Sistema

Poka Yoke
Herramienta para la mejora de la Calidad
Sistema a prueba de errores
POKA - YOKE
Sistema a prueba de errores POKA - YOKE

INDICE :
SECCIÓN # 1
INTRODUCCIÓN
Introduccion ----------------------------------------------------------------------------- 1.1
Meta ------------------------------------------------------------------------------ 1.2
Objetivos ------------------------------------------------------------------------------ 1.3
Lista de aspectos que no permiten lograr una calidad de “0” defectos ----------- 1.4

SECCIÓN # 2
PRODUCCIÓN E INSPECCIÓN
5 Elementos que afectan a la calidad -------------------------------------------------- 2.1
Descubriendo problemas de calidad -------------------------------------------------- 2.2
Procesos y operación -------------------------------------------------- 2.3
Rastreando defectos -------------------------------------------------- 2.4
Sistema a prueba de errores POKA - YOKE

INDICE (Cont.) :
SECCIÓN # 3
PROBLEMAS DE CALIDAD
Problemas de calidad ------------------------------------------------------------ 3.1
Defectos Vs errores ------------------------------------------------------------ 3.2
Ejemplos de errores y defectos -------------------------------------------------- 3.3
Error y Causa --------------------------------------------------- 3.4
Tipos de defectos --------------------------------------------------- 3.5
Tabla de identificacion de defectos --------------------------------------------- 3.6
SECCIÓN # 4
METODOLOGÍA PARA DESARROLLAR UN ( Poka - Yoke)
Ciclo de mejora --------------------------------------------------- 4.1
Metodo confiable --------------------------------------------------- 4.2
Método para desarrollar un dispositivo Poka Yoke ---------------------------- 4.3
Desarrollo de un dispositivo Poka Yoke ---------------------------- 4.4
Sistema a prueba de errores POKA - YOKE
SECCIÓN # 5

PREVENCIÓN DE DEFECTOS Y POKA - YOKES

Elementos para la prevención efectiva de defectos --------------------------------------------- 5.1

Sistema de Cero defectos --------------------------------------------- 5.2
Poka Yoke (A prueba de error) --------------------------------------------- 5.3
Los tres niveles de dispositivos Poka Yoke --------------------------------------------
5.4
Ejemplo de dispositivos Poka - Yoke -------------------------------------------- 5.5
Relacion entre los defectos y los dispositivos Poka Yoke ---------------------------------
5.6
Okey - Dokey, Inc. guías de mejora -----------------------------------
5.7
Sistema a prueba de errores POKA - YOKE
1.1 INTRODUCCIÓN

El trabajo de l Dr. Shingeo Shingo nos muestra el conocimiento

básico
para lograr el entendimiento e implementacion del sistema de
deteccion Pok Yoke en un sistema productivo para lograr “0”
defectos
aplicando técnicas practicas.

Se requiere de un compromiso disciplinado para lograr que no

salga
ninguna pieza con defectos a nuestros clientes.
 INTRODUCCIÓN

Todo tipo de industria o empresa que se originan en

estos días, e incluso las ya existentes se enfrentan al plano de la
competencia, por lo que cada día, se especializan en cuanto a
calidad se refiere, ya que las demandas del mercado, debido a la
existencia de tantas ofertas se ha vuelto cada vez mas exigente y
siempre busca lo mejor y de mayor calidad no solo en productos,
sino también en servicios. Por tales motivos y muchos otros más
existen cuantiosos programas y dispositivos que evitan que se
produzcan errores y por ende defectos en los productos y/o
servicios, a continuación daremos a conocer el dispositivo Poka
Yoke y la Manufactura Esbelta (Proceso Esbelto)
POKA YOKE

El término Poka yoke viene de las palabras japonesas

“Poka” (error inadvertido) y “yoke” (prevenir).
Un dispositivo Poka yoke es cualquier mecanismo que
ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que
sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a
tiempo.
La finalidad del Poka yoke es eliminar los defectos en un
producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se
presenten lo antes posible.
POKA YOKE

RESEÑA HISTÓRICA

Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la

década de los 60, por el ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que
se conoce como Sistema de Producción Toyota.

