Universidad autónoma de Coahuila. Escuela superior de Ingeniería Lic.

“Adolfo López Mateos”

Fabiola Jazmin Gomez Bacho IRME VIII 16202339 fabiolagomez@uadec.edu.mx

El cobre en un metal y se obtiene a partir de mineral extraído o de chatarra

reciclada. Las reservas mundiales de cobre con base en tierra se presentan
tanto en cuerpos de mineral con contenido de sulfuro como en forma de
óxido. El cobre está asociado con metales básicos como el níquel y el
cobalto, en la actualidad se utiliza en gran cantidad de productos eléctricos
y electrónicos, construcción de edificios, maquinaria y equipos industriales,
transporte, entre muchos además de que puede alearse con muchos
metales para mayores usos.
La producción mundial de productos de cobre y aleaciones representa
alrededor de 19.5 millones de toneladas de las cuales el 75-80% se originan
de cobre refinado y el resto derivan de derretir chatarra. Chile y china
representan la mayor producción de cobre refinado y se previó que en el
año 2003 chile representaría el 19% del mercado global de cobre. A lo largo
de la historia la tecnología ha facilitado y mejorado la extracción de este
importante metal, se han comercializado tecnologías pirometalúrgicas para
el procesamiento de sulfuros y lateritas que contienen valores importantes
de cobre, también con el uso correcto de solventes el uso de
electrodeposición se puede producir cobre de alta pureza.
 

