BPM-HACCP Tarapoto 19062019

Buenas Prácticas de Manufactura de
Alimentos y Sistema HACCP
José Cruz Masuda

Especialista
Dirección de Desarrollo Productivo
Junio, 2019
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
¿Qué son las Buenas Prácticas de Manufactura?
•Conjunto de procedimientos de higiene y manipulación, que incluyen
costumbres, hábitos y actitudes, necesarios para una producción
higiénica y obtener alimentos inocuos y saludables.
•Procedimientos que forman parte de un sistema de calidad

alimentaria y se aplican a lo largo de toda la cadena de elaboración de
alimentos.
•Son un prerrequisito para la implantación del Sistema HACCP.

BENEFICIOS DE IMPLEMENTAR LAS BPM
1.Producción adecuada de alimentos con procedimientos óptimos
para la producción.
2.Reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos y rechazos.
3.Aumento de la competitividad y de la productividad de la empresa.
4.Disminución en los costos y ahorro de recursos.
5.Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los
alimentos.
6.Posicionamiento de la empresa de acuerdo a estándares
obligatorios.
7.Indispensable para comercializar internacionalmente.
8.Crece la conciencia del trabajo con Calidad entre los empleados, así
como su nivel de capacitación.
Normatividad de Referencia
•Norma CODEX CAC/RCP/1-1969, Rev.4 (2003). Código de prácticas -
Principios Generales de Higiene de los Alimentos.
•Decreto Supremo Nº 007-98-SA: Reglamentos sobre Vigilancia y
Control Sanitario de Alimentos y Bebidas.
•NTP-ISO 22000-2006: Sistema de Gestión de a Inocuidad de los
Alimentos. Requisitos para cualquier organización en la cadena
alimentaria.
•Resolución Ministerial Nº 1653-2002-SA/DM: Reglamento Sanitario
de Funcionamiento de Autoservicios de Alimentos y Bebidas.
Normatividad de Referencia
•Resolución Ministerial Nº 449-2006/MINSA: Norma Sanitaria para la
Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y
Bebidas.
•Resolución Ministerial Nº 1020-2010/MINSA: Norma Sanitaria para la
Fabricación, Elaboración y Expendio de Productos de Panificación,
Galletería y Pastelería.
•Resolución Ministerial Nº 066-2015/MINSA: Norma Sanitaria para el
almacenamiento de alimentos terminados destinados al consumo
humano.
•Resolución Ministerial Nº 822-2018/MINSA: Norma Sanitaria para
Restaurantes y Servicios Afines.
Normatividad de Referencia: http://www.digesa.minsa.gob.pe/
Contaminación
La contaminación alimentaria se define como la presencia de
cualquier materia anormal en el alimento que comprometa su calidad
para el consumo humano.
Tipos de contaminación
•Física: Se considera contaminación física del alimento, cualquier
cuerpo u objeto presente en el mismo.
• Química: Se da por la presencia de determinados productos químicos