Aunque con anterioridad ya existían poka yokes, no fue

hasta su introducción en Toyota cuando se convirtieron en una
técnica, hoy común, de calidad.
 POKA YOKE

Actualmente los poka yokes suelen consistir

en:
• Un sistema de detección, cuyo tipo dependerá de la característica
a controlar y en función del cual se suelen clasificar, y
• Un sistema de alarma (visual y sonora comúnmente) que avisa al
trabajador de producirse el error para que lo subsane.
Los sistemas Poka yoke implican el llevar a cabo el 100%
de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata
cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los
problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma
mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.
 POKA YOKE

Ejemplo:

Un ejemplo de millones de euros perdidos por un error evitable por el

poka yoke lo ha ofrecido La NASA. Debido a la colocación al revés de un
interruptor, la sonda Génesis no abrió su paracaídas al volver a la tierra y se
estrelló. Si el interruptor estuviese diseñado de forma que fuera imposible de
encajar al revés, no se habría producido este accidente.
 LOS GURÚS DE LA CALIDAD Y EL POKA-YOKE

 Shigeo Shingo.

La idea básica es frenar el proceso de producción cuando ocurre algún

defecto, definir la causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir. Este es el
principio del sistema de producción Justo A Tiempo. No son necesarias las
muestras estadísticas. La clave es ir detectando los errores antes de que se
conviertan en defectos, e ir corrigiéndolos para que no se repitan. Como error
podemos entender lo que hace mal el trabajador y que después hace que un
producto salga defectuoso.
 LOS GURÚS DE LA CALIDAD Y EL
POKA-YOKE

Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en

los trabajadores y los defectos en las piezas fabricadas se
producían por no corregir aquéllos. Consecuente con tal premisa
cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con el poka-yoke:
• Imposibilitar de algún modo el error humano; y
• Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el
que lo ha cometido
 LOS GURÚS DE LA CALIDAD Y EL POKA-
YOKE

 Juran y Gryna:
Un elemento en la prevención, es el concepto de diseñar el
proceso para que no tenga errores a través de la técnica “a prueba de
errores” (Poka-Yoke).
1. Una forma de hacer cosas a prueba de errores es diseñar (o
rediseñar) las maquinas y herramientas ("el hardware") de manera que
el error humano sea improbable, o incluso, imposible.
2. La segunda forma más importante de "a prueba de errores" es la
redundancia, que requiere que ocurran eventos múltiples e
improbables al mismo tiempo, antes de que se pueda crear o pasar un
error
 LOS GURÚS DE LA CALIDAD Y EL POKA-
YOKE
3. Un tercer enfoque ayuda a los seres humanos a reducir sus propias fallas. Este
implica amplificar los sentidos y la fuerza muscular humana normal mediante la
indexación programada con dispositivos, la amplificación óptica, la observación
en un circuito cerrado de televisión, las señales simultáneas de sensores
múltiples, etc.
 LOS GURÚS DE LA CALIDAD Y EL POKA-
YOKE

 Kiyoshi Suzaki
El Poka-Yoke permite a un operador concentrarse en su
trabajo sin la necesidad de poner atención innecesaria en la
prevención de errores.
Poka-Yoke es una palabra japonesa traducida como
mecanismo de prueba completa. Poka-Yoke ayuda a los operadores
a trabajar de manera fácil, y al mismo tiempo elimina problemas
asociados con los defectos, seguridad, errores en operaciones, sin el
requerimiento de la atención de los operadores.
 LOS GURÚS DE LA CALIDAD Y EL POKA-
YOKE

Aun si el operador comete un error, el Poka-yoke

previene los defectos o un paro de línea. La clave para alcanzar el
100% de calidad es, por lo consecuente, prevenir los defectos
desde la fuente y no entregar un producto defectuoso al siguiente
proceso. Esto debe reducir significativamente los tiempos de
inspección debido a que los inspectores no tendrán que gastar
tiempo inspeccionando productos ya garantizados.
LOS GURÚS DE LA CALIDAD Y EL POKA-
YOKE
• Mohamed Zari:
 Ha enseñado sus conceptos de ingeniería de producción a muchos directivos
japoneses, y sigue promoviendo el control de calidad con cero defectos
argumentando que es necesario eliminar por completo los procesos de inspección
o el uso de control estadístico de calidad.

 Cree que la calidad debe controlarse en la fuente de los problemas y no después

de que estos se han manifestado.

