1. SISTEMAS Y METODOS DE LUBRICACION.

1.1 LUBRICACION MANUAL

Es el método más sencillo y fácil de realizar. Se usa en sitios de fácil acceso y en
máquinas que tienen sus elementos de transmisión al aire. Consiste en aplicar por
medio de una aceitera o grasera el lubricante sobre dichos elementos, en algunas
ocasiones se recomienda usar brocha o espátula para lograr mayor área de
cubrimiento.
Los lubricantes utilizados en este método son principalmente productos
asfálticos o de alta viscosidad, para evitar que se deslicen de los elementos
lubricados. Algunos productos se deben calentar primero para facilitar su
aplicación.
La principal desventaja de este método de lubricación es el desperdicio de
lubricante.

Figura 1-1 Aplicación de lubricante mediante aceitera

1.2 LUBRICACION POR SALPIQUE

Se presenta cuando un elemento de un mecanismo se sumerge en un depósito
de
aceite para recogerlo y enviarlo a su propio mecanismo y a otras secciones del
mismo. Este sistema es ampliamente utilizado en maquinaria que gira a elevadas
velocidades, generalmente en cajas reductoras, donde el aceite lubrica los dientes
de los engranajes y los rodamientos de los ejes, en motores de combustión interna
donde lubrica los pistones, cilindros, pasadores y cojinetes de las bielas y del
cigüeñal.
Este es el sistema más económico y sencillo ya que el mantenimiento es mínimo.
Se debe tener cuidado en conservar el nivel apropiado del aceite ya que un bajo
nivel trae como resultado una inadecuada distribución de la lubricación a
engranajes y rodamientos, y, un alto nivel implica un mayor bombeo de aceite,
ocasionando perdida de energía y generación de calor. La elevación de
temperatura causa el deterioro del aceite y rebaja su viscosidad a un valor por
debajo del permisible para una buena lubricación dando origen a un aumento en la
fricción y en el desgaste. Uno de sus inconvenientes es que presenta la
tendencia a formar espuma, ocasionando la oxidación del aceite y las superficies
metálicas. Para evitar esto, el aceite debe contener aditivos que le brinden alta
resistencia a la oxidación e inhibidores de espuma.
Se recomienda este método para temperaturas de funcionamiento menores a
500
°C. En el caso de engranajes, se emplea para velocidades lineales menores a 915
m/min.
11
 Figura 1-2 Motor lubricado por salpique

1.3 LUBRICACION POR BAÑO DE ACEITE (INMERSION)

Es el método más corriente. En este caso la parte que va a ser lubricada
está
completamente sumergida en el lubricante. Se usa para engranajes con
velocidades lineales menores a 800 m/min.
Este método de lubricación es típico para los sistemas de transmisión mecánico
de máquinas y equipos agrícolas. Es la forma más sencilla de lubricar y adecuada
para bajas RPM.
1.4 LUBRICACIÓN POR CIRCULACIÓN
Es el sistema más adecuado para lograr una óptima lubricación en engranajes. Se
clasifica en tres tipos:

1.4.1 Sistema de circulación por gravedad

Consiste básicamente en un depósito desde donde se distribuye por
gravedad el aceite superior
a los elementos, un depósito inferior que recibe el aceite y una
bomba encargada de elevar nuevamente el lubricante.

Recipiente elevado

Elementos
a
lubricar

Recipiente colector

Figura 1-3 Mecanismo de lubricación de circulación por gravedad

12
 1.4.2 Sistema de circulación bajo presión propia
Sistema que consiste en distribuir a todos los elementos mecánicos el aceite a
presión mediante una bomba para que luego regrese el lubricante al depósito por
gravedad.

Figura 1-4 Mecanismo de lubricación por circulación bajo presión propia

1.4.3 Sistema central de lubricación por circulación bajo presión

Este sistema permite lubricar simultáneamente varias máquinas con un depósito
común de aceite. El aceite se desplaza por conductos internos en algunos
elementos y por goteo en otros. Generalmente este sistema posee una
bomba que suple la bomba principal en caso de falla o mantenimiento, a
auxiliar
diferencia del sistema anterior que solo posee una bomba.