en los alimentos, que pueden resultar nocivos o tóxicos a corto, medio
o largo plazo.
Tipos de contaminación
•Biológica: Procede de seres vivos, tanto microscópicos como no
microscópicos. Puede deberse a la presencia de:
• Bacterias
• Virus
• Hongos
• Parásitos
ESTABLECIMIENTOS
Estructura
•El establecimiento no debe estar ubicado en
zonas que se inunden, que contengan olores
objetables, humo, polvo, gases.
•Las vías de acceso, tránsito interno y áreas de
desplazamiento deben ser pavimentadas.
•Las estructuras deben ser sólidas, impermeables
y sanitariamente adecuadas.
•Las aberturas (puertas, ventanas) deben impedir
la entrada de animales domésticos, insectos,
roedores, moscas y contaminantes del medio
ambiente como humo, polvo, vapor.
ESTABLECIMIENTOS
Estructura
En las salas de fabricación o producción:
•Las uniones de las paredes con el piso deberán ser a
media caña.
•Los pisos tendrán un declive hacia canaletas o
sumideros para facilitar el lavado y el escurrimiento de
líquidos.
•Las superficies de las paredes serán lisas y recubiertas
con pintura lavable, opcionalmente de colores claros.
•Los techos deben ser de fácil limpieza que impidan la
acumulación de suciedad y reduzca al mínimo la
condensación de agua.
•Deben estar provistos de algún dispositivo para evitar la
caída de condensados a la línea de elaboración.
ESTABLECIMIENTOS
Estructura
•Iluminación natural adecuada que
puede ser complementada con
iluminación artificial provista de
protección para evitar la
contaminación por rompimiento.
•Ventilación adecuada para evitar el
calor excesivo. La corriente de aire
no debe desplazarse de una zona
sucia a una limpia.
ESTABLECIMIENTOS
Estructura
•Se dará ventilación forzada con filtros que garanticen la pureza del
aire. Las aberturas de ventilación deben estar provistas de rejillas u
otras protecciones de material anticorrosivo, instaladas de manera
que puedan retirarse fácilmente para su limpieza.
•Las instalaciones eléctricas deben estar bien resguardadas evitando
la presencia de cables sueltos.
•Los drenajes estén libres de suciedad y que no constituyan un foco de
entrada de insectos.
Distribución de ambientes y ubicación de equipos
•Distribución de ambientes que evite la contaminación cruzada de los
productos por efecto de la circulación de equipos rodantes o del
personal y por la proximidad de los servicios higiénicos a las salas de
fabricación.
•Deben existir tabiques o separaciones para impedir la contaminación
cruzada. El espacio debe ser amplio y tener un diseño que permita
realizar eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección.
Distribución de ambientes y ubicación de
equipos
•Los equipos y los utensilios para la
manipulación de alimentos deben ser de
un material no tóxico, sin olores ni
sabores. Las superficies de trabajo deben
ser lisas, sin hoyos, ni grietas, resistentes
a corrosión y diseñados de manera que
permitan su fácil y completa limpieza y
desinfección.
•Los ambientes y equipos de refrigeración
deberán estar dotados de dispositivos
para la medición y registros de
temperatura en buen estado y visibles.
Higiene de las instalaciones
•Implementar un plan de limpieza especificando el área de proceso,
los productos a usar, la frecuencia, responsable y como se
supervisará.
•Se deben mantener limpias las vías de acceso (zonas de ingreso,
recepción de materias primas , pasadizos para evitar el ingreso de
suciedad al establecimiento.
•Para la limpieza y la desinfección es necesario utilizar productos que
no tengan olor ya que pueden producir contaminación.
•Para organizar estas tareas, es recomendable aplicar los POES
(Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento) que
describen (qué, cómo, cuándo y dónde limpiar y desinfectar), así como
los registros y advertencias que deben llevarse a cabo.
Higiene de las instalaciones
•Se debe tener un lugar adecuado donde se guarden los insumos de
limpieza y desinfección para evitar la contaminación cruzada.
•Las sustancias tóxicas (plaguicidas, solventes, u otras sustancias que
pueden representar un riesgo para la salud) deben estar rotuladas y
almacenadas en áreas exclusivas y manipuladas sólo por personas
autorizadas.
•Se deben limpiar los utensilios y las instalaciones cada vez que sea
necesario y al terminar la jornada de trabajo. Es importante enjuagar
con agua potable al finalizar las tareas de limpieza para no dejar restos
de detergentes u otros agentes que puedan contaminar al alimento.
Abastecimiento de agua y disposición de aguas servidas
•El agua utilizada debe ser potable, ser provista a presión adecuada y
a la temperatura necesaria, captada directamente de la red pública o
de pozo.
•En la fabricación de alimentos y bebidas sólo se utilizará agua que
cumpla con los requisitos físico-químicos y bacteriológicos para aguas
de consumo humano.
•Las fábricas se abastecerán de agua, tanto para el hielo como el