 Ha desarrollado un concepto al que llama Poka-yoke (sin fallas). Poka-Yoke

significa contar con listas detalladas de los puntos críticos de cada operación, de
tal manera que se elimine totalmente el error humano.
PUNTOS DESCRITOS POR SHINGO EN LA
APLICACIÓN DEL POKA YOKE:
1. Control en el origen, cerca de la fuente del problema.

2. Establecer mecanismos de control que ataquen diferentes problemas, de tal

manera que el operador sepa con certeza qué problema debe eliminar y como
hacerlo con una perturbación mínima al sistema de operación.

3. Aplicar un enfoque paso a paso con avances cortos, simplificando los sistemas
de control sin perder de vista la factibilidad económica.

4. No debe retardarse la aplicación de mejoras a causa de un exceso de estudios.

aunque el objetivo principal de casi todos los fabricantes es la coincidencia entre
los parámetros de diseño y los de producción.
Sistema a prueba de errores POKA - YOKE
1.2 METAS

Entender el concepto y la práctica el control de calidad y además

cómo lograr desarrollar los dispositivos poka yoke para detectar y
eliminar defectos en los procesos .
Sistema a prueba de errores POKA - YOKE
1.3 OBJETIVOS

- Comprender mejor los aspectos de Calidad en los procesos productivos.

- Diferenciar entre defectos y errores como causas de los defectos.
- Identificar condiciones específicas que provocan errores.
- Entender el cero control de calidad y los principios que guían la prevención
de defectos.
- Conocer que es un Poka Yoke , identificar sus tres tipos y entender la
relación entre dispositivos Poka Yoke y los defectos.
- Identificar los dispositivos Poka-Yoke claves.
- Entender y usar el método de siete pasos para desarrollar un Poka-Yoke
- Aplicar el método de siete pasos para la prevención de defectos en el propio
lugar de trabajo.
1.4 LISTA DE ASPECTOS QUE “NO” PERMITEN LOGRAR UNA CALIDAD DE
“0” DEFECTOS

¿ Cuáles son los aspectos, Prácticas, actividades, politicas y

obstáculos que no permiten lograr una calidad de “0” defectos?.

Lista :
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------------------------------------
------------------------------------
------------------------------------
------------------------------------
------------------------------------
-----------------------------------------
-----------------------------------------
-----------------------------------------
-----------------------------------------
-----------------------------------------
-----------------------------------------
 SECCIÓN # 2
2.1 LOS 5 ELEMENTOS QUE AFECTAN A LA CALIDAD

1 Operarios
Los problemas de calidad son
resultantes de cada uno de estos
2 Materiales elementos de la producción.
3 Máquinas Para llegar a un buen resultado de
investigación se tiene que investigar
4 Método cada uno de estos elementos para
encontrar el origen de los defectos
5 Información
 2.2 DESCUBRIENDO PROBLEMAS DE CALIDAD

Haga una lista de las diferentes técnicas que utiliza para

descubrir los problemas de calidad en sus procesos.

--------------------------------------------
--------------------------------------------
--------------------------------------------
--------------------------------------------
--------------------------------------------
--------------------------------------------
---------------------------------------------
---------------------------------------------
---------------------------------------------
---------------------------------------------
---------------------------------------------
---------------------------------------------
2.3 PROCESOS Y OPERACIÓN

Las operaciones claves típicas de un proceso de manufactura son :

Operación de transporte
En el proceso la Operación de transformación
es el único tiempo en el que algo se está
Operación de inspección
transformando, Cambiando o Realizando
( Valor agregado)
Operación de transformación

Operación de almacén La Operación de Inspección se toma como

operación que no agrega Valor
SECCIÓN # 3
3.1 PROBLEMAS DE CALIDAD
Haga un listado de los problemas de calidad que usted a
identificado en su lugar de trabajo.
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-----------------------------------------
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-----------------------------------------
-----------------------------------------
3.2 DEFECTOS Vs ERRORES
Existe un primer paso de Cero defectos, se tiene que distinguir entre Error y
Defecto no se debe de interpretar igual ya existe diferencia entre estas dos
palabras.

DEFECTOS Son los RESULTADOS

LOS ERRORES Son las causas de los RESULTADOS

La filosofía de CERO DEFECTOS empieza con esta crucial

Distinguir entre Errores y Defectos

Causa Resultado
Error Defecto
Equivocaciones El producto esta incorrecto,
Dañado
Incompleto.
DEFECTOS VS ERRORES

DEFECTOS son resultados.