Figura 1-5 Mecanismo de lubricación por circulación bajo presión

13
La cantidad de aceite utilizada en este sistema es alta, lo cual facilita
la
refrigeración por evacuación del calor por radiación. Este sistema es el más
complejo ya que debe poseer elementos de regulación y seguridad, como
válvulas, manómetros, intercambiadores, etc.
Cálculos que se requieren
1. Determinar las dimensiones del deposito, según su
capacidad: que se va a
2. Seleccionar la bomba, teniendo en cuenta el flujo de aceite
manejar.
Bombas de engranajes externos:
Q = p*d*l*m*n*h*e x 10 -6, litros / minuto

d = diámetro de paso de cada piñón, mm

l = Ancho del diente, mm
m = paso del piñón, mm
n = Velocidad de giro, rpm
h = Altura de diente, mm
e = eficiencia volumétrica
de la bomba, varia entre
0.7 y 0.8
Bomba de paletas deslizantes:
Q = 2*p*D*r*l*n*e x 10-6, litros / min.

D = Diámetro interior de la carcaza, mm

r = excentricidad, mm
l = longitud de la paleta, mm
n = velocidad de giro, rpm
e = eficiencia volumétrica de
la bomba, varia entre 0.8 y
0.9.
3. potencia necesaria para accionar laQbomba:
* ∆P
4. Potencia = , HP
1.741* e

Q = caudal total de aceite movido por la bomba, gpm

e = eficiencia de la bomba, oscila entre 0.6 - 0.8.
5. Velocidad del aceite en la tubería de descarga, pies / s. velocidad se
estapuede suponer, aunque hay valores específicos de acuerdo con la
maquinaria que se vaya a lubricar.
De 20 pies / s. ó mayores Aceites hidráulicos de baja viscosidad
Por debajo de 5 pies / s. Para transmitir elevadas presiones en tuberías
largas con aceites de alta viscosidad.
De 1 pie / s. Aceites de turbinas de vapor (ISO 32, 46, 68 y 100)
1.5 – 2 pies / s. Sistemas de circulación de siderúrgicas y de
máquinas papeleras.
6. diámetro de la tubería del circuito de lubricación, para lo cual se utiliza
figura 1-6, conociendo ellacaudal Q y la velocidad.

14
 Figura 1-6 Diámetro de tubería del circuito de lubricación
7. Viscosidad cinemática del aceite, para hallarla es necesario
conocer la temperatura de aplicación al elemento y el grado ISO del aceite
utilizado.
8. Longitud total del circuito de lubricación, incluyendo la longitud equivalente
de los accesorios.
Le = factor*diámetro interior de la tubería de descarga, donde está el accesorio.
El factor se obtiene de la siguiente tabla, dependiendo delFactor
Accesorios accesorio:
Codo de 90° 32
Codo de 45° 15
Retorno de 180° 50
Té estandar 70
Válvula de compuerta abierta 7
Válvula de compuerta abierta hasta la 200
Válvula de globo abierta 300
Válvula de ängulo abierta 170
Tabla 1-1 Factor para cálculo de la longitud equivalente

15
 9. Selección de reguladores y válvulas.
10. Selección de filtros.

1.5 LUBRICACION CENTRALIZADA

• Son sistemas que pueden ser manuales o automáticos.
• Se emplean para grasa o aceite de acuerdo con las necesidades que se
presenten.
• Estos sistemas paran y arrancan con la misma máquina o independiente de
ella, el segundo caso es mejor ya que se protege más la maquinaria debido
a que se forma una película lubricante antes de que los elementos
sometidos a desgaste empiecen a moverse.
• Se utilizan en aquellas máquinas que cuentan con un elevado número de
elementos a lubricar tales como cadenas, Cojinetes de fricción, levas,
guías, correderas y engranajes al descubierto.
Ventajas de este sistema:
• Disminuye el consumo de lubricantes ya que no se presenta desperdicio.
• Permite la lubricación de elementos de difícil acceso. Mayor espacio
libre en el depósito de lubricantes.
• Menor cantidad de elementos de trabajo, como aceiteras.
• Mayor limpieza y seguridad en la planta. Menor posibilidad de que el
lubricante se contamine.
Sistemas principales de lubricación centralizada:

1.5.1 Sistema automático centralizado de lubricación con grasa

Estos sistemas permiten aplicarle simultáneamente a varios mecanismos la
cantidad que requieren de grasa. Estos sistemas están diseñados para generar
presiones hasta de 2500 psi y pueden ser accionados neumáticamente o por un
motor eléctrico. Por lo regular, se emplean para lubricar cojinetes lisos, guías y
rodamientos. Dependiendo del tamaño y número de elementos a lubricar, los hay
de baja y de alta presión.