vapor que tengan contacto con el alimento no deben presentar
contaminantes.
Abastecimiento de agua y disposición de aguas servidas
•Tiene que existir un desagüe adecuado con trampas, secciones y
registros accesibles a la limpieza, coladeras y sello de agua; para
impedir la entrada de plagas.
•Se debe evitar la contaminación del abastecimiento de agua por
efluentes.
Recolección y disposición de residuos sólidos
•Los residuos sólidos deben estar contenidos
en recipientes de plástico adecuadamente
cubiertos o tapados, los recipientes deben
estar rotulados y con una ubicación
especifica.
•El sistema de evacuación de residuos debe
evitar la larga permanencia de los mismos en
el establecimiento.
•Se debe evitar la acumulación de desechos.
Retirarlos en forma periódica.
•Se debe evitar que los desechos tanto
líquidos como sólidos entren en contacto con
alimentos para evitar la contaminación
cruzada.
ESTABLECIMIENTOS
Recolección y disposición de residuos sólidos
•Se debe disponer de algún lugar determinado
dentro del establecimiento para almacenar la
materia prima en mal estado, los desechos y los
productos que presenten alguna no conformidad.
Este lugar debe estar aislado y correctamente
señalizado.
•Se debe evitar el acceso de plagas al lugar de
almacenamiento de desechos.
•Se debe contar con un programa eficaz de
control de plagas. Los plaguicidas y productos
usados para eliminarlas no deben entrar en
contacto con los alimentos.
Higiene del Personal
•Todas las personas que manipulen alimentos deben recibir
capacitación adecuada y continua sobre "Hábitos y manipulación
higiénica.
•Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles
enfermedades contagiosas entre los manipuladores y deberán
someterse a exámenes Médicos periódicamente.
•Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que
comunicarlo inmediatamente a su superior.
•El personal debe estar completamente aseado. Las manos no
deberán presentar cortes, ulceraciones ni otras afecciones a la piel y
las uñas deberán mantenerse limpias, cortas y sin esmalte. No
deberán usarse sortijas, pulseras, collares, relojes o cualquier otro
objeto de adorno cuando se manipule alimentos.
•El personal debe contar con ropa protectora de colores
claros proporcionada por el empleador y dedicarla
exclusivamente a la labor que desempeña, en buen
estado de conservación y aseo.
•Es indispensable el lavado de manos de manera
frecuente y minuciosa con jabón desinfectante, agua
potable y con cepillo. Debe realizarse antes de iniciar el
trabajo, inmediatamente después de haber hecho uso
de los SSHH, después de haber manipulado material
contaminado y todas las veces que las manos se vuelvan
un factor contaminante.
•Lavar sus manos ante cada cambio de actividad, sobre
todo al salir y volver a entrar al área de manipulación.
•La conducta higiénica debe ser adecuada: No
comer, toser, escupir, fumar, u otras prácticas
antihigiénicas.
•Deben facilitar al personal espacios adecuados para
el cambio de vestimenta así como disponer
facilidades para depositar la ropa de trabajo y de
diario de manera que unas y otras no entren en
contacto.
•Los establecimientos deben estar provistos de
servicios higiénicos para el personal y mantenerse en
buen estado de conservación e higiene.
•Disponer de maniluvios con elementos adecuados
para el lavado, desinfección y secado de las manos.
Higiene en la Elaboración
•Las materias primas utilizadas no deben contener parásitos,
microorganismos o sustancias tóxicas, signos de descomposición o
cuerpos extraños. Todas las materias primas deben ser inspeccionadas
antes de utilizarlas (ensayo de laboratorio).
•Deben almacenarse en lugares que mantengan las condiciones que
eviten su deterioro o contaminación. (Temperatura, humedad,
ventilación e iluminación).
•Debe prevenirse la contaminación cruzada : Evitar el contacto entre
materias primas y productos terminados.
•Lavar adecuadamente todos los equipos y los utensilios que hayan
tomado contacto con materias primas.
•El personal que está en contacto con materias primas o
semielaboradas no debe tratar con el producto terminados, a menos
que se tomen la medidas higiénicas como cambiar su vestimenta o
guantes entre etapa y etapa.
•El personal no debe movilizarse de un lugar sucio a un lugar limpio del
establecimiento.
•La elaboración o el procesado debe ser llevada a cabo por empleados
capacitados y supervisados por personal calificado.
•El material destinado al envasado y empaque debe estar libres de
contaminantes y encontrarse en buen estado. No debe transmitir
sustancias tóxicas al producto y que lo proteja adecuadamente de
contaminación externa.
•En la zona de envasado sólo deben permanecer los envases o
recipientes necesarios.
•Se deben inspeccionar los envases antes de usarlos; no se deben usar
los envases para fines para los que no fueron diseñados.
•Se debe realizar el envasado en condiciones que no permitan la
