goto xyz;
}
if(tao_a[2][mlde ] != 0) {
if(DIGIN7){
up _seto ut(3, 1); wa itfor(NOT DIGIN7); / / me ter c ores a nte s d e
up _seto ut(3, 0); / / mo verse
}
}
// meta ba ja p resion
up _set out(6, 1); _uiOut (2, 1); _uiOut (1, 1); Co Reset (&e ntre_c iclos_time _ou t);
wa itfor(MO LDE < sls[2][ mld e] ;
CoBegin(&velo_pro);
_uiOut(1, 1);
wa itfor((MO LDE < sls[4][mld e] ) OR isCo Done(&ve lo_pro)); _uiOut (1, 0);
CoReset(&velo_pro);
}
98
waitfor(MOLDE < sls[2][mlde]); molde = 1;
/ *M ETE BAJA PRESION AL ENC ONTRAR A SLS[3] Y LA QUITA DESPUÉS DE ENC ONTRAR A
SLS[0], SI EN C UATRO SEGUNDOS NO PASA EL LIMITE ESTABLECIDO DA ERROR DE
PROTECCION MOLDE. SI SLS3 ES IGUAL A SLS0 SE DESHABILITA LA FUNCION DE
PROTECCION MOLDE*/
_uiOut(1, 1); up _seto ut(1, 1); wa itfor(DelayM s(100L)); / / q uita b a ja vel y me te p res
write12data(RE1, R0 |ON); write12data(RE1, R1 |ON);
write12data(RE1, RE2 |ON); / / GG1 + GG2 + GG3
wa itfor(Dela ySec (17L) OR NOT DIGIN3); / / no lleg o b a ja p resion
if(DIGIN3) {CoBeg in(&e rror_3); ab ort;}
99
Write 12da ta (RE1, R1|OFF); write12data(RE1, R2 |OFF); / / GG 2 + GG 3
Waitfo r(sls[8][ mld e] > GUSANO) OR (isCo Done(& iny_time _ou t)));
// fina lize inyec c ion
write12data(RE1, R0|OFF); / / fuera GG1 + bo mb as
write12data(RE1, R1|OFF); write12data(RE1, R2 |OFF);
up _setout(12, 0); _uiOut (0, 0); / / d esha b ilita flujo iny sol CL
iny = 0; / / q uita p res. Iny. Sol G
CoBeg in(&rete nc ion_time_out); / / em pieza tem de sot
em p iec e: up _set out(2, 0); up _set out(3, 0); up _set out(4, 0); up _set out(5, 0);
up_setout(7, 0); up_setout(8, 0); up_setout(9. 0); up_setout(10, 0);
up _seto ut(11, 0); up _set out(12, 0); _uiOut (0, 0); _uiOut(1, 0); _uiOut (2, 0);
_uiOut(3, 0); _uiOut(4, 0); _uiOut(4, 0); _uiOut(5, 0);
write12data(RE1, R0|OFF); write12data(RE1, R1 |OFF); write12data(RE1,
R2|OFF);
up _set out(10, 1); wa itfor(Dela yMs(500L)); _uiOut (0, 1); write 12da ta (RE1, R0| ON);
if(press[2][mlde ] == 12){
_uiOut(5, 1); waitfor(DelayMs(500L)); _uiOut(0, 1); write12data(RE1, R0 |ON);
if(press[2][mld e] == 12){
_uiOut(5, 1); waitfor(DelayMs(200L)); write12data(RE1, R0|OFF); write12data(RE1,
R1|OFF); write12data(RE1, R2 |OFF);
up _set out(10, 0); _uiOut (0, 0); up _set ou t(2, 0);
//CHUPON
100
mo lde = 0;
up _set out(2,0); up _set ou t(3, 0); up _set out(4, 0); up _set ou t(5, 0);
up _set ou t(7, 0); up _set ou t(9, 0); up _set out(10, 0);
_uiOut(0, 0); _uiOut(1, 0); _uiOut(2, 0); _uiOut(3, 0); _uiOut(4, 0); _uiOut(5, 0);
CoBegin(&enf_time_out);
If(air[0][m lde ] != 0){
CoBegin(&frst_air_time_out); waitfor(inCoDone(&frst_air_time_out));
write12data(RE1, R5 |);
up _set ou t(2, 0); up _set ou t(3, 0); up _set out(5, 0); up _set ou t(6, 0);
up_setout(7, 0); up_setout(8, 0); up_setout(9. 0); up_setout(10, 0);
up _set ou t(11, 0); up _setou t(12, 0); _uiOut (0, 0); _uiOut (1, 0); _uiOut (3, 0); _uiOut (4, 0);