Principio de funcionamiento
Consta de una bomba de
embolo, la cual es accionada
por una corriente de aire a
presión o por un motor
eléctrico y que al trabajar
hace que la grasa fluya desde
el depósito y pase por una red
de tuberías, inyectores para
finalmente llegar a los
elementos que se van a
lubricar. El circuito esta
constantemente lleno de
grasa, por lo cual la bomba
siempre necesarios
Cálculos inyecta la misma
cantidad de grasa en cada
16
ciclo, la cual se distribuye en
todos los puntos de
aplicación.
Por lo regular, estos sistemas trabajan con grasa de consistencia NLGI 0 ó 1.
Los cálculos de un sistema de este tipo difieren muy poco de un fabricante a otro;
sin embargo, estos aparecen detallados en el catalogo de cada
fabricante. Los pasos a seguir son:
1. Determinar la cantidad de grasa que requiere cada mecanismo.
2. Seleccionar el inyector para cada mecanismo.
3. Determinar el tiempo entre relubricaciones. Este es el mismo para todos los
mecanismos que conforman el sistema.
4. Seleccionar la tubería de conducción de la grasa.
5. Seleccionar la bomba, teniendo en cuenta la
cantidad de grasa que se requiere en el inyector
y la cantidad adicional que se necesita en la
tubería, debido al proceso de expansión que se
necesita en ella y a la compresibilidad de la
1.5.2 grasa.
Con bomba de aceite manual
Se utiliza principalmente en la lubricación de cojinetes de fricción sometidos a
medias y altas velocidades y en la lubricación de engranajes al aire libre que
necesiten ser aceitados frecuentemente. Se usan en este sistema aceites de
viscosidad entre IS0 68 e ISO 220. Las bombas son de dos clases,
dependiendo
de la cantidad de elementos a lubricar y de la viscosidad del aceite.
* Bomba de gran capacidad: Este sistema se utiliza preferiblemente en
maquinaria textil que emplee aceites de baja viscosidad (hasta un grado IS0 68).
La presión de salida de este sistema oscila entre 50 y 60 Psi.
Este sistema se opera de acuerdo con la frecuencia que especifique el fabricante
del equipo, la más común es cada 4 horas.
* Bomba de resorte de baja capacidad: Se utiliza cuando el número de
elementos a lubricar es reducido, porque la presión que se puede transmitir, cerca
de 50 Psi, es la que puede realizar el resorte al ser comprimido mediante la
palanca.
Este sistema se utiliza generalmente para frecuencias de lubricación entre 4 y 8
horas. Si son menores de 4 horas, es mejor emplear un sistema automático de
lubricación.

Figura 1-7 Mecanismo lubricado con bomba de aceite manual

1.5.3 De aplicación con pistola engrasadora

Se utiliza para lubricar puntos de difícil acceso sin realizar paradas en
la producción. Es un sistema económico ya que no necesita bombas, ni
complicadas
17
redes de tuberías. El sistema está compuesto por una serie de
conductos
metálicos o de material flexible de alta presión que por un extremo están
conectados con el elemento que se va a lubricar, por el otro a una platina o bloque
de distribución hacia donde convergen todos los conductos y en la cual se hallan
montadas las graseras. La platina debe quedar en un punto de fácil acceso al
lubricador y que no estorbe ni pueda causar accidentes a los operarios. Junto a
cada uno de los elementos lubricados va montado un dispositivo que indica
cuándo llega o no el lubricante. Este dispositivo consiste en un pequeño émbolo
que, una vez la grasa ha pasado, sobresale por encima del cuerpo del
dispositivo y luego se va entrando nuevamente debido a la presión ejercida por un
resorte en su interior.
Cuando se utilizan conductos flexibles, es necesario hacer la unión con unos
accesorios especiales que agarran el conducto y lo sujetan fuertemente, tanto al
bloque como a los mecanismos.
Dispocitivo de control del paso de lubricante
Platina