contaminación del alimento.
•Deben mantenerse documentos y registros de los procesos de
elaboración, producción y distribución y conservarlo durante un
período superior a la duración mínima del alimento.
Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto Final
•Las materias primas y el producto final deben almacenarse y
transportarse en condiciones óptimas para impedir la contaminación
y/o la proliferación de microorganismos, proteger de la alteración y de
posibles daños del recipiente.
•No deben dejarse en un mismo lugar los alimentos terminados con
las materias primas.
•Los vehículos de transporte deben recibir un tratamiento higiénico
similar al que se de al establecimiento, se debe controlar y verificar la
temperatura del transporte, supervisar las operaciones de carga y
descarga, limpiar los vehículos después de cada operación de
transporte.
•Los alimentos refrigerados o congelados deben tener un transporte
equipado especialmente, que cuente con medios para verificar la
humedad y la temperatura adecuada.
Control de Procesos en la Producción
•Para tener un resultado óptimo en las BPM son necesarios ciertos
controles que aseguren el cumplimiento de los procedimientos y los
criterios para lograr la calidad esperada en un alimento, garantizar la
inocuidad y la genuinidad de los alimentos.
•Los controles sirven para detectar la presencia de contaminantes
físicos, químicos y/o microbiológicos. Se pueden hacer controles de:
residuos de pesticidas, detección de metales, tiempos y temperaturas
de procesos.
•Estos controles deben tener, al menos, un responsable.
•Se debe capacitar al personal sobre las tareas a realizar, supervisarlo,
y brindarle la ayuda necesaria para corregir las fallas.
•Se deben evitar las demoras durante las distintas etapas, ya que el
producto semielaborado puede contaminarse durante estos períodos
Capacitación del Personal
•El personal debe ser capacitado cada seis (06) meses en temas de que
pueden abarcar las Buenas Prácticas de Manufactura, ETAs, Higiene y
Saneamiento, Higiene Personal, y otros referidos al adecuado manejo
y manipulación de alimentos.
•Para las capacitaciones puede contratarse a consultores
especializados, contactar a las Municipalidades o Autoridades
Sanitarias o ser realizado por personal calificado de la empresa.
•Debe llevarse un registro documentado de las capacitaciones.
Documentación
•La documentación es un aspecto básico, debido a que tiene el
propósito de definir los procedimientos y los controles.
•Permite la trazabilidad ante la investigación de productos
defectuosos. El sistema de documentación deberá permitir diferenciar
números de lotes, siguiendo desde el acopio de la materia prima hasta
el consumidor final.
HACCP
R.M. 449-2006/MINSA – Norma Sanitaria
para la aplicación del sistema HACCP en
la fabricación de alimentos y bebidas
HACCP
• Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas
de control que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final.
• El Sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter
sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para
su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
• Todo Sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden
derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos
de elaboración o el sector tecnológico.
HACCP
• Para que la aplicación del Sistema de HACCP dé buenos resultados,
es necesario que tanto la dirección como el personal se
comprometan y participen plenamente. También se requiere un
enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando
proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de
producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud
pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental,
químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate.
HACCP
Requisitos previos
•El profesional responsable del control de calidad sanitaria de la
empresa, previamente a la aplicación del Sistema HACCP, debe
verificar que se cumplan los siguientes requisitos previos:
– Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex
Alimentarius.
– Los Códigos de Prácticas para cada producto (del nivel nacional
o en su defecto del Codex).
– Las disposiciones legales en materia sanitaria y de inocuidad de
alimentos y bebidas.
HACCP
Principios Generales de Higiene de los Alimentos
Son los principios esenciales de higiene de los alimentos aplicables a lo
largo de toda la cadena alimentaria a fin de lograr alimentos inocuos y
con calidad sanitaria. Estos principios deben aplicarse respecto de:
a)El diseño de la fábrica o establecimiento, instalaciones y equipos.
b)El control de las operaciones en la fabricación o proceso.
c)El mantenimiento y saneamiento.
d)La higiene y capacitación del personal.
e)El transporte.
f)La información sobre los productos y sensibilización de los
consumidores.
“Todo debe estar documentado. Lo que no está escrito no existe”