ERRORES son las causas de los resultados.
Un enfoque para atacar problemas de producción es analizar los defectos,

1. Identificarlos y clasificándolos en categorías, del más al menos importante.

2. Intentar determinar las causas de los errores que producen los defectos. Para esto
se puede utilizar el diagrama CEDAC, el cual puede también obtener la causa raíz.

3. Es diseñar e implementar un dispositivo a prueba de errores o de detección de

errores.
 3.3 EJEMPLOS DE ERRORES Y DEFECTOS

Los ERRORES son : Los DEFECTOS son :

No seleccionar el tiempo Pan quemado.

adecuado del horno.

Colocar al revés una hoja en la Paginas en blanco

copiadora.

Usar un fechador sin tinta. Falta fecha en el producto

3.4 ERRORES -------- CAUSAS

UN ERROR : Para cualquiera de las condiciones necesarias para el proceso correcto, está
equivocado o no se encuentra .

LOS 10 ERRORES MÁS COMUNES (CAUSA DE DEFECTO)

1° Omisiones de proceso. 6° Piezas para trabajar

equivocadas
2° Errores al proceso. 7° Errores de operaciones.
3° Error al colocar las piezas en la maquina. 8° Errores de medidas , Ajustes
4° Omisiones del ensamble (Partes faltantes). 9° Error en el mantenimiento del
equipo.
5° Inclusión de partes equivocadas. 10° Errores en la preparación de
aditamentos y herramientas.
 3.5 TIPOS DE DEFECTOS

Existen dos tipos de defectos :

• Defectos de procesamiento
• Defectos en materiales

Dentro de estos tipos pueden haber :

• Defectos AISLADOS (Condición de error única)

• Defectos SERIADOS (Condición de error recurrente)

 3.6 TABLA DE IDENTIFICACIÓN DE DEFECTOS

Costo/Co Donde se Donde se Operacio

Producto Defecto Tiempo
secuencia detecta hace nes

¿Resulto ¿Cuánto ¿Cuántas

¿Cual es el Cual es el ¿Donde se ¿Donde
retrabajo o tiempo operacione
Producto? defecto? detecta fue hecho?
chatarra ? pasó? s?
ERRORES HUMANOS :
En cualquier fabrica el principal factor es la gente . La gente
comete equivocaciones. Las equivocaciones pueden producir
defectos. No importa cuanto nos empeñemos en evitar las
equivocaciones, Tarde o temprano cometeremos una .

Existe básicamente dos actitudes entre el error humano :

• Los errores son inevitables.

• Los errores pueden eliminarse.
 SECCIÓN # 4

METODOLOGÍA PARA DESARROLLAR UN POKA YOKE

4.1 CICLO DE MEJORA

Empezamos
apegarnos a los
procedimientos ADHERENCIA
actuales o a la forma
que realizamos las
cosas hoy.

ESTANDARIZACIÓN ANÁLISIS

Estandarizamos las Analizamos qué

mejoras exitosas y estamos haciendo
continuamos el ciclo. y los resultados
MEJORA
que estamos
Basados en nuestro obteniendo.
análisis tomamos
acción de mejora.
4.2 METODO CONFIABLE

UN ESTANDAR = Un método o procedimiento de trabajo

UN METODO = Un estándar efectivo.

CONFIABLE

UN METODO CONFIABLE :
Está compuesto únicamente por aquellos elementos que cuando se
realiza un trabajo y se siguen los procedimientos se obtiene un
resultado deseable y predecible y cuando no se siguen los
procedimientos resultan un defecto o desperdicio predecible.
CONDICIÓN PROPENSA AL ERROR

Una condición propensa al error es aquella condición en el producto o

proceso que contribuye a, o permite la ocurrencia de errores.

Ejemplos típicos de condiciones propensas al error son:

• Ajustes .

• Carencia de Especificaciones adecuadas .

• Complejidad.

• Programación esporádica .

• Procedimientos estándar de operación inadecuados .

• Simetría/Asimetría.
4.3 MÉTODO PARA DESARROLLAR DISPOSITIVOS POKA – YOKE

Paso # 1 : Describa el defecto, Muestre la tasa de defectos , Forme un equipo para la prevención
de defectos.
Paso # 2 : Identifique los lugares donde se descubren los defectos , Se producen los defectos.