Mecanismo
Graseras a lubricar

Salidas
Figura 1-8 Mecanismo lubricado con pistola engrasadora

1.5.4 Con aceite a presión

Sistema utilizado en la lubricación de gran número de elementos muy alejados de
la parte exterior de la máquina. La presión del aceite se toma de una línea de
aire a presión que oscila entre 15 y 20 psi. Los conductos pueden ser metálicos o
mangueras flexibles.
Consiste en un tanque de aceite presurizado por una corriente de aire, a 1 5 ó
20
Psig. La línea de aire cuenta con un filtro, un deshumidificador, un regulador de
presión y un timer que acciona una válvula solenoide normalmente cerrada, que
permite el paso de la corriente de aire a presión, cada determinado tiempo.
El aire a presión, al entrar al tanque, queda en contacto con el aceite y lo obliga a
fluir por los conductos hasta los elementos a lubricar. Al final de cada conducto
hay una válvula de cheque que impide que el aceite regrese al depósito, una vez
que la válvula solenoide se cierra y se interrumpa la corriente de aire a presión.
En cada tubería secundaria hay una válvula que permite aislar el elemento que se
está lubricando, facilitando así cualquier reparación que sea necesario hacer.

18
 Timer Aire a presión

Tornillo
Manómetro

Filtro de aire
Regulador de presión
Válvula solenoide

Cojinete Tanque

Bloque múltiple

Figura 1-9 Mecanismo de lubricación con aceite a presión

1.6 LUBRICACIÓN POR NIEBLA DE ACEITE

Es un método utilizado con frecuencia por su bajo costo de operación y consumo
de lubricante. El aceite se aplica por condensación, atomización o niebla según el
tipo de boquilla a usar.
Calentador Switch de
Rgulador Generador Manómetro presión
Válvula de aire
Entrada de presión de niebla
solenoide M
de aire
o
n
i
Tanque de aceite, con
Separador de
Entrada control de humedad t
humedad o
de aceite r
Calentador
de aceite

Boquilla Boquilla Boquilla

atomizado condensado nebulizado
ra ra ra

Cadenas Rodamientos Guias Cojinetes Mecanismos

cerrados
Figura 1-10 Mecanismo de lubricación por niebla de aceite

Ventajas
• Se puede emplear para lubricar cualquier mecanismo.
• Permite una amplia gama de viscosidades del aceite.
• El consumo de aceite es mínimo.
• Son sistemas totalmente automáticos.
• Disminuyen los costos de mano de obra.
• Los productos que se estén fabricando no se contaminan con el lubricante.
• El montaje y mantenimiento es sencillo.

Limitaciones

19
 • Únicamente se utiliza para lubricar con aceite.
• Para aplicar el aceite es necesario disponer de una corriente de aire
a presión (compresor).
• El aceite es a plena pérdida (después de aplicado no se recupera).

Principio de funcionamiento
El aire comprimido al pasar por un tubo vénturi produce una presión negativa que
absorbe el aceite del depósito transformándolo en finas partículas que son
transportadas en condiciones de flujo laminar; a la salida del vénturi las partículas
chocan contra una lámina deflectora formándose gotas de mayor tamaño, las
cuales vuelven al depósito, esto se hace con el fin de eliminar el exceso de aceite
en la niebla.
La niebla sin exceso de aceite se transporta hasta unas boquillas para
su aplicación en los elementos mecánicos. Dependiendo del tipo de boquilla que
se utilice, varía la velocidad de la mezcla aire-aceite y por consiguiente la
aplicación. Otros elementos importantes que constituyen un sistema por niebla de
aceite:
1. Válvulas
2. Tubería de dealivio.
conducción del aceite: Debe ser preferiblemente de acero
inoxidable. Sin embargo, la de cobre se puede utilizar sin problema porque el
tiempo de permanencia del aceite de la tubería es mínimo. Las tuberías
dentro tener drenajes para evacuar periódicamente el aceite que se vaya
deben
acumulando.
Deflector

Aire Niebla

Tubo de
succión

Filtro Tanque
Aceite

Figura 1-11 Boquilla para sistema de lubricación por niebla de aceite

Cálculo de un sistema por niebla de aceite:
1Calcular el caudal aire-aceite para cada elemento a lubricar.