HACCP
PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP Y PASOS PARA SU APLICACIÓN
La aplicación del Sistema HACCP en la cadena alimentaria se sustenta
en los siguientes siete (07) principios:
• Principio 1: Enumerar todos los peligros posibles relacionados con
cada etapa, realizando un análisis de los peligros, a fin de determinar
las medidas para controlar los peligros identificados.
•Principio 2: Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC).
•Principio 3: Establecer el Límite o los Límites Críticos (LC) en cada
PCC.
•Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
HACCP
PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP Y PASOS PARA SU APLICACIÓN
•Principio 5: Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse
cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está
controlado.
•Principio 6: Establecer procedimientos de verificación o de
comprobación para confirmar que el Sistema HACCP funciona
eficazmente.
•Principio 7: Establecer un sistema de registro y documentación sobre
todos los procedimientos y los registros apropiados para estos
principios y su aplicación.
HACCP
Pasos para la aplicación de los principios del Sistema HACCP
Comprende los siguientes doce (12) pasos, conforme se identifican en
la secuencia lógica para su aplicación:
•Paso 1: Formar un Equipo HACCP.
•Paso 2: Describir el producto.
•Paso 3: Determinar el uso previsto del alimento.
•Paso 4. Elaborar un Diagrama de Flujo.
•Paso 5: Confirmar “in situ” el Diagrama de Flujo.
•Paso 6: Enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada
etapa; realizando un análisis de peligros y determinando las medidas
para controlar los peligros identificados (Principio 1).
HACCP
Pasos para la aplicación de los principios del Sistema HACCP
•Paso 7: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC) (Principio 2).
•Paso 8: Establecer los Límites Críticos para cada PCC (Principio 3).
•Paso 9: Establecer un Sistema de Vigilancia para cada PCC (Principio
4).
•Paso 10: Establecer Medidas Correctoras (Principio 5).
•Paso 11: Establecer los Procedimientos de Verificación (Principio 6).
•Paso 12: Establecer un Sistema de Documentación y Registro
(Principio 7).
HACCP
Formación del equipo HACCP (Paso 1)
•La empresa debe disponer de un equipo multidisciplinario calificado
para la formulación de un Plan HACCP eficaz, técnico y competente.
•El equipo HACCP debe estar integrado entre otros, por los jefes o
gerentes de planta, de producción, de control de calidad, de
comercialización, de mantenimiento, así como por el gerente general
o en su defecto, por un representante designado por la gerencia con
capacidad de decisión y disponibilidad para asistir a las reuniones del
Equipo HACCP.
•Podrán integrar el equipo HACCP los asesores técnicos externos que
disponga la gerencia de la empresa. La empresa debe contar con la
documentación que sustente la calificación técnica de los integrantes
del Equipo HACCP.
HACCP
Formación del equipo HACCP (Paso 1)
•Se debe nombrar al coordinador del equipo HACCP, quien deberá
supervisar el diseño y aplicación del Plan HACCP, convocar a las
reuniones del equipo HACCP y coordinar con la Autoridad Sanitaria.
Descripción del producto alimenticio (Paso 2)

