Procesos pirometalúrgicos de cobre

Concentrados de Cobre

Lecho de Fusión Fundentes

• La pirometalurgia convencional data
H2SO4
del siglo XIX con la introducción del
horno de reverbero para la fusión de Tostación oxidante

concentrados (1879) y la adaptación Gases

del proceso Bessemer a la Polvo
Calcina
conversión de la mata (1880)
Gases y Polvo

• La crisis energética durante la Fusión

segunda guerra mundial obligo a los Escoria

metalurgistas a buscar nuevas Mata Sílice

tecnologías para el tratamiento

pirometalúrgico de los concentrados Escoria Conversión
de cobre: "flash Smelting" como la
Outukumpo, Inco, Mitsubishi.
Afino
• Pirometalúrgico

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 1

Cobre blister Escoria
 Lechos de fusión de cobre.
• La Permite regular los
índices metalúrgicos.

• En un lecho de fusión
donde se tenga una
mezcla adecuada de
concentrados, fundentes
y recirculantes.

• El diagrama binario SiO2 -

FeO, se usa en escorias no
ferrosas, la óptima
actividad está en la
composición de la
fayalita; con una relación
de 75% de FeO.

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 2

 Características de la materia prima.
Concentrados:
• Constituyen la mayor cantidad en la producción de cobre, el contenido varía entre 15 á 45 %,
de granulometría fina y de humedad promedio de 8 % :
• Concentrados limpios;.
• Concentrados sucios
• Se agrupan considerando su mineralogía en: piritosos, platosos, arseniosos,

• Fundentes y escorificantes.
• Son materiales para formar la escoria,, sus características deseables son: Proporcionalidad
entre la sílice y caliza, mínima alúmina, granulometría media (malla 10 -3/8"), bajo contenido
de humedad. Se recomienda usar sílice de más de 85 % de SiO2; la caliza debe tener más de 90
% de carbonato de calcio

• Recirculantes

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 3

 Lechos de fusión de cobre.
• Permite disminuir: peso específico, temperatura de fusión de la escoria y
viscosidad.
• Composición química: El promedio se tiene: Ins: 11 - 13 %; S: 23 - 27 %; Fe:
23 - 26 %; CaO: 4 %; Cu: mayor a 15 %, As: menos de 1,0 %, Sb: menos de 0,8
%, Pb: menos de 2 % y Zn: menos de 4 %.
• Índices metalúrgicos, estos se ajustan a 4 % de CaO, las relaciones S/Cu
debe ser 1,3 - 2,0 y Fe/Ins. 1,1 – 1,8.
• Factores importantes los siguientes:
• Los contenidos de Cu y S deben ajustarse para producir un grado de mata
económico.
• La ganga debe escorificarse con el material apropiado y desde el punto de vista
económico.
• La sílice aumenta la viscosidad de la escoria lo mismo que su resistencia
eléctrica.
• El óxido de calcio disminuye la viscosidad de la escoria lo mismo que su
resistencia eléctrica.
• La alúmina forma compuestos tipo espinel, poco fusibles y perjudica las
propiedades de la escoria.
01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 4
 Lechos de fusión de cobre.
a. Relación S/Cu
TMS(S) % S (X)
S / Cu
TMS(Cu) % Cu(X)

b. Relación Fe/Ins
TMS(Fe) % Fe (X)
Fe / Ins
TMS(Ins) % Ins(X)

c. Relación CaO/t TMS(CaO) % CaO(X)

CaO/tms(lecho)
TMS(lecho) (X)