Tipo de Caudal de aire-aceite Tipo de

Tipo de trabajo Parámetros
mecanismo (CFM) boquilla

moderado L*Dm / 100 L:longitud del casquete Atomizadoras y

Cojinetes lisos
Dm: diámetro del muñón condensadoras

pesado L*Dm / 60

20
 Pesado con altas
perdidas de L*Dm / 30
aceite

Rodamientos Moderado nh*d / 40 nh:Número de hileras de Atomizadoras y

elementos rodantes
nebulizadoras
d: diámetro del eje donde va
montado el rodamiento, pulg.

nh*d / 20

Engranajes b* (dp1 + dp2 + dp3 + ...) b: ancho de la cara del diente,

abiertos pulg. Atomizadoras y
160
condensadoras
dpn : diámetros primitivos
b* (dp1 + dp2 )
110

Engranaje sin- b* (dp1 + dp2) dp1: diámetros primitivos del

fin corona que 160 tornillo sin-fin, pulg. Atomizadoras y
gira en un condensadoras
solo sentido dp2: diámetros primitivos de
la
corona, pulg.

b* (2dp1 + dp2 )
Engranaje sin- 110
fín corona que
gira en los dos
sentidos

b* (dp1 + dp2 + dp3 + ...)

Reductores b: ancho de la cara del diente,
industriales 160 pulg. Nebulizadoras
y atomizadoras
dpn : diámetros primitivos

A: área máxima de
Elementos Guías A / 800 contacto, pulg. 2 Atomizadoras y
deslizantes condensadoras

A / 400
Correderas

a* (3d + 0,1L) d: diámetro del sprocket

Cadena Atomizadoras y
motriz, pulg.
transportadora condensadoras
500
L: longitud de la cadena,
pulg.

h: ancho de la leva, pulg.

Levas h*D / 400 D: diámetro máximo de la
leva
Tabla 1-2 Caudal para diversos mecanismos
2. Conociendo la caída de presión en la boquilla (por lo
general 20 plg de agua), el caudal del aire-aceite (en el
paso anterior) y el tipo de boquilla, se estandariza el
caudal de aire-aceite y se halla la referencia de cada
boquilla que se va a utilizar (consultar el catálogo del
fabricante).
3. Conociendo lo referencia de la boquilla se hallan las características de la
misma, como diámetro de entrada, de salida, tipo de rosca, etc.
21
4. Conociendo el diámetro del orificio de entrada a la boquilla se determina
el
diámetro del orificio de ventilación.
5. Con la suma de todos los caudales estandarizados de todos los elementos del
sistema, se selecciona el generador de niebla (consultar el catálogo del
fabricante).
6. Si las temperaturas en el sistema son elevadas, el equipo no debe
llevar calentador de aire. Si son bajos, es necesario emplear un equipo con este
accesorio. Para determinar si se necesita calentador de aire, se debe conocer la
viscosidad del aceite (en SSU) que se va a utilizar y la temperatura ambiente en
°F.