•En el proceso de evaluación de peligros se debe realizar la descripción
completa de los alimentos que se procesa, a fin de identificar peligros
que puedan ser inherentes a las materias primas, ingredientes,
aditivos o a los envases y embalajes del producto.
HACCP
•Debe tenerse en cuenta la la composición y la estructura físico
química (incluida actividad de agua - Aw, pH, etc.), los tratamientos
para reducción o eliminación de microorganismos (térmico,
refrigeración, congelación, curado en salmuera, ahumado, etc.), el
envasado, el tipo de envase, la vida útil, las condiciones de
almacenamiento y el sistema de distribución.
•En la descripción del producto se incluirá por lo menos lo siguiente:
a) Nombre del producto (cuando corresponda el nombre común),
consignando el nombre científico de ser el caso.
b) Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.,
enumerados de mayor a menor proporción).
c) Características físico - químicas y microbiológicas.
HACCP
d) Tratamientos de conservación (pasteurización, esterilización,
congelación, secado, salazón, ahumado, otros) y los métodos
correspondientes.
e) Presentación y características de envases y embalajes
(hermético, al vacío o con atmósferas modificadas, material de
envase y embalaje utilizado).
f) Condiciones de almacenamiento y distribución.
g) Vida útil del producto (fecha de vencimiento o caducidad,
fecha preferente de consumo).
h) Instrucciones de uso.
i) Contenido del rotulado o etiquetado
HACCP
Determinación del uso previsto del alimento (Paso 3)
•Se debe determinar el uso previsto del alimento en el momento de su
consumo, para evaluar el impacto del empleo de las materias primas,
ingredientes, coadyuvantes y aditivos alimentarios.
•Se debe identificar la población objetivo, si es público en general o
grupo vulnerable, como niños menores de cinco (05) años, inmuno
suprimidos, ancianos, enfermos, madres gestantes, etc.
•Se debe indicar su forma de uso y condiciones de conservación,
almacenamiento, así como si requiere de algún tratamiento previo
(listo para consumo, para proceso posterior, de reconstitución
instantánea, etc.).
HACCP
Elaboración de un Diagrama de Flujo (Paso 4)
•El diagrama de flujo debe ser elaborado por el Equipo HACCP y se
diseñará de manera tal que se distinga el proceso principal, de los
procesos adyacentes complementarios o secundarios.
•Se establecerá un diagrama de flujo:
– Por producto cuando existan varias líneas de producción.
– Para cada línea de producción cuando existan diferencias
significativas.
– Por grupo de productos que tengan el mismo tipo de proceso.
HACCP
•Se indicarán en el diagrama todas las etapas de manera detallada
según la secuencia de las operaciones desde la adquisición de materias
primas, ingredientes o aditivos hasta la comercialización del producto,
incluyendo las etapas de transporte, si las hubiese.
•El diagrama elaborado etapa por etapa debe permitir la identificación
de los peligros potenciales para su control.
•Luego se hará la descripción de cada etapa donde se indicarán los
parámetros técnicos relevantes como tiempo, temperatura, pH,
acidez, presión, tiempos de espera, medios de transporte entre
operaciones, sustancias químicas empleadas en la desinfección de la
materia prima, aditivos utilizados y sus concentraciones, entre otros.
HACCP
•El diagrama de flujo constituye un paso importante para poder
establecer el sistema de vigilancia de los Puntos Críticos de Control
(PCC), el cual es un paso posterior para la aplicación del Sistema
HACCP.
Confirmación “in situ” del Diagrama de Flujo (Paso 5)

