DESCRIPCIÓN DE TECNOLOGÍAS

De Fusion
 CONSIDERACIONES AL PROCESO PIROMETALURGICO

FUNDICION TRADICIONAL (Años 1900 - 1950)

Aire + Combustible Gases a la atmósfera

Aire

Cobre Blister
Concentrado FUSION CONVERSION MOLDEO (99.2% Cu)
húmedo
(8 - 10%
H2O)
Escorias a botaderos
(depósitos)

FUNDICION MODERNA (Implementación progresiva Años 1950 - 2000)

Combustible Gases Gases limpios a la atmósfera

Aire Efluentes a tratamiento y

Aire + Oxígeno confinación
Oxígeno

Concentrado REFINACION DE Anodos de

seco COBRE BLISTER MOLDEO Cobre
(99.7% Cu)
(0,3% H2O)

Escorias
 TENDENCIAS EN MODERNIZACION DE FUNDICIONES

A. MINIMIZACION EN EL NUMERO DE EQUIPOS.

DISEÑO DE EQUIPOS DE FUSIÓN DE ALTA PRODUCTIVIDAD.

B. USO DE PROCESOS CONTINUOS (no por etapas). DESARROLLO DE ETAPAS DE

FUSION-CONVERSION EN FORMA CONJUNTA EN UN SOLO REACTOR.

C. USO CRECIENTE DE OXIGENO INDUSTRIAL (95% de pureza) EN EL OBJETIVO

DE ACELERAR REACCIONES QUIMICAS DEL PROCESO (aumento de productividad), EVITAR
AL MAXIMO DEPENDENCIA DEL RECURSO COMBUSTIBLES (procesos autógenos) Y
PRODUCIR GASES CON ALTA CONCENTRACIÓN DE SO2, POSIBILITANDO SU
TRATAMIENTO EN PLANTAS QUIMICAS (Plantas de Acido Sulfúrico) Y DISMINUYENDO
EMISION DE GASES CONTAMINANTES A LA ATMOSFERA.

D. FUSION DE CONCENTRADOS CON HUMEDAD MINIMA (0,3% H 2O) DIRIGIDA A

INCREMENTAR PRODUCTIVIDAD AL BENEFICIARSE TERMICAMENTE EL
PROCESO PIROMETALURGICO (mínima dependencia de recurso combustibles).
 CLASIFICACIÓN PROCESOS DE FUSIÓN

POR CALENTAMIENTO FUSIÓN INMEDIATA FUSIÓN EN BAÑO

DIRECTO (FLASH SMELTING) (BATH SMELTING)

Horno Reverbero Flash Outokumpu Convertidor Teniente

Horno Eléctrico de
fusión de concentrados Flash INCO Reactor Noranda
Horno Cubilote
(Blast Furnace) CONTOP Ausmelt o Isasmelt

TBRC Proceso Mitsubishi

Vanyukov
 VARIANTES EN EL PROCESO
DE FUSION DE CONCENTRADOS

1. FUSION TRADICIONAL EN HORNO REVERBERO

Concentrado Húmedo (8-10% H2O)

CALOR

1200ºC
Concentrado
Húmedo

Fusión a alta temperatura (1250ºC) por calor aportado por combustión de

petróleo. Transformación de sólido a líquido de partículas en superficie de masa
expuesta a calor
 VARIANTES EN EL PROCESO
DE FUSION DE CONCENTRADOS

2. FUSION POR DIGESTION EN BAÑO FUNDIDO (Tecnología “bath smelting”)

Aire + Oxigeno
Concentrado
Seco
Lanza
Aire + Oxígeno
1200ºC

Concentrado
Seco
Baño Fundido

“Fusión a alta temperatura (1250ºC al entrar las partículas de concentrado en contacto

con el baño metálico fundido previamente formado. Las partículas son dirigidas
(fundidas) y luego entran en reacción química con el oxígeno adicionado”.
 VARIANTES EN EL PROCESO
DE FUSION DE CONCENTRADOS

