El principio básico del procedimiento de impresión offset consiste

en que la tinta y el agua no son miscibles bajo ciertas

condiciones. Las láminas litográficas se componen de zonas
hidrófilas, que aceptan el agua, y de zonas oleofilas, que aceptan
la tinta. Es aquí en donde se establece sobre la lámina un
equilibrio agua-tinta que permite, si es estable, obtener un buen
impreso.
El propósito fundamental de la solución de la fuente es mantener las áreas
de no imagen libres de tinta y sensibles al agua. Además de que ajusta y
estabiliza el PH, contiene aditivos microbicidas, anticorrosivos y tensos
activos.

Los aditivos que añadimos al agua de mojado tienen como función obtener
un equilibrio rápido y estable y para que funcione bien, debemos medir
constantemente valores de PH, conductividad, la dureza del agua y
establecer cual solución de la fuente se adapta mejor a las condiciones de
impresión y analizar el uso de alcohol y en qué porcentaje.
Es el grado de acidez o alcalinidad de un medio. Este valor es la concentración
de ácidos o álcalis presentes en el agua. Para el líquido de mojado en la
impresión offset, se ha demostrado como más adecuado entre los valores 4.5 a
5.5 Pequeñas desviaciones fuera de esta tolerancia puede ocasionar problemas
en la impresión.
El valor de pH indica si el agua es ácida o alcalina.
 • pH neutro = 7
• pH óptimo = 4,5 a 5,5
Aumenta la hidrofilia de las zonas no imagen.
 • pH bajo = inferior a 4,5
El agua es más ácida, dificultades en el secado, las zonas imagen de la plancha
se desgastan.
 • pH elevado = superior a 5,5
El agua es más alcalina, se ensucia el sistema de mojado, se emulsiona la tinta,
pérdida de contraste de impresión.
Un valor apropiado del PH estabiliza la película de agua sobre la placa de
impresión y permite de esta forma una escasa dosificación de agua, lo cual es
indispensable para el resultado de una buena impresión. Por el contrario, un
agua de mojado muy ácida podría disolver parcialmente la superficie de la
lámina de aluminio. Por esta causa pueden aparecer variaciones de tono ya que
la lámina no retiene el agua suficiente, la impresión es demasiado débil, y falta
de contraste. Además los ácidos libres reaccionan con los secantes de la tinta
retrasando el proceso de secado por oxidación.

Si la solución de mojado es demasiado alcalina, los ácidos grasos de la tinta

reaccionan formándose jabones, estos actúan como humectantes que reducen
la tensión interfacial entre la tinta y el agua, capaces de producir emulsiones de
la tinta, emplastamiento de tramas, velo y engrase.
Es la capacidad de transmitir o conducir electricidad. Antes el único medio de
control para la solución de la fuente en las prensas era la medición del PH. Sin
embargo, el medir sólo el PH no nos indica con precisión lo que está sucediendo
en la solución, especialmente con las soluciones alcalinas y neutras que están
reguladas en PH.
Es aquí donde la medición de la conductividad ha demostrado ser de gran
ayuda. La conductividad de una solución es su capacidad de transportar calor o
electricidad. La medición de la conductividad indica cantidad de materiales
ionizados en el agua de mojado y que son en su mayoría los responsables del
comportamiento químico.
La conductividad por definición es el inverso de la resistencia y se expresa en
Ohmios. La unidad más usada para expresar conductividad es el micromhos o
microsiemens.
A diferencia de los valores del PH, no hay valores absolutos recomendados de
conductividad. Los valores óptimos dependen de la dureza del agua utilizada y
del tipo de solución de la fuente. Estos valores vienen especificados por el
fabricante con el número de micromhos adicionados al valor de la conductividad
del agua utilizada.
A medida que pasa el tiempo y la prensa sigue imprimiendo, la conductividad
puede cambiar debido a la dilución de compuestos de la superficie del papel o
de la tinta que está en contacto con el agua, por lo tanto se debe controlar la
solución de la fuente durante el proceso de impresión.

Conductividad Ideal entre 800 y 1500 micromhos por encima del agua usada.
El agua dura impide el desempeño normal de la impresión offset. La interacción
entre la dureza del agua y las tintas causan la formación de sustancias
jabonosas afines a las tintas y el agua. Éstos, a su vez, se desplazan a través
del sistema de entintado y son depositados en la plancha. Estas emulsiones
saponificadas interrumpen el flujo de agua y ocasionan la aparición de rayas en
los rodillos entintadores y producen el que se cierren las tramas.