Pirometalurgia. Dra. Gloria Ivone Dávila Pulido

 Mitsubishi continua fundición y conversión
Outokumpu flash de fundición
Proceso de fundición de baño que combina tostado, fundición y conversión en una
El proceso bien conocido utiliza concentrados
operación continua habilitada por tres unidades de horno interconectadas a través de
secos que se introducen por medio de un
lavadoras calentadas y cubiertas. El proceso de Mitsubishi incluye un horno de
quemador en la parte superior de un eje de
reacción vertical junto con los flujos apropiados y fundición (horno S) que consiste en: la carga de concentrados y flujos secos, lanzas de
el aire caliente. Las partículas fundidas pesadas aire y oxígeno plus y quemadores. Los concentrados mezclados con flujos y otras
materias primas se derriten rápidamente a medida que se inyectan a través de las
caen en el baño fundido en el fondo del horno
lanzas de soplado superiores con aire enriquecido con oxígeno en el horno S. El mate
mientras se elevan los gases calientes. La fases se
se trata a continuación en el horno C para producir blíster de cobre, y la fracción de
separan dentro del grupo fundido y luego se
escoria se dirige al horno CL. Se emplea un horno eléctrico para la limpieza de escorias
transfiere a un convertidor. El alto grado mate
mediante la adición de coque y pirita para quitar el cobre de la escoria residual. El
resultante permite menos tiempo de soplado en
los convertidores. La escoria fundida se trata por horno de conversión continua produce ampollas de cobre al oxidar el mate y utiliza
medio de una de varias técnicas de piedra caliza para crear una fase de escoria que se recicla para su limpieza. Los gases
contienen aproximadamente 15-20% de SO2 que se usa para la producción de ácido
decopperización probadas dependiendo la
sulfúrico Aunque el consumo de energía es similar al proceso de Outokumpu, la
instalación. El proceso bien establecido presenta
inversión de capital inicial y los costos de mano de obra son aparentemente más
ventajas tales como una alta tasa de rendimiento
bajos. La fundición de cobre más moderna del mundo emplea el proceso
y eficiencia energética.
continuo de Mitsubishi.
Sistema reactor Noranda
El proceso de fundición flexible es adecuado para procesar una amplia gama de materiales Fundición de altos hornos
reciclados, concentrados complejos y alimentación secundaria, como desechos de varios tipo.
Los fundentes adecuados, de combustibles fósiles, y la materia prima se inyectan en un extremo Los hornos mate incluyen tres zonas: una
del reactor a través de un cinturón de alta velocidad mientras que el aire enriquecido en zona de calentamiento, una zona de
oxígeno es forzado en la masa fundida de líquido por medio de toberas sumergidas. El calor reducción y la zona de fundición. La
adicional del proceso puede ser provisto por combustible suplementario. Las ventajas del fundición de minerales de sulfuro da como
proceso Noranda son un sistema de alimentación sin lujos sin equipos costosos de mezcla y resultado un grado mate de cobre del 40 al
secado, y elimina el costoso enfriamiento por agua que reduce los costos de funcionamiento . 50% más una escoria de descarte, mientras
En diferentes plantas las modificaciones aumentaron la producción anual de cobre y triplicaron la que la fundición de minerales de óxido
cantidad de ácido sulfúrico recuperado por la fijación de gases residuales y mejoró las produce cobre negro impuro y escoria.
condiciones ambientales en el campo circundante para cumplir con las regulaciones
gubernamentales
 Convertidor El Teniente
El convertidor modificado de Caletones o El
Teniente (CT), que se utiliza principalmente
para la fundición de baños autógenos, e
incluye dos bocas separadas para la carga y
la evacuación de gas, orificios laterales para
escoria fundida y metal blanco. El proceso
continuo de fundición y conversión implica
la inyección neumática del concentrado a
través de toberas en el baño fundido del
reactor. El concentrado de cobre se seca
antes de la inyección de toberas en el baño
fundido del reactor Teniente. La reacción
exotérmica causada por el aire oxigenado
con sulfuros de hierro en la carga permite la
fundición sin aplicación de calor externo. La
unidad Teniente es capaz de procesar
concentrados tanto húmedos como secos.
Las ventajas de las unidades CT son la baja
inversión de capital, los bajos costos de
operación y el bajo consumo de energía. Se
usa en operaciones sudamericanas,
tailandesas y chilenas
Horno de flash concentrado a granel de
Inco
El diseño Inco para el manejo de gases
incluidos incluye una etapa de enfriamiento
y limpieza de agua. Los gases de horno
ricos en SO2 tratados se dirigen a una
planta ácida. El horno utiliza placas de cobre
enfriadas por agua, dedos de cobre y
puertos estos se instalaron en los paneles
laterales de las paredes laterales para
reducir el daño potencial de los quemadores
de gas natural. Como parte del programa de
modernización de fundición para
reducción de SO2 se implementaron dos
unidades de horno de flash de diseño
interno de Inco Inco fue la primera
compañía en la industria no ferrosa en
utilizar oxígeno técnico en su unidad de
horno de flash anterior que trataba los
concentrados de pirrotita de cobre y alto
contenido de níquel como material de
alimentación.
2.7. Sistema Isasmelt
El horno es aplicable a la fundición y
conversión de cobre primario y secundario,
fundición de níquel y fundición de plomo. El
carbón, los flujos (aire enriquecido con
oxígeno y combustible) y el material de
alimentación húmedo granulado se cargan
continuamente en el horno y se forma un
baño altamente turbulento dentro de un
revestimiento refractario al que se agrega
materia prima aglomerada. Los orificios del
grifo enfriados por agua se usan para
la extraer material que contiene metal fundido
en un horno de sedimentación para la
separación de las fases.
El proceso de Isasmelt se caracteriza por la
alta concentración de dióxido de azufre en
los gases de combustión del horno, las altas
tasas de fundición y la disminución del
consumo de combustible. El proceso ha
reemplazado varias plantas pequeñas y
ambientalmente menos eficientes en China

Sistema de fundición Vanyukov

La diferencia en esta operación es que el medio oxidante gaseoso se inyecta directamente en la capa superior de escoria espumante en lugar
de en la capa mate como se emplea en otros sistemas. La agitación turbulenta causada por la adición continua de materia prima mezclada
con oxígeno y combustible carbonoso crea una interacción rápida y condiciones exotérmicas. La fase mate más pesada se deposita en la
capa fundida inferior. Tanto el mate fundido como la escoria se eliminan continuamente del horno. Hasta la fecha, la transferencia de
tecnología a los países occidentales ha sido muy escasa.

