Procesamiento de los

minerales de cobre curso

CU-101
Índice de contenidos:
Módulo 1: explotación de yacimientos de cobre.
1. Capítulo 1: introducción.
1.1. Ciclo de la roca.
1.2. Depósitos de cobre.
1.3. Cobre como mineral nativo.
1.4. Procesamiento de minerales de cobre.
1.5. Extracción de mina.
1.6. Ley de corte.
2. Capítulo 2: fragmentación de la roca.
2.1. Etapa de conminución, perforación y tronadura.
2.2. Etapa de transporte.
3. Capítulo 3: etapa de chancado.
3.1. Etapa de chancado primario.
3.2. Maquinaria asociada:
3.2.1. Chancador de mandíbula.
3.2.2. Chancador primario de mandíbula.
3.2.3. Chancadores primaros.
3.2.4. Chancadores secundarios.
3.2.5. Harneros vibratorios.
4. Glosario.
5. Resumen.
6. Autoevaluación.
Módulo 2: óxido de cobre.
1. Capítulo 1: etapa de lixiviación.
1.1. Etapa de chancado y lixiviación.
1.2. Pila de lixiviación.
1.3. Hidrometalurgia.
2. Capítulo 2: extracción por solventes.
2.1. Etapa de extracción por solventes.
2.2. Equipos para la extracción por solventes.
2.3. Concentración y extracción de cobre.
3. Capítulo 3: etapa de electro-obtención.
3.1. Electro-obtención.
3.2. Celdas electrolíticas.
4. Glosario.
5. Resumen .
6. Autoevaluación.
Módulo 3: sulfuros de cobre.
1. Capítulo 1: características de sulfuros de cobre.
1.1. Concentración de minerales de cobre.
1.2. Efectos del tamaño de partículas.
1.3. Conminución.
2. Capítulo 2: chancadores y harneros vibratorios.
2.1. Características del chancador primario.
2.2. Características del chancador secundario.
2.3. Características del chancador pebbles.
2.4. Características de harneros vibratorios.
3. Capítulo 3: correas transportadoras y acopio.
3.1. Acopio.
3.2. Alimentador de correa.
3.3. Recomendaciones para el manejo de correas
transportadoras.
3.4. Componentes estructurales de la correa
transportadora y sus características.
4. Capítulo 4: molienda.
4.1. Fase de molienda.
4.2. Tipos de molienda.
4.2.1. Molienda autógena.
4.2.2. Molienda semi autógena.
4.3. Tipos de molino.
4.3.1. Molino SAG y sus características.
4.3.2. Molino de bolas y sus características.
4.4. Circuito de molienda.
4.5. Etapa de clasificación.
4.6. Hidrociclones.
4.6.1. Estructura del hidrociclón.
4.6.2. Principios de operación.
5. Capítulo 5: flotación, espesamiento y filtrado.
5.1. Técnicas de flotación.
5.1.1. Proceso de concentración.
5.1.2. Celdas de flotación.
5.1.3. Circuito básico de flotación.
5.1.4. Producto de flotación.
5.1.5. Burbujas descarga celda de flotación.
5.2. Maquinaria asociada.
5.2.1. Bombas de pulpa.
5.2.2. Espesadores.
5.2.3. Filtros.
6. Capítulo 6: fundición y fabricación de ácido
sulfúrico.
6.1. Proceso de fundición.
6.2. Tratamiento del dióxido de azufre.
6.3. Proceso de fabricación de ácido sulfúrico.
7. Capítulo 7: refinación electrolítica.
7.1. Proceso de refinación electrolítica.
7.2. Cosecha de cátodos.
7.3. Celdas de refinación electrolíticas.
8. Glosario.
9. Resumen.
10. Autoevaluación.
Módulo 4: mercado del cobre.
1. Capítulo 1: el mercado del cobre.
1.1. Funciones productivas del cobre en el mercado
de exportación.
2. Glosario.
3. Resumen.
4. Autoevaluación.
 Módulo 1: Explotación de
yacimientos de cobre

Capítulo 1: Introducción.

Objetivo del módulo: Conocer los procedimientos asociados a cada etapa de la explotación de
yacimientos de cobre, con el fin de generar competencias para el proceso de extracción.
 Ciclo de la roca
El denominado ciclo de la roca responde a una serie de procesos geológicos determinantes en la formación de
grupos de rocas.
Este proceso se inicia con la generación de magma al interior de la tierra, en él las temperaturas son tan altas como
para fundir las rocas, así los minerales son destruidos y su composición química da origen a un líquido ardiente
llamado magma, el que una vez frío y cristalizado forma la roca ígnea.
Esta roca ígnea se puede convertir en una roca metamórfica o bien ser destruida por la erosión, dando paso a
convertirse en roca sedimentaria.
Cabe destacar que no es necesario que toda roca ígnea se levante a la superficie de la tierra, esta también puede
permanecer en su lugar de formación. Esto depende de la evolución geológica que se genera en la región.