Paso # 3 : Detallen los procedimientos / Elementos estándar de la operación donde se

producen los defectos.
Paso # 4 : Identifique los errores o desviaciones de los estándares en la operación donde se
producen los defectos.
Paso # 5 : Identifique las condiciones con bandera roja donde ocurren los defectos, Investigue
(Analice) las causas de cada error / Desviación, pregunte PORQUE sucede el error
hasta encontrar la fuente del error (Causa raíz).
Paso # 6 : Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que se requiere para prevenir el
error o defecto , Analice alternativas, Métodos, Ideas,para eliminar o detectar el error.

Paso # 7 : Elabore un dispositivo Poka Yoke.

SECCIÓN # 5
5.1 ELEMENTOS PARA LA PREVENCION DE DEFECTOS
• No haga productos en exceso :
- Haga sólo lo que el cliente necesita, Cuando lo necesita y en la cantidad que lo
necesita.
- Inventarios en exceso hacen que los defectos en calidad sean mas difíciles de
encontrar.
- En un esquema de alto inventario no existe el sentido de urgencia.
• Elimine o simplifique o combine operaciones productivas :
- Identifique y elimine el desperdicio.
- Siga las operaciones estandarizadas.
- Implemente Poka - Yoke.
• Utilice las piezas o producto tan pronto como se procese o ensamble :
- Adopte un proceso de flujo de producción.
- Implemente operaciones de multi - procesos.
• Involucre a todos en la prevención de defectos :
- Establezca capacidad de procesos usando C.E.P, Estándares, Dieseñe dispositivos
Poka Yoke.
5.2 SISTEMA CERO DEFECTOS

El sistema de control de calidad cero - CCC (Zero,Quality,Control - ZQC) es un

sistema de eliminación de defectos que utiliza una inspección 100% e inspección en
la fuente para asegurar que ningún error se convierta en un defecto. ZQC lo logra al
proveer acciones de mejora inmediata cuando se descubre un error. Esto requiere
una acción inmediata enfocada desde pequeños grupos ó equipos y el desarrollo
rápido de dispositivos Poka Yoke que eliminan la posibilidad de errores o los detecta
tan pronto como suceden.
CONCEPTOS
BÁSICOS :
• Inspecciones a la Fuente.
• Inspección 100% en lugar de muestreo.
• Retroalimentación y acción correctiva inmediata.

Consideraciones : Los seres humanos cometen

errores / Equivocaciones , Los procedimientos y
estándares son esenciales.
5.4 LOS TRES NIVELES DE DISPOSITIVOS POKA - YOKE

Nivel # 1 : Elimine el ERROR en la fuente, antes que ocurra.

Nivel # 2 : Detecta un ERROR en el momento e que ocurre.

Nivel # 3 : Detecta un DEFECTO después de haber sido hecho antes de la siguiente

operación.

Los dispositivos Poka-Yoke son :

• Soluciones económicas a problemas.
• Simples y sencillas de implementar.
• Aplicaciones de enfoque específico.
• Desarrollados por empleados.
5.3 POKA - YOKE A PRUEBA DE ERROR

Los dispositivos Poka Yoke son dispositivos simples y baratos

que se utilizan para prevenir errores antes que estos ocurran o
detectan errores y defectos que han ocurrido.

Estos dispositivos :
• Retroalimentan y actúan de inmediato, tan pronto
como
los defectos o errores ocurren.
• Ejecutan inspección al 100 %
5.5 TIPOS DE DISPOSITIVOS POKA - YOKE
Lista de dispositivos y técnicas Poka-Yoke que pueden responder a los
defectos encontrados (Identificados).
1° Varilla o perno para guía / Referencia / Interferencia.
2° Plantilla.
3° Microswitch/switch limite.
4° Contador.
5° Métodos de sobrantes.
6° Restricción de secuencia.
7° Estandarización y Solución.
8° Indicador de condición crítica.
9° Deslizador de detección y entrega.
10° Tope / Compuerta.
11° Sensor.
 5.6 RELACIÓN ENTRE DEFECTOS Y DISPOSITIVOS POKA - YOKE

CONDICIÓN DEL
DEFECTO Paro por Dispositivo
anormalidades
El defecto esta a Para inmediatamente la Dispositivos de
punto de ocurrir operación cuando se detecta paro
una anormalidad .