Horno reverberatorio de fundición
Se utilizan lechos fluidos o tostadores de
hogar múltiple para producir una calcina
baja en azufre para inyección en el área del
hogar en lugar de la carga verde. El material
fundente se agrega con la calcina al rojo
vivo por medio de tuberías de distribución
que distribuyen el material de carga a lo
largo de las largas paredes interiores del
horno rectangular revestidas con
refractarios básicos y aislantes. La eficiencia
de reverberación se ha mejorado mediante
la fundición de oxicombustible (por ejemplo,
gas natural). La fundición de baño y flash
evolucionó del sistema de reverberación
que todavía existe en algunas partes del
mundo. Un sistema reverberatorio que
funciona con material de carga verde
consume aproximadamente un 60% más de
energía que los procesos de flash. Los
operadores vierten chatarra de hierro en el
horno para eliminar los puentes o,
alternativamente, agregan carbón y coque
para reducir la escoria. En la actualidad, los
escritores conocen aproximadamente 45
fundiciones en el mundo que emplean una o
más unidades convencionales de fundición
reverberatoria. El horno reverberatorio se
considera laborioso por el mantenimiento y
operación requerida.
Proceso Ktop Contop
El proceso, que es aplicable a la producción directa de cobre o plomo. Desarrollado para
acomodar el tratamiento continuo de concentrados de sulfuro El sistema incluye dos unidades
de horno estacionarias que están dispuestas internamente para realizar diferentes operaciones.
Los dos componentes principales del equipo consisten en una fundición de ciclón flash y un
segundo recipiente compuesto por un convertidor continuo y un horno de refinación para
producir cobre anódico de calidad. El material de alimentación en el ciclón, luego la mezcla
reaccionada cae en una cámara de sedimentación debajo del ciclón y se separan las diferentes
fases fundidas. Esto es seguido por un reactor de limpieza de escoria que típicamente emplea
diferentes reductores. El recipiente de conversión y refinación se divide en tres compartimentos
para facilitar la conversión, oxidación y reducción continuas. El 75–80% en peso de cobre mate
es refinado al fuego para operaciones de fundición anódica.
Fundición ciclónica KIVCET Fundición de ciclón de flama
El diseño es similar a un horno reverberatorio ya Esta variación del proceso KIVCET difiere
que la construcción permite separar y asentar los ya que la reacción se produce en una
productos de reacción dentro de diferentes cámara especial delante del ciclón
compartimientos. Se mantiene una atmósfera donde las gotas fundidas se separan por
reductora en la porción de asentamiento del horno la fuerza centrífuga Los compuestos
dividido para evitar el tratamiento adicional de la volátiles como el arsénico, el antimonio,
escoria. La concentración de SO2 en el bajo el bismuto, el plomo, el estaño y otros
volumen de gases residuales puede alcanzar el elementos se eliminan como óxidos y
80%, mientras que los valores metálicos se sales en el polvo de los humos recogidos
recuperan del polvo de combustión obtenido del del sistema. La mata de alto grado
sedimentador y la cámara de separación. El contiene aproximadamente 80% de
proceso Kivcet se utiliza para concentrados de cobre y se separa de la escoria de
plomo / zinc, mientras que el sistema Outokumpu descarte en un sedimentador. El gas
se emplea para concentrados de cobre y níquel residual contiene una concentración de
SO2 superior al 50%.
 Los convertidores procesan la mata obtenida de la unidad de fundición soplando aire, que puede
enriquecerse con oxígeno, a través de toberas sumergidas para oxidar el sulfuro de hierro y convertir el
sulfuro de cobre en cobre metálico.
Convertidor Peirce – Smith
El dispositivo más común es el
convertidor P – S, su uso generalizado
en muchos países atestigua su
excelente rendimiento en la industria
mundial del cobre. Hoy en día, alrededor
de un millar de estos cilindros
horizontales, revestidos con material
refractario básico. El aire de explosión
de baja presión se insufla en la carga
del recipiente mediante una hilera
horizontal de toberas. El flujo finamente
triturado que consiste en silicio y
mineral de baja ley se inyecta a través
de una pared extrema a través de una
disposición de pistola Garr. Los gases
residuales de SO2 de baja resistencia
debido a la entrada de aire son
arrastrados hacia arriba a través de la
campana móvil hacia la pila del
convertidor y luego normalmente son
dirigidos por chimeneas a los
precipitadores electrostáticos secos
antes de descargarse a la atmósfera.
Convertidor Hoboken: Esta es otra variación del tipo P – S. Solo un pequeño número de
fundiciones ubicadas en Europa y América usan esta forma de recipiente La ventaja de
este diseño es la mínima fuga de aire que ayuda a alcanzar concentraciones de gases de
escape de aproximadamente 12% de dióxido de azufre que es susceptible de fijación en
una planta de recuperación de ácido. Las características adicionales incluyen una
pequeña boca del convertidor y la disposición de sifón que dirige el flujo de gases de
escape y polvo de combustión.
Convertidor rotativo soplado superior (TBRC): Este método se usa para fundir
concentrados de níquel de alta calidad y metales que contienen cobre, níquel y metales
preciosos y granular la carga fundida antes del proceso de carbonilo a presión para
producir gránulos de níquel, polvos y espuma. El oxígeno de grado comercial se sopla a
través de una lanza suspendida enfriada por agua sobre la carga mixta de materiales que
contienen cobre durante una operación por lotes.
Proceso de Worcra: El horno estacionario tiene forma de U ocupaba más espacio que
otros sistemas de fundición y requería un mayor consumo de energía. La corta vida de las
lanzas sumergidas en la capa de escoria resultó en un importante problema de
funcionamiento. El proceso ha sido abandonado desde un mayor desarrollo hasta nuestros
días.
Proceso Q – S: Recipiente giratorio casi cilíndrico que se parecía al reactor Noranda. Se
produjo un flujo a contracorriente de mata y escoria de bajo grado dentro del reactor,
dando como resultado una escoria de bajo grado que se reduce aún más por reducción
con monóxido de carbono en el mismo recipiente. Las compañías han descontinuado
cualquier otra búsqueda del sistema
 Conversión flash de oxígeno de Kennecott
La mata se granula con agua a alta presión y luego se transporta al almacenamiento. Después de la granulación, la mata
solidificada tiene la apariencia de partículas de arena que varían en tamaño de 0.2 a 2 mm y con 4–8% de humedad. La
mata molida se transporta neumáticamente al horno de conversión instantánea que está equipado con una refrigeración por
agua y aire más extensa que la primera etapa de la fundición instantánea. La unidad personalizada convierte continuamente
la mata en un blíster de bajo contenido de azufre al emplear un fundente a base de cal para formar escoria. A continuación,
la ampolla fundida se dirige a cualquiera de los dos hornos de ánodo giratorio, seguido de la fundición de ánodos.