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 5

 Lechos de fusión de cobre.
INS Fe AZUFRE CaO As Sb PLOMO COBRE
MATERIAL TMH H2O TMS
% % TM % TM % TM % TM % TM % TM % TM % TM
Conc. A 200.0 3.4 193.2 1.8 3.5 22.3 43.1 25.8 49.8 0.0 0.0 4.2 8.1 2.3 4.4 3.2 6.2 18.4 35.5
Conc. B 450.0 7.9 414.5 3.0 12.4 32.1 133.0 31.4 130.1 0.0 0.0 0.8 3.3 0.4 1.7 0.8 3.3 24.8 102.8
Conc. C 200.0 8.5 183.0 2.5 4.6 23.4 42.8 28.0 51.2 0.0 0.0 3.2 5.9 4.7 8.6 2.8 5.1 25.6 46.8
Conc.D 840.0 9.5 760.2 4.8 36.5 25.8 196.1 26.0 197.7 0.0 0.0 0.4 3.0 0.2 1.5 2.1 16.0 16.7 127.0
Caliza 150.5 2.3 147.0 2.4 3.5 0.8 1.2 0.0 0.0 53.4 78.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Sílice 223.0 4.5 213.0 84.6 180.2 4.5 9.6 1.8 3.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Pirita 54.0 6.9 50.3 6.7 3.4 42.3 21.3 39.7 20.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Recirculantes 75.0 2.1 73.4 18.5 13.6 23.5 17.3 5.0 3.7 4.0 2.9 0.7 0.5 0.6 0.4 0.5 0.4 18.7 13.7
TOTAL 2192.5 7.8 2034.6 12.7 257.6 22.8 464.4 22.4 456.3 4.0 81.5 1.0 20.8 0.8 16.7 1.5 31.0 16.0 325.9
Distribución
RELACIÓN S/Cu = 1,4 1.40039
RELACIÓN Fe/Ins = 1,8 1.80245
BASICIDAD : 0,04 0.04004

Concentrados: 76.2
Caliza: 7.2
Sílice 10.5
Pirita 2.5
Recirculantes: 3.6
100.0
01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 6
 PROCESO DE TOSTACION
• El objetivo: Regular el contenido de azufre y eliminar impurezas volátiles
principalmente Hg y As y poco Sb.
• TIPOS DE TOSTACION.
• Tostación oxidante.
• Tostación oxidante total.
• Tostación Parcial.
• Tostación magnetizante:
• Tostación sulfatizante
• Tostación clorurante:
• Tostación Carburizante:
• Tostación segregante o clorometalización:
• Tostación volatilizante:
• Tostación reductora:
• Tostación con sinterización:.
01/05/2019 • Ing. Henry G. Polanco Cornejo 7
 PROCESO DE TOSTACION DE COBRE
• QUIMICA DEL PROCESO.

• Secado se realiza de 80 – 120ºC

1. Descomposición de sulfuros superiores, (300ºC)

• FeS2 FeS + ½ S2 (elimina 50 % S)
• 2 CuFeS2 Cu2S + 2 FeS + ½ S2 (elimina 25 % S)
• Fe7S8 7 FeS+ ½ S2 (elimina 12,5 % S)
• 2Cu3AsS4 4CuS + Cu2S + As2S3

• Formación de óxidos; se producen son: 650ºC, a más.

• 2 FeS + 3 O2 2 FeO + SO2
• 4 FeS + 7 O2 2 Fe2O3 + 4 SO2
• 2 Cu2S + 3 O2 2 Cu2O + 2 SO2

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 8

 PROCESO DE TOSTACION DE COBRE
• Por el exceso de aire presente, :
• 3 FeS + 5 O2 Fe3O4 + 3SO2
• 4 FeS2 + 11 O2 2 Fe2O3 + 8 SO2
• 2 CuFeS2 + 6 O2 Fe2O3 + Cu2O + 4 SO2

• Calcinación de los carbonatos (CaCO3, MgCO3)

• CaCO3 + Calor CaO + CO2
• 2 Al (OH)3 + Calor Al2O3 + 3 H2O
•
• A una temperatura de 400 á 500ºC, con un exceso de aire da lugar a la
formación de sulfatos: tiende a impedir la eliminación de azufre.
• CuO + SO3 CuSO4
• FeO + SO3 FeSO4
• 4 CuFeS2 + 4 CuO + 17 O2 8 CuSO4 + 2 Fe2O3

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 9

 log pSO 2(g) Pre dom inance Diagram for C u-O -S Syste m
20

15

10 C uS C uSO 4

0
C u2S
-5

-10 C u2O
C uO
Cu
-15

-20
-20 -15 -10 -5 0 5
C onstant value : log pO 2(g)
T / °C = 780.00

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 10

 log pSO2(g) Phase Stability Diagram at 800 C
20

15

10
Fe2(SO4)3
5 FeS2 FeSO4

-5 Fe3O4
FeS Fe2O3

-10 FeO

Fe
-15
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10
File: C:\HSC\FEOS800.IPS log pO2(g)