Control de error P
D o
El defecto ha Evita producir defectos
k
e siempre que parece que se
Dispositivo de
ocurrido
f van a producir . Control a
e
c Detenido por defectos Señal advertencia Y
t Inmediatamente detiene la o
Una señal (Lámpara)
o operación siempre que se k
detecta un defecto . etc. advierte a la gente
s Señal de defecto e
de anormalidades y
Una señal (Lámpara) etc. errores .
Control de flujo advierte a la gente que ha
Evita que el producto sucedido un defecto
Dispositivo de
defectuoso pasa a la Alerta
otra operación .
 5.7 OKEY - DOKEY, INC. GUÍA DE MEJORA

1° Utilice la tabla Poka Yoke para desarrollar un dispositivo Poka Yoke para cada defecto que
haya seleccionado .
2° Para cada dispositivo que los equipos desarrollen indicar el defecto que estan eliminando y
el nivel de Poka Yoke que es , considerado :
• Nivel 1 ----------------------------- Elimina el error
• Nivel 2 ----------------------------- Detecta el error
• Nivel 3 ----------------------------- Detecta el error cuando ocurre.

3° Para compartir la solución, prepare una presentación para cada uno de los dispositivos,
asegurando qué la forma este completamente llena.

4° Dentro de la presentación, comparta el caso y tiempo de implementación estimado para cada

dispositivo.

5° Si la solución involucra un diseño del producto, incluya una solución alternativa que no
involucre rediseños.
TIPOS DE ERRORES CASUSADOS POR EL FACTOR HUMANO EN LAS OPERACIONES

OLVIDAR

INTENCIONALES MAL ENTENDIDO

SORPRESA IDENTIFICACIÓN

FALTA DE ESTÁNDARES PRINCIPIANTE/ NOVATEZ

ERRORES A PROPÓSITO POR

LENTITUD IGNORAR REGLAS O POLÍTICAS

DESAPERCIBIDO
 TIPOS DE ERRORES CASUSADOS POR EL FACTOR HUMANO EN LAS OPERACIONES

Esto se va a deber a la falta de

conocimiento, capacitación y/o
integración del individuo con la
operación o sistema se dan causas
intencionales.

Esto se debe a la falta de análisis de

todas las posibles situaciones que
pueden suceder y se de la sorpresa

Es debido a la falta de documentos en

procedimientos o estándares de
operaciones o sistemas

Por lentitud del individuo o

algo relacionado con la
operación o sistema
 SISTEMAS DE POKA-YOKE
Es el método que tiene como función
reguladora mucho mas fuerte, que los de tipo
preventivos, y por lo tanto este tipo de
sistemas de control ayudan a maximizar la
eficiencia para poder alcanzar cero defectos
Es el método que va a advierte al trabajador las anormalidades
ocurridas, llamando su atención, mediante la activación de una
luz o sonido. Si este no se da cuenta de la señal de
advertencia, los defectos seguirán ocurriendo. Este método
tiene una función reguladora menos efectiva o poderosa que
la de los métodos de control.
 CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS POKA-YOKE

Este método tiene un alto rango de aplicación, y la

posibilidad de su uso debe considerarse siempre que se este
planteando la implementación de un dispositivo Poka-Yoke.

Son métodos en el cual las anormalidades son detectadas Son métodos donde, un dispositivo sensitivo
inspeccionando los errores en movimientos estándares detecta las anormalidades en el acabado o las
donde las operaciones son realizadas con movimientos dimensiones de la pieza. Puede existir o no
predeterminados. contacto entre el dispositivo y el producto.

Son métodos donde las anormalidades son detectadas por

medio de la inspección de un numero especifico de
movimientos, en caso donde las operaciones deben de
repetirse un número predeterminado de veces.
MEDIDORES UTILIZADOS EN SISTEMAS POKA-YOKE

Medidores de Contacto

Medidores Sin Contacto

 MEDIDORES UTILIZADOS EN SISTEMAS POKA-YOKE

Interruptor en límites,
microinterruptores Es el que verifica la presencia y posición de
objetos y detectan herramientas rotas, etc.

