MRP

Ing. José Orlando Alvarado Alvarado

Jalvara@hotmail.com
 Cuadros sinópticos

MRP I

SITEMA DE PLANIFICACION DE GARANTIZA: PREVENCION Y SOLUCION DE

DA POR ORDENES DE COMPRA BENEFICIOS
MATERIALES Y GESTION DE STOCKS ERRORES
 MRP II

PLANIFICADOR DE LOS RECURSOS DE

FABRICACION IMPLICA PLANIFICACION FACILITA DETECTA Y CORRIGE
 PLAN MAESTRO

INDICA QUE SE NB (NECESIDADES

NECESITA FABRICAR BRUTAS)
 FIR
(FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS)

INDICA FORMULAS
 LEAD TIME

EMISION DE ORDENES
PLANIFICADAS TIEMPO
(EOP)
EXPLOSION MRP

PASOS
 MRP

MOTIVOS GENERA FUCIONALIDADES

 MRP

OBJETIVO MRP I
 •Plan empresarial
•Plan agregado de producción
•Plan maestro de*Establecer
producción procedimientos para garantizar el
•Plan de requerimientos de éxito del sistema,
*las de preparación y elaboración del Plan Maestro
materiales Detallado de Producción.
•Programación y*control de taller.
la posibilidad de simulación, para apreciar el
comportamiento del sistema productivo

Sistema de planeamiento y control de la

MRP II producción totalmente integrado de todos los
recursos de manufactura de la compañía

NIVELES DEL MRP II

cada nivel responde a ¿Cuánto y
Cuándo se va a producir? y Puesta en marcha Beneficios
¿Cuáles son los recursos del sistema MRP
disponibles?, teniendo en cuenta
la capacidad de la empresa .
 MRP II APLICADO AL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Comenzaron sus definiciones a partir de

generalidades

mejorar el control de mantenimiento y Aplicacion y mantenimiento

Mantenimiento productivo total apoyar nuestra visión de futuro. del mrp 2
la importancia que tiene
Inicio a partir de de involucrar el personal Tiene como meta fundamental
de producción y al de Su objetivo es
En donde introdujo mantenimiento en disponer del stock necesario justo en
labores de el momento en que va ser utilizado.
Japón hace
mantenimiento
más de 30 años productivo asegurar su disponibilidad
en la cantidad deseada, en
La palabra determina los principales el momento y lugar se denominan Planificación de los
adecuados.
gastos del TPM Recursos de Fabricación. Las cuales
posibilitan
Relacionada con el software creación de una base de
datos centralizada e
Los cuales son informatizada y la
coordinación
 En donde difieren
Eficiencia Total • Mantenimiento Total.
• Participación Total de todos
Niveles de l mrp 2

En su sentido amplio es una filosofia gerencial cuatro de ellos son de planeamiento y uno de control y producción,

1. Plan empresarial (Plan Estratégico del 2. Planificacion de la produccion Los cuales constan de 5
ENTRADAS DEL MRP 2 Negocio) y carga niveles

elaboración del plan 4. Plan de Requerimientos de

maestro de elaboración de la 3. Plan Maestro de Producción
mantenimiento (MPS o PMP). Materiales (MRP)
lista de materiales

factores a considerar en la aplicación del

MRPII

5. Programación de Planta
1. Exactitud en los datos de entrada, tanto el programa maestro de mantenimiento, como la lista de
materiales y el registro de inventarios deben responder a la realidad y mantenerse al día.

cada nivel responde a ¿cuánto y cuándo se va a producir? y ¿cuáles son los recursos disponibles?,
teniendo en cuenta la capacidad de la empresa.
 2. El programa maestro de mantenimiento debe ser realista en tres sentidos,
pues su ejecución va a depender de la disponibilidad de materiales, de tiempo
y de capacidad de recursos.
conclusiones
3. lista de materiales que guía la explosión de necesidades debe responder la
estructura del producto debiendo reflejar cualquier cambio realizable al mismo.

PROBLEMÁTICA DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LOS SISTEMAS MRPII

1.- La filosofía del MRPII aplicada al
Mantenimiento Productivo Total es la base de
toda empresa.