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 11

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 12
 PROCESO DE TOSTACION DE COBRE

• . La temperatura de inflamación de algunos sulfuros es de

•
• Pirita (FeS2) : 360ºC
• Calcopirita (CuFeS2) : 380ºC
• Calcosita (Cu2S) : 435ºC
• Esfalerita (ZnS) : 615ºC
• Galena (PbS) : 705ºC
•

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 13

 Horno de solera multiple

Número de pisos: 7.
Brazos: Dos brazos (por piso),
Cuba Central: Con refrigeración por aire,
a ella se acoplan los brazos.
Velocidad de agitación de carga: 1,5 a
2,0 RPM. (Velocidad de la cuba central).
Calentamiento exterior.
Ventanas por piso: 4
Coraza del Horno es de hierro fundido
Dimensiones del horno: 6,5 m de
diámetro por 6,5 m de alto.
Recepción de la Calcina: 2 tolvas
Capacidad práctica del horno: 150
TM/día

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 14

 Tostación en lecho fluidizado

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 15

 PROCESO DE TOSTACION DE COBRE
• Como par metros de operación debemos considerar:
• Temperatura de tostación 750 a 800ºC
• Tiraje ducto principal 0,01 pulg. de
H2O
• Humedad: 6%

• PRODUCTOS DE LA TOSTACION.

• La calcina: Es una mezcla de óxidos, sulfuros y

posiblemente sulfatos.
Fe CaO Sb Pb Cu Bi Fe3O4 S As Ins
28,1 4,5 0,68 3,1 16,38 0,09 10,4 18,8 0,7 12,8

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 16

 FUSION DE CONCENTRADOS Y CALCINAS
DE COBRE
• La obtención de matas consiste en la fusión de los minerales,
concentrados o calcinas de cobre a una temperatura de 1150
- 1250ºC

• Un tipo de carga "pobre" la constituyen normalmente los

minerales de fusión directa, y un tipo de carga "rica" la
constituyen los cementos o precipitados de cobre.

• Junto a estos materiales cupríferos se añaden cargas auríferas

como son las piritas y cuarzos auríferos, se añaden fundentes
diversos, principalmente piedra caliza, fundentes
ferruginosos, sódicos u otros.

• En ocasiones para la magnetita se utilizan agentes reductores

como arrabio, pirita, ferrisilicio.

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 17

 QUIMICA DEL PROCESO
REACCIONES PRIMARIAS.
A. SECADO. H2O (líquida) = H2O (gas)
B. DESCOMPOSICION DE SULFUROS SUPERIORES: Endotérmicas, endoentropicas, y
espontáneas (400 - 600ºC).
• 4 CuS2 2 Cu2S + S2
• 2 FeS2 2 FeS + S2
• 4 CuFeS2 2 Cu2S + 4 FeS + S2

C. FUSIONES Y DISOLUCIONES.
• 2 FeS + 3 O2 2 FeO + 2 SO2
• Cu2O + FeS Cu2S + FeO
• 2 Cu + 2 FeS Cu2S + FeS + Fe
• FeS + Cu2S FeS.Cu2S
• 2 FeO + SiO2 2 FeO.SiO2 (fayalita)
• CaO + SiO2 CaO.SiO2 (Wollastonita)
• Al2O3 + SiO2 Al2O3.SiO2 (Andalucita)

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 18

 QUIMICA DEL PROCESO
REACCIONES SECUNDARIAS
A. OXIDACIONES.
• Cu2S + 3 O2 Cu2O + SO2
• FeS + 3/2 O2 FeO + SO2
• 4 FeO + O2 2 Fe2O3
• FeS + Cu2O FeO + Cu2S
• ½ (S2)+ (O2) = (SO2) G = - 86.620 + 17.2-T (cal)
• 2 (SO2)+ (O2) = 2 (SO3) G = 45.200 + 42.72 T (Kcal)

• Los otros elementos como el As, Sb, Zn, Pb, etc. oxidan en mayor o menor
grado dependiendo de su afinidad por el oxígeno.