Ventajas
1. Combina la experiencia de fundición de Kennecottcon la tecnología de horno de flash de
Outokumpu.
2. Es un enfoque novedoso para producir ampollas continuamente.
3. El proceso se considera una operación de dos pasos.
Desventajas
4. El proceso genera costos adicionales de capital y operación al incorporar granulación y
almacenamiento mate, molienda mate y otros equipos auxiliares.
5.  El sistema "KOFC" es una instalación única en su tipo.
6. La modernización general de la fundición y refinería puede costar US $ 800 millones para producir
273,000 tpa métricas. Y un sistema Ausmelt que produce 100,000 tpa de cobre en blíster requiere
un desembolso de capital de A $ 88 millones,
7. Se necesita un flujo de cal durante la conversión mate para producir un blíster bajo en azufre para
fundir en los ánodos,
8. El enfoque de recuperación de calor no son características de otras tecnologías de fundición
competitivas,
9. El proceso no es aceptado globalmente.
 Conversión directa de Ausmelt
El horno Ausmelt consiste en un recipiente revestido de material refractario totalmente cerrado que emplea una lanza
para inyectar combustible y aire en el baño fundido. La forma del horno se asemeja a un cilindro revestido refractario que
tiene una alta relación de aspecto (altura a diámetro). El volumen del baño ocupa el fondo 1–2 m para garantizar una
mezcla intensa a nivel del baño y permitir que las salpicaduras sean contenidas dentro del recipiente. El interés actual
implica el uso de paneles de cobre para diseños de enfriamiento forzado. La alimentación y los flujos apropiados
normalmente implican cierto grado de aglomeración y se dejan caer en la parte superior del techo del horno a través de
un puerto de alimentación mientras los gases de escape se agotan a través del trabajo del conducto. El sistema logra una
transferencia de aproximadamente el uno por ciento del material de alimentación. Las unidades TSL requieren que los
gases residuales se enfríen, filtren, limpien y agoten como con cualquier sistema de horno típico en cumplimiento
ambiental. Los sistemas de mayor escala pueden emplear calderas de calor residual para la recuperación de calor,
seguidas de precipitadores electrostáticos (ESP) para la limpieza de gases. En las operaciones de cobre, los gases
tratados normalmente se dirigen a una planta ácida para la recuperación de azufre.