3. FUSION ESPONTANEA EN HORNO “FLASH” (tecnología “Flash Smelting”)

Concentrado seco Oxígeno + Aire

(0.3% H2O)
Quemador

1200ºC

Fusión a alta temperatura (1250ºC) por calor aportado principalmente por reacciones
químicas del fierro y azufre del concentrado con oxígeno y secundariamente (si fuese
necesario) por combustibles (petróleo). Partículas se funden independientemente
entre sí al tomar contacto con atmósfera enriquecida en oxígeno industrial a alta
temperatura.
 REACCIONES QUIMICAS DE COMPONENTES FORMADOS EN PROCESO FUSION
(reacciones exotérmicas)

a) Oxidación de Azufre libre (S2): Resultante de reacciones de descomposición de

componentes mineralógicos del concentrado.
(1/2) S2 + O2 SO2 Q

b) Oxidación de Súlfuro de Fierro (FeS): Reacciones prioritarias en oxidación del eje (proceso de
conversión).
Fe S + (3/2) O2 FeO + SO2 Q
3 FeS + 5 O2 Fe3 O4 + 3 SO2 Q

Formación de Fayalita (2FeO x SiO2): Reacción fundamental entre FeO formado y Sílice libre
presente en el fundente agregado (cuarzo-sílice)
(proceso de conversión).
2 FeO + Si O2 2 FeO x SiO2 (fayalita) Q

c) Oxidación Sulfuro de Cobre (Cu2S): Ultima reacción para llegar a producción de cobre
blister (99,1% Cu) en proceso de conversión.
Cu2S + O2 2 Cu + SO2 Q
Cu2S + O2 Cu2O + SO2
Cu2 O + Cu2 SCu + S O2
Fusión Instantánea
Fusión Flash
 En la actualidad existen dos tecnologías que predominan la
denominada fusión instantánea:
 Flash Outokumpu
 Flash Inco

Objetivos

 acelerar las reacciones de fusión (sólido-gas)

 mejorar y acelerar la transferencia de calor

 Fusión Flash

 Se basa en suspender y fundir el concentrado seco en un

flujo vertical u horizontal de aire, aire enriquecido u
oxígeno.

 Junto con las reacciones de fusión también ocurren

parte de las reacciones de conversión “aportando calor al
sistema”
 Ventajas de la fusión flash

 Bajo consumo de combustible pudiendo llegar a ser

autógena por combinación adecuada de
enriquecimiento del aire y oxidación del concentrado

 Alta capacidad unitaria de producción

 Concentración alta y pareja de SO2 en los gases

Desventajas de la fusión flash

a) No se presta para la limpieza o recirculacion de

escorias

b) Las escorias obtenidas en algunos casos presentan

alto contenido de cobre
Comportamiento térmico y químico

Una vez dentro del horno las partículas de sulfuro

reaccionan con los gases oxidantes resultando:

a) Una oxidación parcial controlada de los concentrados

b) un gran desprendimiento de calor

Requerimientos de la carga

Es una característica típica de todos los procesos de fusión

flash que la carga se seque completamente antes de
entrar al horno:

a) para alcanzar un flujo regular e ininterrumpido de las

partículas por el quemador y

b) además para utilizar el combustible más eficientemente

 HORNO
HORNO FLASH
FLASH OUTOKUMPU
OUTOKUMPU

CONCENTRADO

QUEMADOR
CONCENTRADO

OXIGENO PETROLEO GASES

TORRE
UP
SHAFT
TAKE

ESCORIA
EJE EJE CRISOL
ESCORIA SEDIMENTACION
Proceso Flash Outokumpu
El proceso de fundición Outokumpu fue desarrollado entre los
años 1946- 1948 en la fundición Outukumpu Oyj de Finlandia. El
reactor (horno) está compuesto por tres cámaras (fig. nº1) :
reacción, sedimentación y salida.

 funde el concentrado en un flujo vertical

Opera con aire enriquecido o precalentado

(O240% lo hace autógeno)

 reacciones más lentas que en el Inco

Cobre en la escoria entre 2-3%

TORRE DE REACCIÓN (REACTION SHAFT)
La Torre de Reacción es un cilindro de acero, revestido con
ladrillos refractario montado horizontalmente
En la parte superior. encuentra ubicado el quemador de
concentrado y los de combustión (oilon)

La carcasa de acero externo de la torre de reacción se enfría

con un sistema de enfriamiento del tipo Spray (agua de
neblina). Y en su parte inferior posee refrigeración por chaquetas
 Quemador
En el se mezclan el material de alimentación y el polvo de la combustión
con el aire enriquecido con oxigeno y guía esta suspensión dentro de la
torre de reacción
DATOS DEL PROCESO
− Flujo de material de alimentación máximo
100−130 T/h
− Flujo de aire de proceso máximo 35000 m3/h
− Flujo de oxigeno de proceso máximo 15000
m3/h
− Temperatura 25 °C
− Enriquecimiento 40−60

Ventiladores
Uno o dos ventiladores toman el aire ambiente y lo soplan a través de
un ducto de gas donde luego se mezclan con oxigeno industrial
DATOS DEL PROCESO

Capacidad : 30.000 m3/h

Quemador
 Cámara de separación (Settler)
 La cámara de separación consiste de una carcasa de acero
de forma rectangular y esta revestido en su interior con
ladrillos refractarios del tipo cromo−magnesita

 Existen cuatro aperturas a fin de alimentar el horno con el

material utilizado para reducir la magnetita mediante adición
de hierro.