•El Equipo HACCP debe comprobar el diagrama de flujo en el lugar de
proceso, el que debe estar de acuerdo con el procesamiento del
producto en todas sus etapas. La verificación in situ es importante
para determinar la relación tiempos/temperaturas y establecer las
medidas correctivas que sean necesarias para un control eficaz de los
peligros potenciales y asegurar la inocuidad del alimento determinado.
HACCP
Enumeración de todos los peligros posibles relacionados con cada
fase, realización de un análisis de peligros y determinación de las
medidas para controlar los peligros identificados (Principio 1 y Paso
6)
•El profesional responsable que dirige el equipo HACCP debe compilar
una lista de todos los peligros identificados en cada una de las etapas
de la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el
consumo. Luego de la compilación de los peligros identificados se debe
analizar cuales de ellos son indispensables controlar, para eliminar o
reducir el peligro, que permita producir un alimento inocuo.
HACCP
6)
•Al realizar el análisis de peligros se debe tener en cuenta los factores
siguientes: La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus
efectos para la salud humana. La evaluación cualitativa o cuantitativa
de la presencia de peligros, La supervivencia o proliferación de los
microorganismos involucrados. La producción o persistencia de
toxinas, agentes químicos o físicos en los alimentos. Las condiciones
que pueden dar lugar a la instalación, supervivencia y proliferación de
peligros.
HACCP
6)
•En base a los peligros probables identificados, se debe determinar y
aplicar una medida sanitaria para el control eficaz de un peligro o
peligros específicos. Luego de identificar los peligros, se determinará la
probabilidad de su ocurrencia, su efecto y la severidad de éstos sobre
la salud de las personas. Los peligros identificados como peligros
significativos deben ser considerados en la determinación de los
Puntos Críticos de Control (PCC).
HACCP
HACCP
Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) - (Principio 2
y Paso 7)
•Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de
control para hacer frente a un peligro específico. Para determinar un
PCC se debe aplicar el “La Secuencia de Decisiones para Identificar los
PCC”. Este diagrama sigue un enfoque de razonamiento lógico y debe
aplicarse de manera flexible teniendo en cuenta la operación de
fabricación en cuestión.
•Cuando convenga el PCC en donde existe un peligro en el que el
control es necesario para mantener la inocuidad, se debe determinar
una medida de control.
HACCP
Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) - (Principio 2
y Paso 7)
•Al identificar un PCC se debe considerar que:
a) Un mismo peligro podrá ocurrir en más de una etapa del
proceso y su control podrá ser crítico en más de una etapa.
b) Si no se lograra controlar el peligro en una etapa del proceso,
éste puede resultar un peligro para el consumidor.
HACCP
HACCP
Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3 y Paso
8)
•En cada PCC debe especificarse y validarse el límite crítico,
precisándose la temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Actividad
de agua (Aw) y cloro disponible así como otros parámetros sensoriales
de aspecto y textura. Los límites críticos deben ser mensurables y son
estos parámetros los que determinan mediante la observación o
constatación si un PCC está controlado.
•Los límites críticos serán fijados sobre la base de las normas sanitarias
específicas aplicables al procesamiento de los alimentos y bebidas,
expedidas por el Ministerio de Salud o en su defecto las establecidas
por el Codex Alimentarius aplicables al producto o productos
procesados.
HACCP
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio
4 y Paso 9)
•La empresa debe llevar un registro documentado de la aplicación de
los procedimientos de vigilancia para cada PCC. De este modo, se
podrá detectar a tiempo cualquier desviación o pérdida de control en
un PCC, lo cual permitirá hacer las correcciones que aseguren el
control del proceso.
•Se debe establecer las acciones de control referidas a la observación,
evaluación o medición de los límites críticos, funciones que asignarán
al personal capacitado y con experiencia, los que llevarán los registros
respectivos de cada PCC. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia
deben ser evaluados por personal profesional competente que le
permitan aplicar las medidas correctivas cuando proceda.
HACCP
4 y Paso 9)
•Si la vigilancia no es continua, su frecuencia debe ser suficiente como
para garantizar que el PCC esté controlado.
•La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deben
efectuarse con rapidez por tratarse de procesos continuos y no habrá
tiempo para ensayos analíticos prolongados, por lo que con frecuencia
se deben emplear mediciones físicas y químicas. Los análisis
microbiológicos periódicos deben aplicarse para conocer los niveles de
microorganismos presentes en el producto y para ajustar los límites
críticos.
HACCP
4 y Paso 9)
•En el sistema de vigilancia de los PCC, se tendrán en cuenta, entre
otros, los aspectos siguientes: la calibración y mantenimiento de los
instrumentos y equipos de medición y registro, para garantizar la
sensibilidad, precisión y velocidad de respuesta; las técnicas de
muestreo, análisis y medición; las frecuencias; los responsables del