Ventajas
1. El sistema tuvo éxito desde principios de la década de 1990 para la fundición de
concentrados de cobre y la conversión en blíster dentro del mismo recipiente.
2. Un tiempo de residencia corto junto con hornos más pequeños mejora el rendimiento al
tiempo que disminuye los costos de capital por tonelada procesada.
3. Múltiples aplicaciones, como el procesamiento de limos anódicos de cobre y la fundición
de residuos de lixiviación de Cu / Ni.
Desventajas
4. El hermanamiento de unidades de producción o la organización en conjunto pueden
presentar algunos problemas logísticos.
 El proceso de conversión instantánea de Inco para concentrados de calcocita
La investigación demostró que la conversión instantánea de calcocita resultó en una tasa inaceptable de polvo de 10 a 20%
debido a la fragmentación de partículas durante la ignición. Las pruebas de laboratorio mostraron que se podían lograr eficiencias
de oxígeno extremadamente altas durante el acabado de la ampolla soplando oxígeno en la masa fundida mientras se rocía con
nitrógeno. La acción de mezcla promueve la desulfuración de la ampolla fundida. La calcocita se inyecta a una velocidad nominal
de 25 tph por medio de una sola tobera conectada a un tanque de soplado; esto se duplica en cada pared final. La eficiencia de
oxígeno se informa en el rango del 90%, mientras que el polvo es de aproximadamente 1%. La baja carga de polvo ayuda al
sistema de limpieza de gas que alimenta la planta dedicada de ácido sulfúrico. El nitrógeno se introduce en el baño fundido a
través de tapones porosos. La adición de concentrado de cobre de alto grado se logra a través de una tubería refrigerada por
agua colocada en el "ojo" creado por la corriente de nitrógeno. El concepto representa un proceso singular que maneja una
proporción muy pequeña (0.7%) del cobre del mundo.

Ventajas
1. Inco absorbió los costos de desarrollo y adaptó la unidad desarrollada internamente para satisfacer sus
requisitos.
2. El proceso utiliza nitrógeno derivado de las dos plantas de oxígeno de las empresas para agitar el fondo.
3. El proceso disfruta de una eficiencia de oxígeno del 90% y polvo del 1%
4. La calidad de la ampolla se adapta a la fundición estática de ánodos de cobre a través de un sistema de ruedas
restaurado en la fundición para la entrega de ánodos a su refinería de cobre electrolítico cercana.
Desventajas
1 Una unidad única en su tipo específica para su fundición
2. La unidad operativa única es un eslabón crítico en el proceso general, ya que la falla debida a revestimientos
refractarios y otros problemas mecánicos
3. La unidad especializada no ha sido aplicada comercialmente
 Hornos de eje: horno circular con un
revestimiento interior refractario de
carbofrax y múltiples hileras de
quemadores de gas natural inyectados
con aire precalentado para crear una
atmósfera reductora. Las unidades se
pueden usar para fundir cátodos de cobre
y chatarra de alambre para la fundición
horizontal de barras de alambre u otras
formas.
Hornos eléctricos: La mayoría de los hornos emplean electrodos Hornos rotativos: Adecuado
de auto cocción continua, mientras que las unidades menores para operaciones de escala de
están equipadas con electrodos de grafito o electrodos huecos para planta piloto o trabajo de
facilitar la carga de material fino. La transferencia directa de la prueba de laboratorio. La
potencia del arco a la carga depende de: radiación, convección y unidad rotativa basculante es
el efecto del ánodo. Los hornos eléctricos se adaptan mejor a la ideal para procesar residuos
contención de gases mejorando las condiciones de las salas de de metales preciosos para
trabajo. Los hornos eléctricos todavía se emplean en aplicaciones producir un Dor crudo para
de fundición y limpieza de escorias en la industria de metales refinar en algún otro lugar.
básicos