B. PERDIDA DE COBRE: REDUCCION DE LA MAGNETITA.

• 3 Fe3O4 + FeS 10 FeO + SO2
• Fe3O4 + Fe 4 FeO

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 19

 PERDIDAS DE COBRE EN LA ESCORIA.
• Causas las principales de pérdidas de Cu en las
escorias;
• Transporte de mata, por las burbujas de SO2 producidas
por la reacción de la magnetíta.
• Las gotas de la mata se deslizan a lo largo de la porción
del talud no sumergido en el baño, quedando dispersos
en la fase escoria.
• La disminución de la solubilidad de cobre en la fase
escoria como consecuencia de potenciales bajos de
oxigeno, en el horno por zonas localizadas de alta
temperatura en el baño, pueden producir las pre
cipitaciones del cobre en forma de gotas bien al estado
metálico ó al estado de óxido.
• Gotas dispersadas de mata alta ó de sulfuro de cobre en
la escoria de convertidores.

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 20

 TERMODINAMICA DEL
PROCESO

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 21

 TERMODINAMICA DEL
PROCESO

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 22

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 23
 CARACTERISTICAS DE LA MATA
• La parte fundamental de toda mata son el: S, Cu y Fe siendo la fórmula
estable Cu2S.FeS,
• En el estado líquido los sulfuro cuproso y ferroso son solubles en todas
proporciones, en el estado sólido forman una mezcla eutéctica.
• La mata en estado líquido disuelve los metales nobles: Au, Ag, Pt, Pd, etc.
95 - 99 % de estos entran en la mata junto con el As, Sb, Se y Te.
• La ley o grado de mata es importante para los procesos posteriores; no es
siempre deseable tener una mata de grado alto porque:
• Una mata alta, precisa de una tostación más completa, encarece el
proceso.
• Una obtención de mata alta va acompañada de mayores pérdidas de
cobre en la escoria, por la formación de magnetita.
• Una mata de alta ley, por tener menor volumen solubiliza menor
cantidad de metales preciosos.
• Una mata de alta ley es más difícil de convertir a Cu blister, por el
menor porcentaje de FeS, no se obtiene el calor requerido para el
proceso.
01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 24
 CARACTERISTICAS DE LAS ESCORIAS
• Las escorias tienen composiciones: según la naturaleza de los
concnetrados, concentrados, fundentes, condiciones de operación y
otros factores diversos.
• Los óxidos fundamentales son: CaO, SiO2 y FeO, (Al2O3, Fe3O4)
• Ocasionalmente suben los niveles de MgO y Cr2O3
• No ser demasiadas costosas
• Tener una densidad mínima (menor que la mata)
• Ser lo suficientemente fluida
• Tener buena fusibilidad
• Tener una temperatura de formación baja, al igual que su punto de
fusión.
• Ser inmiscibles con la mata
• Tener poca capacidad de solubilizar al Cu2S
• Las escorias contienen:
• Fe (como FeO y Fe3O4): 30 - 40% , SiO2 : 35 - 40%, Al2O3: hasta 5 %, CaO:
hasta 10%
01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 25
 PRINCIPALES VARIABLES DE OPERACIÓN
• Temperatura de fusión 1200 - 1250ºC
• Contenido de oxigeno en la atmósfera del horno 1.5 a 2
%.
• Flujo de petróleo; 90 a 100 ft3/hora/horno.
• Temperatura de petróleo; 75 a 85ºC en casa de bombas.
• Temperatura del petróleo; 100 a 110ºC en quemadores.
• Presión de aire primario: 30.5 onz./pulg2.
• Presión de aqua de granulación; 40 Lb/pulg2.
• Tiraje; 0.015 a 0.05 pulg de agua.
• Altura de mata 12 – 15”.

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 26

 PRINCIPALES CONTROLES DE OPERACIÓN
• Control de calcina en el horno, protección de las
paredes.
• Control de temperatura, debe ser constante y uniforme
con llama ligeramente oxidante.
• Control de tiraje, regula la eficiencia de la combustión,
por el desalojo de gases y además controla las pérdidas
de polvo.
• Control de altura de mata.
• Control de escorias en el pecho de mata, al notarse la
presencia de escoria en el pecho de mata.
• Control de mata en el pecho de escoria, al notarse la
presencia de mata se debe cortar el flujo, para evitar
pérdidas de cobre.