Cuando el agua corriente es dura, el problema se puede minimizar mediante el

uso de una solución de fuente formulada para agua dura, pero cuando la dureza
es muy alta, lo mejor es cambiar el agua por agua desmineralizada o destilada.
Se puede tener una idea de la dureza del agua, con un medidor de
conductividad. El agua con una lectura superior a 500 umoh/cm se considera
dura y el promedio de las aguas potables es de 250 a 300 umoh/cm.
Se utiliza como tensoactivo, reduciendo la tensión superficial del agua. Las
moléculas de agua se atraen entre si, por ello las gotas de agua tienden a formar
superficies tan pequeñas como le sea posible. La medida de esta característica en
un líquido, es su tensión superficial. De igual forma que en las moléculas de agua,
también actúan fuerzas similares en las superficies de contacto entre el agua y la
tinta. O entre el agua y la superficie de la placa.
El agua corriente tiene una elevada tensión superficial y humecta de forma
irregular y en capas gruesas. Entonces se vuelve necesario bajar la tensión
superficial del agua mediante productos adecuados. Los productos capaces de
producir estos efectos se denominan humectantes. El humectante más importante,
por su baja tensión superficial, es el isopropanol (alcohol isopropílico) el cual se
adiciona a la solución de mojado entre 10% y 15%. Su función principal es mejorar
la transferencia de agua en una capa muy fin y delgada. Al mismo tiempo también
se baja la tensión superficial entre tinta-agua, que se entremezclan más
fácilmente, y el equilibrio o balance entre ambas se establece más rápidamente.
Debemos tener cuidado de que el contenido de alcohol del agua de mojado no
sea mayor de lo necesario ya que en este caso la tensión superficial sería muy
baja y el contenido de agua en la tinta aumenta y se podría producir que la tinta
se emulsione. En la actualidad la tendencia es no usar alcohol isopropílico por
cuestiones de seguridad por su alta flamabilidad y porque debe ser manejado
con precaución, también por cuestiones de salud y ecológicas, hay soluciones
de fuente que ya son libres de alcohol o se usa un mínimo de alcohol entre 3% y
5% y que han sido muy bien aceptadas por los impresores.
Para obtener buenos resultados debemos controlar la dureza del agua. La
dureza pone de manifiesto la cantidad de sales de calcio y de magnesio
disueltas en el agua. La dureza del agua varía según las regiones y depende
mucho de las características geológicas del suelo. Se recomienda contar con un
sistema de agua suavizada o el método de osmosis inversa, para asegurar que
tenemos un agua controlada de calidad.
Temperatura
• Las temperaturas bajas producen una película más espesa sobre los rodillos, lo
cual lleva a una mejor transferencia del agua sobre la plancha.
• La viscosidad de la solución fuente es menor a temperaturas más altas.
• Se reduce la evaporación del alcohol con temperaturas bajas.
• Temperatura óptima: 8ºC a 12ºC.
 Composición solución fuente
• Agua (de la red de suministro o tratada): 86% a 98%
• Aditivo de mojado: 2% a 4%
• Alcohol Isopropílico (IPA): 0% a 10%
 Tensión Superficial [Capacidad de mojado]
• Debe ser la más baja posible para conseguir humedecer las zonas de no
impresión de la plancha con un mínimo de Solución fuente.
• El Alcohol Isopropílico y Aditivos no contaminantes bajan la tensión superficial del
Agua.
Definición e Importancia de la Viscosidad
 
La Real Academia de la Lengua define la viscosidad como “Propiedad de los fluidos
que caracteriza su resistencia a fluir, debida al rozamiento entre sus moléculas”.
 
Así, una tinta con alta viscosidad fluirá con dificultad mientras una tinta con baja
viscosidad fluirá fácilmente. La viscosidad de las tintas litográficas es una propiedad
muy importante ya tiene una gran influencia en su comportamiento en las unidades
de impresión (transferencia), en las láminas, en los papeles y en su secado.

El rango de viscosidad necesario de las tintas se basa en una serie de factores

entre los que se encuentran el sistema de abastecimiento de la tinta, la batería de
entintado, la velocidad y el tamaño de la prensa, el tipo de papel a imprimir, etc.
Entre los problemas que se originan por una viscosidad inadecuada se encuentran:

Alta viscosidad.
Dificultad para abastecer la tinta a la prensa.
Dificultad para alimentar la tinta a la batería.
Transferencia inadecuada de la tinta en la batería de ocasionando problemas de variación de
tonos.
Acumulación de tinta en los rodillos y mantillas.
Desprendimiento de recubrimiento en los papeles couché o fibras en los papeles bond.

Baja Viscosidad.
Engrasado o velo.
Anclaje inadecuado de la tinta.
Baja densidad de tinta (la tinta es absorbida por el sustrato).
Excesiva emulsificación de agua en la tinta.
Secado lento (excesiva absorción de tinta por el sustrato, se dificulta la circulación del oxígeno
necesario para la oxipolimerización) y (los rodillos arrojan gotitas de tinta).
Importancia de la Temperatura.

Los fabricantes de tinta establecen las especificaciones de viscosidad para la

temperatura normal de operación de la mayoría de las prensas litográficas. No
obstante, debido a que la temperatura tiene una influencia notable en la
viscosidad de las tintas, la variación de la temperatura afectará la viscosidad
de las tintas y, por lo tanto, su desempeño.

El coeficiente térmico de viscosidad para las tintas offset se esta entre 5 y 6%

por grado centígrado. Esto significa que un incremento de 5º C reducirá la
viscosidad de la tinta cerca de 30%. Este coeficiente térmico de viscosidad
tiene varias consecuencias en la calidad de la impresión offset. Si una prensa
litográfica no se precalienta a la temperatura de operación antes de iniciar la
impresión, el flujo de tinta y la ganancia de punto irán cambiando a medida
que la prensa se calienta generando variación en los tonos impresos.