_uiOut(5, 0); _uiOut(4, 0); _uiOut(5, 0);
write12data(RE1, R0|OFF); write12data(RE1, R1 |OFF); write12data(RE1, R2|OFF);
write12data(RE1, R2|OFF);
wa itfor(Dela yMs(500L)); up _set out(1, 0);
wa itfor(MO LDE > sls[2][m lde ]); _uiOut(1, 0); / / mo lde a b ierto p a re mo lde
101
/ / EXPULSAR
}
/ / FIN DE CICLO, TODO APAG ADO EMPIECE DE NUEVO DEPENDIENDO DE SEMI O AUTO
102
}
c ostate enf_time_out{
if(ta o[2][m lde ] > 600){ / / ENFRIAMIENTO > 60 SEGS
ta o_2_a ux = ta o[ 2][mld e] – 600;
wa itfor(DelaySec (60L)); wa itfor(DelayM s(tao _2_a ux * 100)); c uen ta += 1;
c uenta _1 += 1; ab ort;
}
if(ta o[2][m lde] > 300){ / / ENFRIAMIENTO > 30 SEGS
ta o_2_a ux = ta o[ 2][mld e] – 300;
wa itfor(DelaySec (60L)); wa itfor(DelayM s(ta o_2_a ux * 100)); c uen ta += 1;
c uenta _1 +=1; a bo rt;
}
wa itfor(DelaySec (30L)); wa itfor(DelayM s(ta o_2_a ux * 100)); cue nta +=1;
c ue nta _1 += 1; / / ENFRIAMIENTO < 30 SEGS
}
costate entre_ciclos_time_out{
waitfor(DelayMs(tao[0][mlde] * 100));
}
costate{
for(v = 0; v < vec es; v++){
}
costate{
if(d oc s < 1){do c s = 1; }
if(do c s > 999){do c s = 999;}
waitfor(cuenta_1 > (docs * 12));
up _set out(11, 1);
if(isCo Running(&d isp _6)){CoReset (&d isp _6); wa itfor(isCo Done(&d isp _6));}
lk_printf(“ \ x1Be” ); lk_p rintf(“ FINALIZO PRODUCC ION” ); w a itfor(mo lde == 0);
up _set out (11, 0); cue nta _1 = 0;
}
if(ma nual ==1){tiem po = tao [3][mlde];}
costate{
wa itfor(NOT _uiDig in(1)); sto p = 1; wa itfor(sto p == 0); a uto = 1;
sem i = ma nua l = ajuste = 0;
if(isCo Running(&d isp _6)){CoReset (&d isp _6); wa itfor(isCo Done(&d isp _6));}
CoBegin(&disp_6);
Waitfor(_uiDigin(0));
Waitfor(semi OR manual OR ajuste);
}
103
costate{
wa itfor(NOT _uiDig in(1)); sto p = 1; wa itfor(sto p == 0); semi = 1;
a uto = m anua l = ajuste = 0;
if(isCo Running(&d isp _6)){CoReset (&d isp _6); wa itfor(isCo Done(&d isp _6));}
CoBegin(&disp_6);
Waitfor(_uiDigin(1));
Waitfor(semi OR manual OR ajuste);
}
costate{
waitfor(NOT _uiDigin(2)); stop = 1; waitfor(stop == 0); manual = 1;
a uto = 0; sem i = 0; a juste = 0;
if(isCo Running(&d isp _6)){CoReset (&d isp _6); wa itfor(isCo Done(&d isp _6));}
CoBegin(&disp_6);
Waitfo r(_uiDig in(2)); Co Reset (&e rror 1)
Waitfor(auto OR sem i);
}
costate{
wa itfor(NOT _uiDig in(14)); sto p = 1; wa itfor(sto p == 0); ajuste = 1;
a uto = 0; sem i = 0; ma nua l = 0;
if(isCo Running(&d isp _6)){CoReset (&d isp _6); wa itfor(isCo Done(&d isp _6));}
CoBegin(&disp_6);
Waitfor(_uiDigin(14));
Waitfor(auto OR sem i OR ma nua l);
}
c osta te error_1{
sto p = 1; wa itfor(sto p == 0); up _set out(11, 1);
if(isCo Running(&d isp _6)){CoReset(&d isp _6); wa itfor(isc oDone(d isp _6));}
lk_p rintf(“ \ x1Be” ); lk_p rintf(“ REAC CIONO\ Nprote c c ion mo lde \ nSLS 3, SLS 5” );
if(DIGIN4){Co Beg in(&error_10);} / / mo lde no d esc om p resiono