 Se disponen de once orificios de colado, cinco de los cuales

son para el eje y seis para la escoria

 El material de construcción de la sección de canal de eje es

de placas de acero.

 Los canales de escoria son de cobre fundido

 Torre Up-take
 La torre de captación es una estructura de
acero revestida con ladrillos de una sección
transversal aproximadamente ovalada,
montada verticalmente sobre el extremo del
horno, esta suspendida desde la estructura
de acero rígida que rodea el horno
 Los gases del horno a la temperatura de
aproximadamente 1300°C son inducidos
hacia la caldera recuperadora de calor a
través de la torre de captación.
Productos
LAS VENTAJAS DE LA FUSIÓN FLASH SON:

 Bajo consumo de combustible, pudiendo llegar a ser autógena por

la combinación adecuada de enriquecimiento del aire y oxidación
de la carga.

 Alta capacidad unitaria de producción, cuatro veces superior a la

de un horno de reverbero convencional.

 Concentración alta y constante de anhídrido sulfuroso (S02) en los

gases.

 Ejes de alto grado (Ley en Cobre).

ALGUNAS DESVENTAJAS DE LA FUSIÓN FLASH

 Aumento de costos en algunos centros productivos por la

necesidad de secar el concentrado a niveles mucho más riguroso
que los utilizados en los otros procesos de fusión, como también
por la necesidad de incorporar una planta de oxigeno.

 Comparado con el Horno Reverbero su única desventaja es que el

proceso Flash no se presta para la limpieza de escoria de
Convertidores.
Proceso Flash Outokumpu

 continua reducción de Fe3O4 a FeO

 productos fundidos : eje de ley controlable, escoria

predominantemente con Fe3O4

 La escoria es sangrada en forma más continua que el

eje
Proceso Flash Outokumpu

 40% Fe
 1-5% Cu
Flash Outokumpu- interior del horno
Flash Outokumpu- distribución
temperaturas
Flash Inco
 Flash Inco

 Funde el concentrado en un flujo horizontal en

ambos extremos del horno

 Opera con oxígeno puro (mantiene suspendido el

conc.)

 Se inicia la ignición calentando el horno entre 1450-

1550 °C
 Flash Inco
 Es autógeno, no requiere quemadores auxiliares en la zona
de segregación escoria/eje

 el concentrado se alimenta frio y el oxígeno a aprox. 25 °C

 No hay problemas con acumulaciones de magnetita

 El equilibrio escoria/eje se establece rápidamente

 pérdidas aceptables de cobre en las escorias

alcanza leyes de eje entre 55-60 %,

 Flash Inco
 Menor volumen de gases que el Outokumpu ( aprox. 60-
75% SO2)

Menores pérdidas de polvos (2% carga ) y de cobre en la

escoria (1-2% Cu)

 Poca variación de la razón concentrado/oxígeno para no

variar el balance de energía

bajo potencial de oxígeno en el horno

 el equilibrio escoria /eje se establece rápidamente ( aún

cuando se reciclen escorias del convertidor)
 REFERENCIAS

•A. K. Biswas, W.G. Davenport; Extractive Metallurgy of Copper

Fourt Edition,
Editorial Limusa S.A., México, D.F., 1993, Cap 5-6.

• W.G.Davenport, E.H. Partelpoeg; "Flash Smelting: Analysis, Control

and
Optimization", 1ºEdición, Editorial A. Wheaton and Co., Londres,
Reino
Unido, 1987, Páginas 1-35, 50-63 y 71-77.

• Revista Minería Chilena , “Chagres producirá un 96% de cobre

anódico
en 2002”
http://www.editec.cl/mchilena/Nov2002/Articulo/chagres.htm

• Enviromental Proteccion Agency, “Hoja de Datos - Tecnología de

Control de Contaminantes del Aire”
http://www.epa.gov/ttn/catc/dir2/fdesppls.pdf