1. ROBLEMAS EN 2. Falta de Exactitud en 2.- Con la aplicación del sistema se logra mejorar el
TORNO AL los Datos control de insumos con la reducción de stocks
PERSONAL

es

• corrección de todos los datos con los que

el Sistema trabaja.
 3. Apoyo de la Alta Dirección

Activa funciones como

Implementacion Responsabilidad en el Compromiso alto

del sistema MRP director de proyecto
 Bavaría
Es la mayor cervecería de Colombia, y una de las más influyentes de
América Latina y la décima del mundo. Fue fundada el 4 de abril de 1889
por el alemán Leo S. Kopp con el nombre Sociedad Kopp's Deutsche
Brauerei. En 1910 se lanzó la cerveza La Pola. En 1930 el Consorcio de
Cervecerías Bavaria surgió de la fusión de la Kopp's Deutsche Brauerei y
algunas cervecerías regionales, y cambiaría su nombre a Bavaria S.A. en
1959.
Bavaria S.A. se fusionó con la Cervecería Águila, de Barranquilla, en 1967,
y compraría a la Cervecería Unión (Cervunión), de Medellín, en 1972. Con
la fusión de Cervecería Águila, la familia Santo Domingo de Barranquilla
pasó a ser la principal accionista de la nueva empresa cuya propiedad, por
ese tiempo, se encontraba altamente dispersa. La utilización de la liquidez
de Bavaria para iniciar proyectos en diferentes sectores de bebidas le valió
fuertes críticas a la familia Santo Domingo de parte de los accionistas
minoritarios y de la opinión pública, quien se sintió defraudada con la
adquisición de Bavaria por el grupo barranquillero.
En abril de 2009 cumplió 120 años de labor continua y siendo líder en el segmento de cervezas.

Productos
• Cervezas
• Cerveza Águila
• Águila Light
• Brava
• Club Colombia
• Costeña
• Peroni
• Pilsen
• Póker
• Redd's
• Otras Bebidas
• Agua Brisa
• Agua Brisa Con Gas
• Agua Brisa Spa
• Pony Malta
• Cola y Pola
En Bavaria se especializan en atención a las necesidades de tipo socio-económico. Es una empresa socialmente responsable. que Genera
11.633 empleos directos.
 APLICACIÓN QUE TIENE EL MRP I EN LA
EMPRESA BAVARIA
“Promueve Calidad y Productividad”.

Programa la producción, planifica los pedidos de los diferentes ítems

componentes, programa prioridades y actividades a desarrollar por los
diferentes talleres, planifica y controla la capacidad disponible y
necesaria, gestiona los inventarios, y, realiza cálculos de costes y
desarrolla estados financieros en unidades monetarias, todo ello con la
posibilidad de corregir periódicamente las divergencias entre lo
planificado y la realidad, partiendo además de simular diferentes
situaciones mediante la alteración de los valores de las variables que
incluye, y  expresando las variaciones que se darían en los resultados”.
5.1  La mecánica del sistema MRP-II

El sistema parte de los datos sobre demanda recogidos en el mercado

mediante diferentes técnicas de previsión, lo que permite obtener el
Plan de Ventas al que se tendrá que asociar un Plan de Producción. Con
la información facilitada por este último, se procede a confeccionar el
Plan Agregado de Producción (PAP) que sirve de entrada a la
Planificación Agregada de Capacidad a medio plazo, que debe
determinar la viabilidad del mismo.
será comprobada a través de la Planificación Detallada de la
Capacidad. 
A la vez, los pedidos planificados de componentes adquiridos en el
exterior, servirán de entrada para la Programación de Proveedores y
Gestión de Compras, mientras que aquellos que se fabricarán en la
organización productiva servirán de inputs a la Gestión de Talleres.
Esta última efectuará la Programación de las Operaciones de cada
pedido, programando los momentos de entrada y salida de los
mismos en cada centro de trabajo en base a las distintas prioridades.
5.2  Entradas y salidas  del sistema MRP-II