up _seto ut(4, 1); _uiOut (2, 1); / / SOL N, SOL CP
if(MOLDE > sls[10][m lde ]){g oto 1o;}
_uiOut(1, 1); / / SOL FH
wa itfor(((sls[10][m lde ] – 50) < MO LDE)); / / a lta a nte s d e SLS 10
1o: _uiOut(1, 0); / / a juste b aja veloc id ad a pe rtura
wa itfor(MOLDE > sls[´2][mlde] / / pa re mo lde a bierto o b oto n
up _set ou t(4, 0); _uiOut(2, 0); _uiOut (1, 0); sto p = 1; wa itfor(sto p == 0);
}
c osta te error_2{
if(isCo Running(&d isp _6)){CoReset(&d isp _6); wa itfor(isc oDone(d isp _6));}
lk_p rintf(“ \ x1Be” ); lk_p rintf(“ MO LDE NO\ nEN POSICION” ); wa itfor(ma nua l == 1);
}
c osta te error_3{
sto p = 1; wa itfor(sto p == 0);
if(isCo Running(&d isp _6)){CoReset(&d isp _6); wa itfor(isc oDone(d isp _6));}
lk_p rintf(“ \ x1Be” ); lk_p rintf(“ MOLDE NO\ nALCA NZO A CERRAR\ nC OM PLETAM ENTE” );
}
c osta te error_4{
sto p = 1; wa itfor(sto p == 0);
104
if(isCo Running(&d isp _6)){CoReset(&d isp _6); wa itfor(isc oDone(d isp _6));}
lk_p rintf(“ \ x1Be” ); lk_p rintf(“ REGILLA ABIERTA” );
}
c osta te error_5{
sto p = 1; wa itfor(sto p == 0); up _set out(11, 1);
if(isCo Running(&d isp _6)){CoReset(&d isp _6); wa itfor(isc oDone(d isp _6));}
lk_p rintf(“ \ x1Be” ); lk_p rintf(“ VENCIO TIEMPO\ nDE CICLO” );
}
c osta te error_6{
sto p = 1; wa itfor(sto p == 0);
if(isCo Running(&d isp _6)){CoReset(&d isp _6); wa itfor(isc oDone(d isp _6));}
lk_p rintf(“ \ x1Be” ); lk_p rintf(“ VENCIO TIEMPO\ nDE INYECC ION” );
}
c osta te error_7{
// if(isCoRunning(&entre_ciclos_time_out)){abort;}
sto p = 1; wa itfor(sto p == 0);
if(isCo Running(&d isp _6)){CoReset(&d isp _6); wa itfor(isc oDone(d isp _6));}
lk_print f(“ \ x1Be” ); lk_print f(“ PUERTA ABIERTA” );
}
// c osta te error_8{
sto p = 1; wa itfor(sto p == 0);
if(isCo Running(&d isp _6)){CoReset(&d isp _6); wa itfor(isc oDone(d isp _6));}
lk_p rintf(“ \ x1Be” ); lk_p rintf(“ NO SE LOBRO\ nALCANZAR VELOC IDAD\ nBAJAR
PROG RAM AC IÓN\ nDE VELOC IDADES” );
}
c osta te error_9{
sto p = 1; wa itfor(sto p == 0);
if(isCo Running(&d isp _6)){CoReset(&d isp _6); wa itfor(isc oDone(d isp _6));}
lk_print f(“ \ x1Be” ); lk_print f(“ NO ES AC EPTABLE \ nLATEMPERATURA” );
}
costate error_10{
sto p = 1; wa itfor(sto p == 0);
if(isCo Running(&d isp _6)){CoReset(&d isp _6); wa itfor(isc oDone(d isp _6));}
lk_p rintf(“ \ x1Be” ); lk_p rintf(“ NO DESCO MPRESIONO \ nAPAGAR MAQUINA Y
ESPERAR\ n5 MINUTOS” );
}
co state( // boton pa ro
wa itfor(NOT _uiDig in(11)); // wa itfor(Dela yMs(150L)); if(NOT _uiDigin(11)){ab ort;}
stop = 1; up_seto ut(11, 0); / / filtre bo ton, y ap a gue alarma
//if((semi OR auto) AND NOT stop){
//if(isCoRunning(&disp_6)){CoReset(&disp_6); waitfor(isCoDone(&disp_6));
/ / lk_p rintf(“ \ x1Be” ); lk_p rintf(“ PRESIONADO \ nBOTON PARO” );}}
}
costate{
wa itfor(stop == 1);
if(isCoRunning(cycle)){
CoReset(&cycle); waitfor(isCoDone(&cycle));}