control y los registros.
• Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los
PCC deben ser firmados por la persona o personas responsable/s de la
vigilancia del Punto Crítico de Control respectivo. Los registros deben
ser consignados de manera inmediata y oportuna por la persona que
toma el dato o información.
HACCP
HACCP
Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5 y Paso 10)
•Deben formularse medidas correctivas específicas para cada PCC, con
el fin de hacer frente a las posibles desviaciones o pérdida de control
en un PCC, y estas medidas deben aplicarse hasta que el PCC vuelva a
estar controlado.
•Las medidas correctivas adoptadas incluirán un sistema documentado
de eliminación o reproceso del producto afectado, a fin de que, ningún
producto dañino para la salud sea comercializado. Para corregir la
desviación se deben seguir las acciones siguientes:
a) Separar o retener el producto afectado, por lo menos hasta
que se corrija la desviación.
HACCP
Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5 y Paso 10)
b. Realizar la evaluación del lote separado para determinar la
aceptabilidad del producto terminado. Esta revisión debe ser
ejecutada por personal que tenga la experiencia y la capacidad
necesaria para la labor.
c. Aplicar la acción correctiva establecida en el Plan HACCP,
registrar las acciones y resultados.
d. Evaluar periódicamente las medidas correctivas aplicadas y
determinar las causas que originan la desviación.
HACCP
Establecimiento de Procedimientos de verificación (Principio 6 y Paso
11)
•El fabricante debe realizar una verificación interna para comprobar si
el Sistema HACCP funciona correctamente. Para tal efecto se debe
designar a un personal distinto de aquellos encargados del control o a
terceros como consultores expertos en el Sistema HACCP.
• La frecuencia de la verificación se habrá de determinar con el
propósito de mantener el sistema funcionando eficazmente. Durante
la verificación se utilizarán métodos, procedimientos y ensayos de
laboratorio que constaten y determinen su idoneidad.
HACCP
Establecimiento de Procedimientos de verificación (Principio 6 y Paso
11)
•Entre las actividades de verificación deben tenerse en cuenta, entre
otras, las siguientes:
– Un examen del Sistema y Plan HACCP incluidos los registros.
– Un examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de
productos alimenticios rechazados.
– Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
HACCP
Establecimiento de un sistema de documentación y registro
(Principio 7 y Paso 12)
•La empresa está obligada a diseñar y mantener el registro
documentado que sustenta la aplicación del Sistema.
•Los procedimientos de control y seguimiento de Puntos Críticos,
aplicados y omitidos, consignando los resultados obtenidos y las
medidas correctivas adoptadas, deben estar consolidados en un
expediente que estará a disposición del organismo responsable de la
vigilancia sanitaria (DIGESA) toda vez que ésta lo requiera.
•Son ejemplos de documentación:
– El análisis de peligros.
– La determinación de los PCC.
– La determinación de los Límites Críticos.
HACCP
Establecimiento de un sistema de documentación y registro
(Principio 7 y Paso 12)
•Son ejemplos de registros:
– Las actividades de vigilancia de los PCC.
– Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes. •
Las modificaciones introducidas en el sistema HACCP.
•Los registros estarán a disposición de la autoridad sanitaria y se
archivarán en la fábrica por un lapso mínimo de un (1) año o según la
vida útil del producto en el mercado y en el archivo general de la
empresa por un (1) año o más.
HACCP
Plan HACCP
El fabricante debe elaborar un documento, denominado Plan HACCP,
preparado conforme con los principios del Sistema HACCP, de tal
forma que su cumplimiento asegure el control de los peligros que son
importantes para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la
cadena alimentaria que ha considerado. En el Plan HACCP se
consignará los puntos siguientes:
1.Nombre y ubicación del establecimiento productor.
2.Política sanitaria, objetivos de la empresa y compromiso gerencial.
3.Diseño de la planta.
4.Integrantes y funciones del equipo HACCP.
5.Descripción del producto.
6.Determinación del uso previsto del alimento
HACCP
Plan HACCP
7.Diagrama de Flujo.
8.Análisis de Peligros. (Principio 1)
9.Puntos Críticos de Control - PCC. (Principio 2).
10.Límites Críticos para cada PCC. (Principio 3).
11.Sistema de Vigilancia de los PCC. (Principio 4).
12.Medidas Correctoras. (Principio 5).
13.Sistema de Verificación. (Principio 6).
14.Formatos de los registros. (Principio 7).
La información y datos contenidos en el Plan HACCP, deben

presentarse de manera objetiva, clara y precisa.

BPM-HACCP Tarapoto 19062019

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Buenas Prácticas de Manufactura de

Alimentos y Sistema HACCP

José Cruz Masuda

•Procedimientos que forman parte de un sistema de calidad

•Son un prerrequisito para la implantación del Sistema HACCP.

• Química: Se da por la presencia de determinados productos químicos

“Todo debe estar documentado. Lo que no está escrito no existe”

Descripción del producto alimenticio (Paso 2)

Confirmación “in situ” del Diagrama de Flujo (Paso 5)

La información y datos contenidos en el Plan HACCP, deben

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