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 27

01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 28
 CONVERSION DE MATAS COBRE
• La conversión de matas de cobre se origina en los procesos de conversión de fierro.
• Bessemer, en 1856, patenta el convertidor en forma de pera
• En 1880, en Francia, Manhe‚ y David cambiaron las toberas verticales del convertidor
Bessemer original, por toberas horizontales para matas de cobre mata de cobre.
• En 1885 David rediseño el convertidor de modo que rotar en torno a su eje
longitudinal, permitiendo cambiar durante el soplado la posición de las toberas.
• En 1909 se inicio del convertidor horizontal Pierce-Smith, un convertidor horizontal
revestido con material básico.
• El convertidor es un reactor liquido-gas que elimina mediante reacción con el oxígeno
del aire, el azufre, fierro y otras impurezas que acompañan al cobre en la mata.
• Un convertidor Pierce-Smith moderno, es un cilindro horizontal de 3,25 m de
diámetro por 7,5 m de largo revestido interiormente de ladrillos de cromo-
magnesita.
• El aire se insufla, a través de toberas, con una atmósfera de sobrepresión.
• Los gases, ricos en SO2 salen del reactor a través de una campana colectora de gases.
• El reactor funciona en forma periódica (batch), produciendo cobre "blister", escorias
y polvos

01/05/2019
• El proceso transcurre en dos etapas: en la primera etapa se oxida el FeS hasta la
Ing. Henry G. Polanco Cornejo 30
eliminación completa; en la segunda se oxida el Cu2S (Mata Blanca) para obtener el
 QUIMICA DEL PROCESO.
• Químicamente, según Kellog, la conversión es un proceso de reducción
• Reacciones Principales:
• Primera Etapa:
• 2/3 FeS + O2 2/3 FeO + 2/3 SO2 Hº = - 86 000
• Cu2O + FeS Cu2S + FeO
• FeS + Cu2O FeO + Cu2S
• 2 FeO + SiO2 2 FeO.SiO2
• Segunda Etapa
• Cu2S + 3/2 O2 Cu2O + SO2
• Cu2S + 2 Cu2O 6 Cu + SO2
• Cu2S + O2 2 Cu + SO2 Hº = - 51 970
• Reacciones Secundarias:
• 6 FeO + O2 2 Fe3O4 Hº = - 149 240
• 3 Fe3O4 + FeS 10 FeO + SO2 Hº = 177.530
• ½ S2 + O2 SO2 (10)
• 2 SO2 + O2 2 SO3 (11)
REACCIONES CON LOS REFRACTARIOS.
• La práctica indica que la cromomagnesita de los ladrillos se disuelven en cantidades apreciables
en la escoria (~ 1 4 Kg ladrillo/T de cobre), por lo cual en la escoria aparezcan además Cr2O3. Al2O3
y MgO
01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 31
 OPERACION DE LOS HORNOS DE CONVERSION
• Los convertidores construidos de plancha de hierro de 4 á 5 cm de espesor,
forrados interiormente de ladrillos refractarios del tipo cromo-magnesita de
25 á 75 cm, las dimensiones de los mismos varía desde los 2,5 m de
diámetro a 4 á m, y de 6 á 9 m de longitud, estos últimos tienen una
capacidad de 500 TM de mata por día.

• El aire se inyecta al interior del horno a una presión de 1 á 1,2 atm, a través
de una línea de toberas, el número de toberas dependen de la longitud del
convertidor va de 25 á 40, y son de 5 á 7,5 cm de diámetro.

• Las toberas requieren de limpieza constante (punzonado) para eliminar las

costras o escarchamientos formados en la punta de la tobera y obstruyen el
ingreso de aire, el punzonado puede ser manual o mecanizado.

• El convertidor esta provisto de un sistema de rotación que permite que sea

colocado en posición de carga, soplado y descarga.
01/05/2019 Ing. Henry G. Polanco Cornejo 32