up _set ou t(1, 0); up _set out(2, 0); up _ set out(3, 0); up _set out(4, 0); up _set ou t(5, 0);
105
up _set ou t(6, 0); up _set ou t(7, 0); up _ set ou t(8, 0); up _set out(9, 0); up _set out(10, 0);
up _set ou t(11, 0); up _set out(12, 0);
_uiOut(0, 0); _uiOut(1, 0); _uiOut(2, 0); _uiOut(3, 0); _uiOut(4, 0); _uiOut(5, 0);
_uiOut(4, 0);
write12data(RE1, R1|OFF); write 12da ta (RE1, R2|OFF); write12data(RE1, R3|OFF);
write12data(RE1, R4|OFF); write12data(RE1, R5|OFF); write12data(RE1, R0|OFF);
sto p = 0; mo lde = 0; iny = 0;
}
costate{
wa itfor((sem i OR a uto ) AND DIGIN1 AND mo lde == 0);
if(isCoRunning(&inicio)){abort;}
CoBegin(&inicio);
}
c osata te inicio{
if(MOLDE > sls[4][mlde]){
CoReset(&cycle); waitfor(isCoDone(&cycle));}
else{C oBeg in(&e rror_2); wa itfor(isCo Done(error_2));}
}
costate{
wa itfor(stop == 1);
if(isCoRunning(&cycle)){
CoReset(&cycle); waitfor(is´CoDone(&cycle));}
Waitfo r(sto p == 1); up_set out(1, 0); up _set out(2, 0); up _ set ou t(3, 0); up _set out(4, 0);
up _set ou t(5, 0); up _set out(6, 0); up _set out(7, 0); up _ set ou t(8, 0); up _set out(9, 0);
up _set ou t(10, 0); up _set out(11, 0); up _set out(12, 0);
_uiOut(0, 0); _uiOut(1, 0); _uiOut(2, 0); write 12da ta (RE1, R0|OFF); _uiOut(3, 0);
_uiOut(4, 0); _uiOut(5, 0);
write12data(RE1, R1|OFF); write 12da ta (RE1, R2|OFF); write12data(RE1, R3|OFF);
write12data(RE1, R4|OFF); write12data(RE1, R5|OFF); write12data(RE1, R0|OFF);
sto p = 0;
}
costate{
waitfor(ajuste == 1 AND NOT DIGIN1 AND NOT _uiDigin(3) AND (MOLDE >
sls[5][mlde ])); / / b oto n c ierre y mo lde
// ajuste b aja veloc ida d d e c ierre
up _seto ut(6, 1); / / c ierre mo lde en ba ja
wa itfor(_uiDigin(3) OR (MOLDE < sls[5][m lde ])); / / b oto n ab ra mold e no ab ierto
/ /a bra en ba ja
up _set out (4, 1); / / p end iente usa r SOL CP
// ajuste ba ja veloc ida d d e ap ertura
// ab ra en a lta
wa itfor(_uiDigin(4) OR (MOLDE > sls[2][m lde ])) ; / / p a re mo lde a b ierto o b ot on
up_setout(4, 0);
}
}
/ / AJUSTE Y MA NUAL DIFIEREN EN LA PRESION
costate{
if(tao _a[ 2][mlde] != 0){
up _set ou t(3, 1); wa itfor(NOT DIGA N 1 AND NOT uiDigin(3)); / / me te r c ores a nte s
106
up _ seto ut(3, 0); / / d e mo verse
} / / ajuste ba ja velocidad de c ierre
up _seto ut(6, 1); _uiOut(2, 1); / / c ierre mo lde en b a ja
if(MOLDE < sls[4][mlde]{goto 10_1;}
_uiOut(1, 1);
waitfor(MOLDE < sls[4][mlde] OR _uiDigin(3)); _uiOut(1, 0);
1o_1: wa itfor(_uiDigin(3) OR ( MO LDE < sls[5][ mld e] OR DIGIN 1); / / p a re p or mo lde
up _seto ut(6, 0); _uiOut(2, 1); / / c erra d o o b ot on
}
costate{
wa itfor(ma nua l == 1 AND NOT _uiDig in(7) AND ( GUSANO > sls[8][mld e] ));
/ /b oton inyec te y con ca rga
if(t_scre < r[2][mlde]){CoBegin(&error_9); waitfor(_uiDigin(7));}
/ /no se ha alcanzad o temp
_uiOut(1, 1); / / SOL FH
wa itfor((sls[10][m lde ] < MOLDE) OR _uiDigin(4)); / / a lta a nte s d e sls 10