Las entradas se pueden agrupar en general, en el Plan de Ventas, la Base de

Datos del Sistema y la
Retroalimentación obtenida desde las fases de ejecución de la planificación.
Concretamente, la Base de Datos del Sistema puede ser diferente de
acuerdo al software empleado, pero entre los principales ficheros se
pueden incluir los siguientes: 
Las salidas del sistema MRP-II genera determinadas informaciones o
reports que son necesario aprovechar, dado que sin un adecuado
conocimiento de estas salidas, se podría convertir el mismo en una simple
técnica de gestión de inventarios.
Debido a que las salidas del sistema, están condicionadas también a las
características de los software existentes en el mercado, presentaremos aquellas
consideradas principales y típicas del sistema MRP-II. Estas salidas son:
El plan de pedidos, que constituye el output fundamental y contiene los pedidos
planificados de todos los artículos o elementos: de proveedores, si se trata de
un ítems adquirido en el exterior, o de talleres, si se trata de un ítems fabricado
por la empresa,
El informe de acción, que indica para cada uno de los artículos la necesidad de
emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de llegada a la cantidad de algún
pedido pendiente,
Los mensajes individuales excepcionales, que son generados como respuesta a
las transacciones de inventarios introducidas en el sistema. Estos mensajes
incluyen códigos de identificación no existente, código de transacción no
existente, exceso en el número de dígitos de la cantidad de un pedido pendiente
de recibir o de la cantidad disponible, etc.,
 Informe de las fuentes de necesidades,  que relaciona las necesidades
brutas de cada ítem con la fuente que la produce, ya sea pedidos como
piezas de repuesto o pedidos planificados de ítems de niveles
superiores, El informe de análisis ABC, que en función de la
planificación, refleja el estado y el valor de las existencias previstas en
stocks en función de un análisis ABC, El informe de material en exceso,
que refleja en unidades monetarias las existencias que van a resultar
excedentes una vez cumplidas las necesidades previstas por las
demandas y el PMP de los diferentes ítems en inventario, y El informe
de compromiso de compras, reflejando el valor de los materiales
planificados que la empresa va a pagar a sus proveedores por los
artículos que éstos últimos le van a servir durante un cierto período de
tiempo.
6.  Limitaciones y Ventajas del sistema MRP
Las limitaciones del MRP se originan de las condiciones en que se encuentra
antes de iniciar el sistema. Es necesario contar con un equipo de cómputo, la
estructura del producto debe estar orientada hacia el ensamblado; la
información sobre la lista de materiales y el estado legal del inventario debe
ser reunida y computarizada y contar con un adecuado programa maestro.
Otra consideración importante, es la integridad de los datos. Los datos poco
confiables sobre inventarios y transacciones, provenientes del taller, pueden
hacer fracasar un sistema MRP bien planeado. El capacitar el personal para
llevar registros precisos no es una tarea fácil, pero es crítica para que la
implantación tenga éxito en el MRP. En general el sistema debe ser confiable,
preciso y útil para quien lo utiliza, de lo contrario será un adorno costoso
desplazado por sistemas informales más
 MRP es una ventaja decisiva, pues reacciona bien ante las condiciones
cambiantes, y de hecho, promueve el cambio. El cambiar las condiciones
del programa maestro en diversos períodos hacia el futuro puede afectar
no sólo la parte final requerida, sino también a cientos y hasta miles de
partes  componentes. 
Como el sistema de datos producción-inventario está computarizado, la
gerencia puede ordenar realizar una corrida de ordenador del MRP para
revisar los planes de producción y adquisiciones con el propósito de poder
reaccionar rápidamente a los cambios en las demandas de los clientes, tal
como lo indica el programa maestro.
Para realizar este procedimiento es muy importante la capacidad de
simulación de que dispone el propio sistema
 
EJEMPLO DE MRP
 El siguiente caso practico nos muestra como funciona un MRP, el caso se refiere a la fabricación de las tijeras,
cuya la lista de materiales (BOM) que lo componía es la siguiente:
Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que se necesitan 2
tornillos para fabricar la tijera, con lo cual ahora la lista de materiales seria la siguiente:

Los datos iniciales son los siguientes:

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)
El Plan Maestro de Producción indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la
3ª semana, en la 4ª semana 600 tijeras, en la 6ª semana 800 tijeras y en la 7ª
semana 300 tijeras.
Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricación de los
productos, para los productos finales (en este caso tijeras) corresponde con las
cantidades que aparecen en el Plan Maestro de Producción (MPS), para los
productos intermedios o semiterminados (en este caso los tornillos) corresponde a
multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto final con la cantidad
demanda del producto final.

Necesidades Brutas del MRP.

FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS (FIR).