Figura 1-12 Selección del calentador de aire o de aceite

7. La presión en el múltiple puede ser:
- Para servicio liviano, empleando boquillas nebulizadoras: 4 plg agua.
- Para servicio moderado, empleando boquillas atomizadoras o nebulizadoras: 12
pulg de agua.
- Si los elementos a lubricar giran a una velocidad lineal menor o igual a 2000
pies/mm: 20 pulg de agua.
22
A esta presión operan eficientemente la mayoría de las boquillas.
- Si los elementos a lubricar giran a una velocidad lineal mayor a 2000 pies/mm:
40 pulg de agua
- Se calcula el diámetro mínimo del múltiple (salida del generador)
8. Se determina el diámetro de cada tramo de tubería a la salida
del generador, conociendo el caudal de aire- aceite en cfm que
pasa por el tramo y la longitud del mismo en pies.
Diametro Diametro Caudal Longitud
Area de
nominal, interior, máximo de máxima de la
flujo,
pulg. pulg. niebla, CFM a tuberia, pies
pulg2
1/8 0,269 0,0491 0,57 20
1/4 0,364 0,1038 1,04 35
3/8 0,493 0,1909 1,91 60
1/2 0,622 0,3038 3,04 75
3/4 0,824 0,534 5,35 100
1 1,049 0,866 8,7 125
1 1/4 1,38 1,496 15 160
1 1/2 1,61 2,036 20,4 200
2 2,067 3,365 33,6 240
2 1/2 2,469 4,792 48 240
3 3,068 7,402 74 240
Tabla 1-3 Determinación del diámetro de cada tramo de tubería
Esta tabla se emplea para presiones por encimo de 16 pulg de agua.
Para presiones entre 6 y 16 pulg de agua, se divide la longitud de la tubería por
2 o el área de flujo.
Para presiones por debajo de 6 pulg de agua, se dividen la longitud de la tubería
y el área de flujo por 2.
Si es necesario el empleo de muchos accesorios, se multiplica el área de flujo
por
2/3.
Cuando el sistema tenga calentadores de aire, esta tabla se puede emplear si:
- la temperatura del aire caliente no excede en más de 100°F a la del
ambiente.
- Las boquillas están más o menos a la misma distancio del generador.
- Si todas las boquillas están más o menos a una distancia L mayor
que la dada por la siguiente ecuación:
L = T*dmúltiple, pulg.
Donde: T = temperatura del aire caliente (en °F)
dmúltiple: (se obtiene en el paso 7).
La distribución de la tubería de conducción de
aire-aceite se debe hacer de tal forma que se emplee el mínimo número de tés y
codos.
9. Los codosdel
La pendiente tienden a crear
múltiple condiciones
al generador se de flujo turbulento.
determina conociendo la viscosidad
del aceite empleado (en SSU a 1 00°F) y la temperatura del medio ambiente en
°F.

23
 Viscosidad del aceite en Temperatura mínima del medio ambiente °F
SSU a 100°F 0 32 50 75 100
100 5,3 3,7 3 2,4 2,1
180 8,8 5,4 4,1 3 2,5
300 10,5 6,1 4,6 3,7 2,9
500 12,2 7,2 5,5 4,4 3,5
800 18 8,5 6,5 5,1 4
Tabla 1-4 Pendiente del múltiple
El valor de la pendiente está en porcentaje. Por ejemplo, para una temperatura
de
100 °F y un aceite de 300 SSU, la pendiente de la tubería será de 2,9%, es decir,
por cada 100 pulgadas de longitud, se deben bajar 2,9 pulgadas hacia el
generador.
Esta tabla se utiliza para sistemas que trabajan 24 horas continuas; si el sistema a
calcular es de operación intermitente, se divide el valor de la pendiente por 2.
10. Se determina la caída de presión de aire en las tuberías.
Flujo de aire CFM
Diámetro nominal, pulg. Diámetro interno, pulg.
2 4 7 15 20 35 45 100
1/8 1/4 2 5 16
1/4 3/8 1 3 13 23
3/8 1/2 1 3 5 14 23
1/2 5/8 1 2 4 7 33
3/4 5/6 1 2 8
Tabla 1-5 Caída de presión de aire en las tuberías
11. Se determina la caída de presión en los accesorios.
Para lo cual es necesario conocer la longitud equivalente (Le), la cual se
calcula con la siguiente ecuación:
Le = factor*diámetro interior de la tubería de descarga, donde está
el accesorio.
El factor se obtiene de la siguiente tabla, dependiendo del accesorio:
Accesorios Factor
Codo de 90° 32
Codo de 45° 15
Retorno de 180° 50
Té estandar 70
Válvula de compuerta abierta 7
Válvula de compuerta abierta hasta la 200
Válvula de globo abierta 300
Válvula de ängulo abierta 170
Tabla 1-6 Factor para cálculo de la longitud equivalente
La longitud equivalente (Le) se le suma a la longitud del tramo de la tubería
donde está el accesorio.