Es el que puede detectar niveles de líquidos

utilizando flotadores

Revelador de Niveles Interruptores de Tactos

Líquidos
Es el que se activa al detectar una luz en su
antena receptora, este tipo de interruptores
pueden detectar la presencia de objetos,
posición, dimensiones, etc., tienen una alta
sensibilidad

Trimetron
Es un dispositivo muy conveniente ya que los
limites son seleccionados electrónicamente,
permitiendo al dispositivo detectar las medidas
que son aceptadas y las piezas que no cumplan
son rechazadas
Transformador
Diferencial
Es cuando se pone en contacto con un objeto, un
transformador diferencial capta los cambios en los ángulos
de contacto, así como las diferentes líneas en fuerzas
magnéticas, esto es de gran ayuda para objetos con un alto
grado de precisión.
 CONTINUACIÓN. MEDIDORES UTILIZADOS EN SISTEMAS POKA-YOKE

s
c t ri c o )
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o t oel ctore
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id od c es res)
Flu L u o
s de eflect
e
sor R
Sen

Sensores de Roca

Sensores de Fibras

Sensores de Pieza
Dobles
Sensores de Áreas

Sensores de
Vibración
Sensores de Posición
Sensores de
es Sensores de Dimensión
et al
Sensores de Colores eM Desplazamiento
d
o r es
s
Sen
 MEDIDORES DE PRESIÓN, TEMPERATURA,
CORRIENTE ELÉCTRICA, VIBRACIÓN, NÚMERO DE CICLOS,
CONTEO, Y TRANSMISIÓN DE INFORMACIÓN.

El uso de calibradores de presión o interruptores

 Detector de cambios de
sensitivos de presión, permite detectar la fuga
presión
de aceite de alguna manguera.

 Detector de cambios de
temperatura
 Detectores de fluctuaciones
en la corriente eléctrica.
Los cambios de temperatura pueden ser
detectados por medio de termómetros,
termostatos, coples térmicos, etc. Estos
sistemas pueden ser utilizados para detectar la
temperatura de una superficie, partes
electrónicas y motores.
Relevadores métricos son muy convenientes
por ser capaces de controlar las causas de
los defectos por medio de la detección de
corrientes eléctricas.
 Miden las vibraciones anormales de una
 Detectores de vibraciones maquinaria que pueden ocasionar
anormales defectos, es muy conveniente el uso de
este tipo de detectores de vibración.

Para este propósito se deben de usar

 Detectores de conteos
contadores, ya sean con relevadoras o
anormales
con fibras como sensores.
 Cronómetros, relevadores de tiempo,
 Detectores de tiempo y unidades cronometradas, e
cronometrajes interruptores de tiempo pueden usarse
para este propósito

 Medidores de Puede usarse luz o sonido. El uso de

anormalidades en la colores mejora de alguna manera la
transmisión de información capacidad de llamar la atención que la
luz simple, pero una luz parpadeante
es mucho mejor
 MEDIDORES DE ANORMALIDADES EN LA
TRANSMISIÓN DE INFORMACIÓN

Algunas de las compañías que se dedican a la fabricación de este tipo de

dispositivos son:
 Citizen Watch Co., Ltd.
 Gomi Denki Keiki, Ltd.
 Lead Electric, Ltd.
 Matsushita Electric Works, Ltd
 Omron Tateishi Electronics Co., Ltd.
 SUNX, Ltd.
 Toyota Auto Body, Ltd.
 Yaskawa Electric Mfg Co., Ltd.
SERVICIO LIBRE DE ERRORES

 Los sistemas Poka yoke, también se pueden aplicar a los servicios.

 De acuerdo a la teoría del control total de la calidad, que se practica en la

manufactura, los dispositivos a prueba de errores se localizan en el transcurso de
las diferentes actividades. Pero en los servicios, los dispositivos a prueba de
errores son una decisión sobre el diseño del producto.

 Llevar a cabo el primer principio de calidad: hacerlo bien a la primera vez.

 Diseñar poka yokes es parte de arte y parte ciencia.

EJEMPLOS Y APLICACIONES

ENTRENAMIENTO PARA LA PREVENCIÓN DE ERRORES

 TRW Vehicle Safety System Inc. está produciendo sistemas de bolsas de

aire con una tasa creciente sin disminución de su calidad o su
productividad.
 Para el éxito de la producción de bolsas de aire de TRW es fundamental el
entrenamiento para la prevención de errores, que es enseñado por la
universidad de Restricciones de la compañía. Todos los trabajadores
participan en los cursos impartidos, de acuerdo a su desarrollo y
entrenamiento, pero la prevención de errores es obligatoria para todos los
ingenieros de manufactura.
 El concepto se basa en lo escrito por Shigeo Shingo, que enfatiza en el
Poka yoke, que es el sistema Japonés para la prevención de errores.
 EJEMPLOS DE DISPOSITIVOS A PRUEBA
DE ERRORES