El fichero de registros de inventarios nos indica que

disponemos desde la 1ª semana un total de 550 tijeras en
stock, además nos indica que el stock de seguridad no debe
de ser menor a 50 tijeras.
Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del producto
final o semiterminado que disponemos para satisfacer las
necesidades brutas descritas anteriormente.
Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de
producto final o semiterminado que no se puede utilizar para
satisfacer las necesidades brutas.
Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente debemos
de realizar para satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la
Disponibilidad (D) y el Stock de Seguridad (SS), se calculará de la siguiente manera:
•Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
•Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB
Cálculo de las Necesidades Netas del MRP.
SEMANA 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550 unidades, dentro de las cuales el stock de seguridad es de 50, al no existir
necesidades brutas no existen necesidades netas.
NB=0
D= 550 ; SS=50
NN =0
SEMANA 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos con una Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock de Seguridad de
50 unidades.
SEMANA 3: Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero disponemos de una disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de la anterior
semana, con lo cual satisfacemos las 400 unidades con las 550 disponibles, nos cercioramos que nos sobran mas de 50 unidades para el Stock de
Seguridad.
NN=NB-D+SS; NN= 400-550+50 ; NN=-100
Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar tijeras, además nos sobran 150 tijeras de disponibilidad pues 550-400 =150.
SEMANA 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero disponemos únicamente de 150 unidades que sobraron de la semana anterior, con lo cual las
necesidades netas son:
NN = NB-D+SS; NN=600-150+50; NN=500
Debemos de fabricar en la 4ª semana 500 tijeras, nos aseguramos que mantenemos el Stock de Seguridad en 50 unidades.
SEMANA 5: Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las NN son nulas.
SEMANA 6: Las Necesidades Brutas son de 800 unidades , como la disponibilidad es nula aplicaremos para el calculo de las Necesidades Netas
NN=NB; NN=800
Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6ª semana, seguimos manteniendo el SS de 50 unidades.
SEMANA 7: Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades netas son de 300 unidades.
NN=NB; NN=300.
 LEAD TIME - EMISIÓN DE ORDENES PLANIFICADAS.
El ultimo paso a aplicar es convertir las Necesidades Netas (NN) en Emisión de
Órdenes Programadas (EOP) mediante el Lead Time.
Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un estado inicial
a otro estado final, lo veremos mejor con varios ejemplos:
El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en maquina como el tiempo
necesario para adquirir un producto , o la suma de ambos tiempos, en el presente
caso nos fijamos que en la semana 4 debemos de tener 500 tijeras, el lead time seria
el tiempo necesario para poder fabricarlas, puede ser 1 semana, 2 semanas, etc..., es
muy importante mantener el Lead Time constante, esto presupone mantener una
capacidad infinita, pero mediante el MRPII, consideraremos la capacidad y la carga de
trabajo para ajustarla en el tiempo indicado por el Lead Time.
La Emisión de Órdenes Planificadas (EOP) consiste en indicar la cantidad y la fecha a
la cual se ha de lanzar el aviso de fabricación o compra para cumplir las necesidades
netas, la EOP se calcula trasladando en tiempo las cantidades resultantes del calculo
de las Necesidades Netas, dicha traslación viene definido por el Lead Time.
Consideramos por tanto que el Lead Time para el código TJ es de 2 semanas, con lo cual las
Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) se calcularía trasladando en tiempo 2 semanas las
Necesidades Netas (NN).

Cálculo de la emisión de órdenes planificadas del MRP.

El análisis final seria que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de materia prima para fabricar las 500 unidades en 2
semanas de tal forma que en la semana 4 satisfagamos las Necesidades Netas, estas 500 unidades de materia prima se refiere
a las tuercas, lado izquierdo y lado derecho de la tijera, pero según la lista de materiales, para fabricar 1 tijera necesitamos 1
lado derecho, 1 lado izquierdo y 2 tuercas, con lo cual para fabricar 500 tijeras necesitaremos 500 lado derecho, 500 lado
izquierdo y 1000 tuercas., en la segunda semana., para asegurarnos de que la materia prima se encuentre disponible en la
segunda semana debemos de EXPLOSIONAR el MRP con los artículos del nivel inferior.
EXPLOSIÓN MRP.

La explosión del MRP no es mas que aplicar los anteriores pasos a los artículos que
pertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales, pero teniendo en cuenta
que ahora las Necesidades Brutas de los artículos, son las Emisiones de Ordenes
Planificadas (EOP) del nivel superior.
Según lo expuesto con anterioridad, el calculo de las Necesidades Brutas artículos
D,T,I se realizaría automáticamente

Explosión del MRP según la lista de materiales.

articulo D y 300 unidades del articulo T cuyo Stock de Seguridad es de 125 unidades, calcularemos las
necesidades netas de dichos artículos aplicando las 2 reglas descritas con anterioridad:
•Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
•Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB

Cálculo de las Necesidades Netas según la lista de materiales.

 El ultimo paso de la explosión del MRP seria aplicar el Lead Time de cada artículo para calcular las EOP de cada
articulo, considerando los siguientes Lead Time para para los artículos, la explosión final quedaría como:

Cálculo de la emisión de órdenes planificadas según la lista de materiales.

Con este primer caso practico, he querido introducir el concepto y funcionamiento del MRP, a continuación se explica la valiosa información de salida
que nos proporciona el MRP así como un resumen global.
Una vez que tengamos estos conceptos bien asentados, pasare a explicar el funcionamiento del MRP teniendo en cuenta técnicas de lotificación,
disponibilidades variables...., además de introducirnos en el concepto del MRPII, pero estos será mas adelante, por ahora analicemos los resultados
del MRP de la producción de tijeras.