1.7 LUBRICACIÓN POR ANILLO

Consiste en un anillo de diámetro considerablemente mayor que el muñón, que se
apoya encima de este último y se sumerge en el depósito de aceite que
está debajo.

24
Cuando el anillo gira junto con el eje recoge aceite del depósito inferior y lo
transporta hasta la parte superior, en donde lo distribuye sobre la superficie del
elemento que se está lubricando, que por lo general es un cojinete liso o un
rodamiento. El anillo es de una sola pieza y su superficie interior es totalmente lisa
y circular porque cualquier irregularidad puede dar lugar a movimientos de vaivén
y reducir el suministro de aceite. La sección del anillo es rectangular y el lado más
largo hace contacto con el muñón. Para arrastrar más aceite hacia la zona a
lubricar, se incrementa la fricción entre el muñón y el anillo, esto se logra mediante
una serie de ranuras en el anillo.
Característicos principales de este sistema:
• Diámetro interior del anillo = 1 ,5 veces el diámetro del muñón.
• Usar aceites de gran adhesividad.
• La altura normal del nivel de aceite en el depósito debe ser de 1/4 a 3/8
de pulgada, por encima del diámetro interior del anillo en la parte más baja.
• Sistema usado para velocidades de giro de 50 a 3600 rpm. No se
deben usar en elementos sometidos a fuertes vibraciones.
• Sistema usado únicamente en lubricación de cojinetes de fricción
horizontales (árboles de transmisión, motores eléctricos, generadores,
turbinas de vapor pequeñas, compresores de aire).

Anillo

Deposito

Figura 1-13 Mecanismo lubricado por anillo

1.8 LUBRICACION POR CADENA

Es similar al sistema de anillo, excepto que se usa una cadena en lugar del anillo.
Se utiliza para cojinetes lisos que giran a bajas velocidades; el aceite debe estar
libre de gomas y de productos de oxidación que pueden volver rígida la cadena.
Este sistema no se utiliza para diámetros del muñón menores a una
pulgada, debido a que la cadena tiende a adherirse al muñón y a enrollarse sobre
sí misma.

25
 Tapón de ventilación

Eje

Cadena

Depósito

Figura 1-14 Mecanismo de lubricación por cadena

1.9 LUBRICACION POR COLLARÍN

A diferencio de los dos sistemas anteriores, el collarín forma parte integral del
eje,
girando a la misma velocidad que éste.
El lubricante a emplear debe ser de
alta estabilidad química, alto índice de
viscosidad y de una viscosidad
apropiada.
Con este sistema casi no se forma espuma, debido a que el movimiento del disco
en el aceite es mucho más uniforme, aumentando así el período de cambio de
aceite.
Este sistemagama
una amplia proveedeunvelocidades
suministro mayor de aceite
o en los que los sistemas
de funcionamiento con anilloeno
intermitente,
con
dondecadena.
las cadenas y los anillos tienden a patinar o adherirse.
Este sistema se recomienda en la lubricación de cojinetes lisos que funcionan
Raspador
en

Collarín
Depósito

Figura 1-15 Mecanismo de lubricación por collarin

26
 1.10 LUBRICACION POR MECHA

1.10.1 Lubricación por mecha tipo sifón

Sistema que consta en un depósito de aceite, en el que se encuentra sumergido el
extremo de una mecha de lana o material similar. El otro extremo de la mecha se
lleva arriba del nivel del aceite y al interior de un tubo central que va a dar al
elemento. El aceite es alimentado por la mecha debido a la acción capilar. La
cantidad de aceite suministrado puede regularse aumentando o disminuyendo el
número de hebras de la mecha.
El diámetro de las fibras varía: para alta viscosidad, diámetro grande; para baja
viscosidad, diámetro pequeño.
El suministro de aceite es eficiente hasta cinco (5) milímetros por encima de la
parte a lubricar.
Cuando el número de gotas de aceite que se va a aplicar a un elemento es alto,
se recomienda utilizar varios vasos lubricadores con un depósito común o con
depósitos independientes.
En este sistema, el depósito de aceite se encuentra ubicado encima del elemento
que se va a lubricar.
El nivel de aceite del depósito se debe mantener constante, ya que a medida
que la cantidad de aceite disminuye, el goteo se reduce hasta llegar a
interrumpirse.

