Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
El metal en el cucharón es enviado directamente para la acería de oxígeno básica a una etapa
de pretratamiento. El pretratamiento del metal de alto horno es usado para reducir la carga de
refinado de azufre, silicio, y fósforo. En el pre tratamiento de desulfuración, una lanza es introducida
en el hierro fundido en el cucharón y varios cientos de kilogramos de magnesio pulverizado son
añadidos. Las impurezas de azufre son reducidas al sulfuro de magnesio en una reacción
exotérmica violenta. El sulfuro es sacado del crisol en forma de escoria. El pretratamiento similar es
posible para desiliconisación y defosforilación que usa la escala de molino (planche el óxido) y la cal
como reactivo. La decisión de pretratar depende de la calidad del metal de alto horno y la calidad
final requerida del acero BOS.
El relleno del horno con los ingredientes es llamado culpando. El proceso de BOS es
autogenerado : la energía termica requerida es producida durante el proceso. Manteniendo el
equilibrio de precio apropiado, la proporción de hotmetal para desechar, es por lo tanto muy
importante. El buque BOS es un quinto lleno de la pizca de acero. El hierro fundido de la cucharón
es añadido como requerido por el equilibrio de precio. Una química típica de hotmetal cobrado en el
buque BOS es: el 4 % C, 0.2-0.8%Si, 0.08 %-0.18%P, y 0.01-0.04%S.
El buque es puesto entonces derecho y una lanza refrescada por agua es bajada abajo en ello.
La lanza hace volar el oxígeno puro del 99 % en el acero e hierro, haciendo la temperatura elevarse
a aproximadamente 1700 °C. Este derrite la pizca, baja el contenido de carbón del hierro fundido y
las ayudas quitan elementos químicos no deseados. Esto es este uso de oxígeno en vez del aire
que mejora en el proceso de Bessemer, para el nitrógeno (y otros gases) en el aire no reaccionan
con el precio cuando el oxígeno hace.
Los flujos (cal quemada o dolomite) son alimentados en el buque para formar la escoria que
absorbe impurezas del proceso de acería. Durante la sopladura del metal en el buque forma una
emulsión con la escoria, facilitando el proceso de refinado. Cerca del final del ciclo de soplado, que
toma aproximadamente 20 minutos, la temperatura es medida y las muestras son tomadas. Las
muestras son probadas y un análisis de computadora del acero dado dentro de seis minutos. Una
química típica del metal hecho volar es 0.3-0.6%C, 0.05-0.1%Mn,.01-0.03%Si, 0.01-0.03%S y P.
SIEMENS
Sensores, transmisores,
posicionadores y más para una
máxima eficiencia y seguridad
Producción en hornos.
Para lograr acero líquido dentro del horno se necesita una fuente intensa de calor
que interactúe con el contenido del horno y pueda fundir el metal. Se distinguen
dos tipos generales:
Hornos de combustible
Hornos Martin.
1.- Que pueda producir una llama muy caliente, 2000°C o más; ya que el metal
fundido al final del proceso tiene una temperatura de cerca de 1650°C.
2.- Que la llama sea lo más radiante posible para que transmita calor por
radiación al interior del horno, y así calentar el contenido de manera rápida y
homogénea, y producir gases de escape mas fríos que afecten mínimamente los
dispositivos de evacuación de gases.
4.- Los orificios para sangrar el acero (no visibles), colocados en la pared trasera
del horno.
Note que los gases calientes producto de la combustión se retiran del horno por
los conductos de la izquierda, estos gases calientan a su paso el enrejado
refractario correspondiente a los dos regeneradores de ese lado, cuando los
regeneradores de la derecha se han enfriado lo suficiente debido al paso de los
gases fríos de entrada (aire y combustible) se giran los mecanismos
conmutadores y se invierte el proceso. Ahora los regeneradores de la izquierda
(muy calientes) calentarán los gases de entrada y los productos de la combustión
calentarán los regeneradores de la derecha, obteniendo de esta manera un
calentamiento continuo de los gases que entran al horno.
Note que el contacto de los gases de la combustión es solo con la capa de escoria,
y por ello esta se calienta en primer lugar. Con una capa excesiva de escoria o
con escoria de difícil fusión el calentamiento del metal se dificulta.
Correspondientemente, las cualidades de la escoria y su cantidad influyen
considerablemente sobre la marcha de la
fundición. Lo que obliga a separar de vez en
cuando parte de la escoria producida, y a utilizar un fundente adecuado para
fundir los óxidos y hacerlos flotar en la masa del metal fundido como escoria.
Al iniciar la fundición, y durante la fusión del metal ("baño frío") el primero que
se oxida es el Fe y luego este al Si, Mn, y P.
Según las reacciones:
Esta reacción genera calor por eso la escoria se puede oxidar activamente a
temperaturas del horno relativamente bajas.
Esta necesidad energética del proceso se suple adicionando mas combustible para
calentar el metal. Cuando se calienta el metal ("baño caliente") se invierten las
actividades, la oxidación de la escoria suele ser mas lenta, mientras que la
reducción del óxido de hierro por el carbono suele ser mas enérgica y el baño
puede ebullir debido a la generación del CO, esto hace que el metal se mueva y
se mezcle en el baño favoreciendo su calentamiento homogéneo y rápido.
PROCEDIMIENTO MARTIN-SIEMENS
Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para la
fusión y afino del acero destinado a la fabricación de lingotes, y representaron la forma de
fabricación de acero más extendido en Gran Bretaña y Estados Unidos. Su capacidad puede
variar entre 25 y 500 toneladas. Hace años se empleaban hornos más pequeños, de 15 a 30
toneladas, sin embargo existen todavía en funcionamiento algunos hornos para fabricar
piezas coladas grandes, con pesos de 50 toneladas o más.
El horno Martin-Siemens es
calentado con aceite, gas de coquería,
gas de gasógenos o una mezcla da
gas de alto horno y de coquería, si se
dispone de ella. Cuando se emplea un
gas de poco poder calorífico, como el
gas de gasógeno o la mezcla citada,
es fundamental precalentar el gas en
un regenerador. El aire se recalienta
siempre para conseguir la máxima
economía térmica y lograr una
elevada temperatura de llama.
El procedimiento Siemens es el fruto
de una cuidadosa investigación en los distintos métodos de fabricar acero. Los
hermanos Siemens descubrieron que el combustible exterior podía arder más
convenientemente en un dispositivo separado del horno, denominado generador de gas.
F. Siemens introdujo importantísimas mejoras con sus cámaras recuperadoras solucionando
así el problema de conseguir la temperatura necesaria para la fusión en el proceso del crisol
abierto. Alrededor de 1864, los hermanos Siemens idearon un horno de fusión de crisol,
abierto, sometido al efecto de una llama producida fuera del horno, con recuperación del
calor de los humos mediante recuperadores, con el que se consiguió obtener temperaturas
más elevadas. En el 1865 el horno sufrió una importantísima mejora al incorporar el
procedimiento del francés P. Martin (sistema ácido).Los hornos Siemens-Martin superaron
a los convertidores Bessemer en aspectos como el control de los componentes de la colada
(carbono y azufre), el consumo de un “input” barato (chatarra) o algunas cualidades del
acero (maleabilidad, ductilidad, laminabilidad). En 1867 era presentado en París un nuevo
método (sistema básico) añadiendo hierro hematite, magnetita y cal para conseguir un
material aún más puro (con menos carbono y sin apenas fósforo). En 1883 la producción
británica de acero Siemens ya alcanzaba las 500.000 toneladas.