1. Los discos de 3.5 pulg., no pueden ser insertados al revés gracias a

que no son cuadrados y esto no permite su entrada.
2. Algunos archiveros podían caerse cuando se abrían 2 o más cajones
al mismo tiempo.
3. A el área de llenado de gasolina se le adaptaron algunos dispositivos a
prueba de errores como lo son el tamaño menor del tubo para evitar
que se introduzca la pistola de gasolina con plomo; se le puso un tope
al tapón para evitar que se cierre demasiado apretado y un dispositivo
que hace que el carro no se pueda poner en marcha si el tapón de la
gasolina no esta puesto.
EJEMPLOS DE DISPOSITIVOS A PRUEBA DE
ERRORES
4. A los automóviles con transmisión automática se les colocó un
dispositivo para que no se pueda retirar la llave a menos que el carro
esté en posición de Parking. Además no permite que el conductor
cambie de posición la palanca de velocidades, si la llave no esta en
encendido.
5. Las luces de advertencia como puerta abierta, fluido de parabrisas,
cajuela, etc. Se colocaron para advertir al conductor de posibles
problemas.
6. Los seguros eléctricos de las puertas tienen 3 dispositivos: Asegurar
que ninguna puerta se quede sin seguro; Asegurar las puertas
automáticamente cuando el carro excede de 18 millas/hora. El seguro
no opera cuando la puerta esta abierta y el motor encendido.
 EJEMPLOS DE DISPOSITIVOS A PRUEBA
DE ERRORES

7. El sistema de frenos antibloqueo (ABS) compensa a los

conductores que ponen todo el peso del pie en el freno.
8. Las nuevas podadoras requieren de una barra de seguridad en la
manivela que debe ser jalada para encender el motor, si se suelta la
barra la navaja de la podadora se detiene en 3 segundos o menos.
9. Los interruptores de los circuitos eléctricos que previenen incendios
al cortar la corriente eléctricos que previenen incendios al cortar la
corriente eléctrica cuando existe una sobrecarga.
EJEMPLOS DE DISPOSITIVOS A PRUEBA DE
ERRORES
9. Los lavamanos cuentan con un orificio cerca del borde superior que
previene el derramamiento del agua fuera del lavamanos.
10. Los estacionamientos techados presentan advertencias de la altura
al entrar, para asegurar que el carro que entra al estacionamiento
sea de la altura apropiada, estas señales cuentan con una lamina
que al ser golpeada por el carro se mueve para evitar que este se
dañe lo que ocurriría al pegar con el carro la orilla de concreto.
11. En la biblioteca de la Universidad Metodista del Sur (SMU) ha sido
instalado un sistema de estantes movibles para incrementar la
utilización de espacio. Estos estantes cuentan con sensores
instalados en el piso para evitar que los estantes se muevan
mientras alguien esta parado entre ellos.
EJEMPLOS DE DISPOSITIVOS A PRUEBA DE
ERRORES
13. Un batiscafo es un submarino de aguas profundas utilizado para
explorar las partes más profundas del océano. Esta diseñado para
funcionar eléctricamente. Una vez sumergido si la batería o el
sistema eléctrico fallara la mejor opción sería regresar a la superficie.
Los diseñadores lograron que esto ocurriera deteniendo el
contrapeso con fuerza electromagnética. Cuando la energía se
pierde, el contrapeso se suelta automáticamente y el submarino
empieza su ascenso.
CARACTERÍSTICAS DE UN BUEN SISTEMA
POKA YOKE
Recientemente Hewlett Packard desarrolló un software con
aplicaciones de Poka yoke, para prevenir literalmente cientos de defectos
de localización de software.
Un sistema de detección se usa cuando error fue cometido y el
usuario pueda corregirlo inmediatamente.
Características de un buen sistema poka yoke:
 Son simples y baratos
 Son parte del proceso
 Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.

En 1995, AT&T Power System se convirtió en la segunda empresa

norteamericana en obtener el premio Deming, que es otorgada a la
compañía con el mejor sistema de control total de la calidad.
MANUFACTURA ESBELTA

Son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le
agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.

Esta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de
Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, EijY
Toyoda entre algunos.

Esta se basa en:

 La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
El respeto por el trabajador: Kaizen
La mejora consistente de productividad y calidad