Flotador

Mecha
Aceite

Cojinete

Figura 1-16 Mecanismo de lubricación por mecha tipo sifón

1.10.2 Lubricación por mecha presionada

Esta constituido por una mecha, presionada por un resorte contra el la
muñón, cual conduce el aceite por capilaridad desde un depósito hasta el
casquete.
El nivel de aceite debe controlarse para garantizar un flujo continuo, la
mecha
debe ser de lana para que no se desprendan filamentos que puedan rayar las
superficies. La mecha debe limpiarse frecuentemente para evitar que se
peguen las fibras.
27
 1.11 LUBRICACION POR ACEITERA DE BOTELLA
En este sistema hay un depósito cerrado de plástico o vidrio transparente, con una
varilla de metal que pasa por el depósito a través de un agujero reducido y que
va a dar al muñón en rotación. La varilla descansa sobre el muñón, si el cojinete
se recalienta, el calor se transmite a través de ella hasta el aire de la parte
superior haciendo que se expanda y se produzca un flujo de aceite hacia
fuera del depósito.
Los lubricadores de botella son automáticos y eficientes en sitios donde se
necesite un flujo de aceite pequeño pero uniforme.
El aceite debe estar limpio para evitar la obstrucción del conducto.

Figura 1-17 Mecanismo de lubricación de aceitera por botella

1.12 LUBRICACION GOTA A GOTA

Consta de un recipiente de metal o cristal con un orificio en la parte inferior con
forma de asiento cónico, donde ajusta una varilla terminada en cono o forma de
aguja de posición variable, lo cual permite una regulación eficiente para controlar
el flujo gota a gota y no continuo.
En la parte inferior del lubricador hay una mirilla transparente para verificar el
goteo de aceite.
Este sistema tiene la desventaja de que las variaciones de temperatura y de nivel
de aceite hacen variar el suministro del lubricante, además, cualquier material
extraño que llegue al recipiente puede obstaculizar la salida del aceite.
Es un sistema que se utiliza en mecanismos que requieren poca cantidad de
aceite y funcionan durante cortos intervalos de tiempo.

Aceite
Mirilla
Válvula deaguja

Mirilla

Mecanismo a
lubricar
Figura 1-18 Mecanismo de lubricación
gota a gota
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 1.13 LUBRICACION POR COPA
Sistema utilizado para la aplicación de grasa. Se utilizan dos tipos de copas:
Copa de tornillo: consiste en una copa que puede atornillarse a una grasera
conectada por un tubo al cojinete. La copa se llena de grasa y se atornilla a mano,
la grasa es forzada hacia el cojinete.
Copa con muelle de compresión: son copas diseñadas de modo que un resorte
espiral actué sobre un émbolo para forzar gradualmente la grasa al interior del
cojinete. La cantidad de grasa alimentada se puede controlar variando la carga del
resorte o por un orificio de abertura variable.
Estos métodos se emplean poco en la actualidad, debido a que en un momento
dado puede ocasionar problemas de lubricación por una mala dosificación en la
cantidad de grasa aplicada.
Generalmente este método de lubricación se encuentra en maquinaria muy
antigua. Se puede reemplazar por una grasera común.

Figura 1-19 Mecanismo de lubricación por copa

1.14 LUBRICACION POR GRASA EN BLOQUE

Se usa para lubricar cojinetes de fricción, donde el casquete superior tiene una
cavidad que se comunica directamente con el muñón, en la cual se coloca un
bloque de grasa NLGl 5 o 6. Su inconveniente es presentar un desgaste
considerable entre el muñón y el casquete debido a que lo grasa empieza o fluir
hasta que alcanza determinada temperatura, intervalo de tiempo en el que se
presenta fricción sólida. Se usa en ejes que soportan elevadas cargas y giran a
bajas velocidades, como molinos de bolas.
Este sistema en la actualidad no se utiliza

Cavidad

Bloque de grasa Soporte

Eje

Figura 1-20 Mecanismo de lubricación por grasa en bloque

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