loo: _uiOut(1, 0); / / a juste b aja veloc id ad a pe rtura
// up _seto ut(3, 1); wa itfor(DelayM s(ta o_a[ 3][mld e] )*100); up _seto ut(3, 0);
costate{
wa itfor(ma nua l == 1 AND NOT _uiDigin(12)); up _set out (3, 1); / / c ores a fuera
107
wa itfor(_uiDig in(12) OR Dela ySec (10L));
up_setout(3, 0);
}
costate{
wa itfor(NOT _uiDig in(10) AND (MOLDE > air[2][m lde ])); / / a ire func iona a tras sls10
write12data(RE1, R4|ON);
wa itfor(NOT _uiDigin(10) AND (MOLDE < a ir[2][mld e] ));
write12data(RE1, R4|OFF);
}
costate{
wa itfor(ma nua l == 1 AND NOT _uiDigin(5)); / / expu lsor a fuera
if(sls[2][ mld e] > MOLDE){ab ort;}
_uiOut(4, 1);
waitfor(_uiDigin(5) OR (DIE > sls[12][mlde]));
_uiOut (4, 0); wa itfor(Dela yMs(150L)); up _set out(9, 1);
wa itfo r((DIE < 220) OR Dela ySec (10L)); up _seto ut(9, 0);
}
costate{
wa itfor(mo lde == 0);
t_oil = (T_ACEITE – 188) * .222; t_int_oil = t_oil;
t_screw = ((T_CANON -188) * .665); t_int_screw = t_screw;
//t_int_screw = 300 ;
waitfor((molde == 1) OR (DelaySec(10L))) ;
}
costate{
wa itfor(MO LDE < (sls[5][ mld e] – 5));
write12data(RE2, R0|ON);
break;
}
}
}
}
108
4.1.8. Instalación
El control antiguo tiene que ser removido, dejando limpia toda de área
de nueva instalación.
109
El control de las temperaturas, y el encendido del motor quedarán
controlados independientemente, tal como se usaba con el control antiguo. Las
temperaturas usan un pirómetro que controla la temperatura de las zonas a
través de termo coplas tipo J haciendo energizar un contactor que alimenta las
resistencias. Las resistencias son de tipo media luna y abrazan el tambor.
Cada zona está formada por tres resistencias, asegurándonos así la
temperatura de derretido. El motor usa un encendido estrella delta, con un
relé térmico y un interruptor magnético principal.
110
e) No manipular manualmente los relés o contactos bajo tensión. Todo
accionamiento debe hacerse siempre por medio de sus propios órganos
de la máquina y la instalación eléctrica.
111
Luego de cumplir con estas normas, se energiza por primera vez la MMI.
Verificamos los voltajes en el motor, entrada del autómata, alimentación, micro
switch , potenciómetros, etc, y en las tarjetas de expansión si las tuviera. Al
tener todos los voltajes y señales en buena condición, hacemos movimientos
en modo manual, cerrar molde, abrir molde, inyección, carga del tornillo, etc.
Esto debe hacerse con mucho cuidado ya que no sabemos con exactitud como
van a reaccionar los mandos del autómata.
Al estar seguros que el autómata acciona las válvulas y con ello hay
movimientos, hacemos un ciclo en semi automático, y vemos el funcionamiento.
112
diferentes presiones. Al igual que el molde, cuando el tornillo de inyección se
encuentra hacia delante en posición de inyección completa, debe medir 0 volt,
y cuando está a carga completa debe marcar 10 volt.
113
CONCLUSIONES
114
RECOMENDACIONES
115