Contimelt: Contimelt consiste en un proceso continuo de Hornos Maertz: El horno
dos etapas que ahorra energía, es adecuado para manejar de reverberación de cobre
tanto cobre blíster como chatarra de cobre para producir incluye un mecanismo de
ánodos de cobre. El novedoso diseño del horno consiste en inclinación hidráulica para
un horno de eje combinado con un horno reverberatorio facilitar el vertido en el
modificado, lo que da como resultado un concepto de horno, así como la
eficiencia energética. La parte de reverberación del sistema inclinación inversa para la
contiene alrededor de 10 quemadores de oxicombustible. eliminación de la escoria.
aparte a lo largo de la circunferencia del área de fusión los El horno de fusión
quemadores de techo crean una acción de onda en la proporciona aberturas
superficie de la escoria y, arrastran la escoria hacia el especiales en las puertas
orificio para su extracción manual o se desplazan para para soplar y pulir troncos
acomodar una escoria pegajosa o material de carga "sucio". verdes
La eliminación por gravedad de la fase de escoria ocurre
durante la operación normal.
Horno anódico: Proceso de dos etapas
para purificar el metal fundido antes de
fundirlo en formas anódicas. La oxidación
selectiva mediante la inyección de aire a
través del metal fundido se utiliza en la
primera etapa para reducir el nivel de
azufre residual y otras impurezas. Se forma
una escoria que contiene óxido de cobre
que también contiene impurezas oxidadas.
Los metales preciosos no se oxidan y
permanecen en el metal anfitrión que se
recuperaran en las operaciones
electrolíticas. La desoxidación es la segunda
etapa que requiere que se introduzcan
reductores (por ejemplo, propano) en el
cobre.
La refinación convencional consiste en áreas comunes, a saber tratamiento pirometalúrgico por medio de la
refinación; refinación electrolítica y fusión de cátodos y fundición de formas aleadas. Alrededor del 80 por
ciento de la producción mundial de cobre refinado se obtiene de depósitos tradicionales de electrorefinado,
mientras que el 20% restante se recupera mediante la extracción con solvente y la electrodeposición como
cátodo de electrodo de alta calidad, la recuperación electrolítica en las operaciones de electrodeposición es
típicamente realizado con un medio de sulfato que contiene el cobre en solución como componente del
ácido electrolito y luego aplicar la corriente y el voltaje apropiados a los ánodos permanentes de plomo o
de aleación de plomo y los inoxidables de acero, facilitando así la eliminación completa del depósito de
cátodos de productos y puede ser consumido en el la producción de la varilla de lanzamiento continuo.
Es de destacar que el voltaje para la electrodeposición es de aproximadamente dos voltios y generalmente
requiere alrededor de 2000 kWh / toneladas de energía para el cobre, este esta determinado por factores
tales como, resistencia óhmica del electrolito; sobre potencial debido a aditivos orgánicos como el
pegamento; polarización; pérdida de voltaje y pasividad anódica asociada con alta densidad de corriente ,
mientras que el consumo de energía de refinación eléctrica es mucho menor a aproximadamente 350 kWh /
toneladas. El electrolito de cobre contiene 35–45 g / l de cobre y 150–220 g / l de ácido sulfúrico, la
temperatura, los materiales insolubles contenidos dentro del ánodo, los limos y la morfología y orientación
del grano, más la tasa de crecimiento del cobre en la superficie catódica son importantes en relación con la
eficiencia actual del proceso y la posterior pureza del cátodo. El contenido de oxígeno del ánodo fundido
afecta la operación electrolítica, mientras que un ajuste plano en la superficie mejora la eficiencia actual.
Las instalaciones de electrorefinado y electrodeposición de cobre (p. Ej., China y Japón) favorecen la
tecnología patentada de acero inoxidable en lugar de utilizar láminas de inicio preparadas con los
problemas inherentes de manipulación mecánica (p. Ej., Barras transversales).