En resumen, los 3 tipos de roca que se generan en

este proceso son:
- Roca ígnea: resistentes, de composición
homogénea y minerales dispuestos
aleatoriamente.
- Roca metamórfica: minerales reacomodados en
la dirección de menor esfuerzo, estables ante
distintas condiciones de presión y temperatura.
- Roca sedimentaria: se presentan a lo largo de
estratos horizontales, donde procesos de
litificación, compactación , cementación o
procesos químicos definen estratos
sedimentarios.
 Ciclo de la roca
El interior de la tierra:
En la corteza de la tierra se encuentra una gran cantidad de formaciones rocosas, producidas por el crecimiento
de la tierra y el movimiento de las placas tectónicas que han formado estructuras rocosas de gran tamaño
denominadas volcanes. Así, la mayoría de los yacimientos y minas se encuentran sobre los 3000 mts de altura.
La corteza de la tierra comprende el 0.5% de la masa terrestre, y si bien parece que la tierra es sólida no lo es
tanto, ya que está formada por 15 placas que se juntan y generan temblores o terremotos.
El núcleo de la tierra es líquido (magma) y genera
gran cantidad de gases que instalan presión y
provocan la erupción de volcanes. Así, el manto
terrestre es simplemente roca fundida que al
solidificarse genera rocas sólidas y alberga
minerales.
Entre estos minerales se encuentra el cobre, que es
un mineral que no se regenera.
 Depósitos de cobre
Los yacimientos de cobre se encuentran distribuidos a lo largo de
todo el mundo, sin embargo se ven concentrados principalmente
en áreas creadas por eventos hidrotermales volcánicos asociados.
En relación a la formación rocosa, los depósitos de cobre están
asociados a rocas porfídicas intrusivas, las cuales son formadas
durante la transición y enfriamiento del magma a la roca.
Este tipo de depósitos concentra en la parte superior de la tierra
los materiales sin valor, denominados «sombrero de hierro», es
por esto que al momento de cortar la tierra mediante una calicata
esta se debe limpiar con dos años de anticipación a su
explotación, sacar el lastre y mover la tierra.
Una vez realizado este primer proceso, aparece el mineral
oxidado, que entre sus características se encuentran:

- Es el mineral que menos gasto genera en producción.

- Solamente representa al 10% del mineral total.

Esta zona de óxido se denomina de esta manera porque presenta

oxígeno. La siguiente zona corresponde a la de sulfuro
enriquecido.
 Depósitos de cobre
Revisa a continuación la distribución de yacimientos y depósitos de cobre a lo largo del mundo en comparativa a la
distribución mundial de volcanes.

Distribución mundial de yacimientos y

Distribución mundial de volcanes:
depósitos de cobre:
 Cobre como mineral nativo
El cobre es un elemento que se puede encontrar de forma natural o como compuesto de minerales, su
composición química es bien definida y se encuentra en la corteza de la tierra en formaciones rocosas.
También el cobre es un mineral nativo, por lo que puede encontrarse en forma metálica.
A continuación se pueden apreciar todas las formas en que se presenta el cobre:
 Cobre como mineral nativo
El cobre, en sus yacimientos, está vinculado a rocas de tipo ultra básicas formadas por minerales ricos en hierro y
magnesio, este también se origina gracias a procesos químicos en yacimientos de sulfuros.
Este se puede encontrar en masas visibles en cavidades de basaltos y conglomerados, además es fácil encontrarlo
incrustado sobre objetos de hierro en minas que han sido abandonadas.
El cobre nativo, en estado puro, se presenta en cantidades muy insuficientes como para ser explotado
industrialmente, por esto es que el proceso de extracción para usos industriales proviene de óxidos de cobre y
sulfuros de cobre.

Este mineral es de gran importancia desde

tiempos remotos y para distintas
civilizaciones. Desde la edad del bronce, el
cobre se utilizaba para fabricar esa aleación,
previo a la metalurgia de aluminio el cobre
era utilizado para elaborar objetos
domésticos y de cocina, gracias a su
capacidad de maleabilidad y conducción del
calor. En la actualidad el principal uso que se
da al cobre es en el campo de la electrónica,
ya que al ser dúcil y conductor de
electricidad, es efectivo para la elaboración
de cables e hilos en distintas dimensiones.
Procesamiento de minerales de cobre
El procesamiento del mineral de cobre tiene como fin extraer el
mineral valioso de la ganga o roca contenedora. Esta actividad
comprende una serie de procesos químicos, físicos y
electroquímicos , que van a depender de si se va a trabajar con
óxido de cobre o sulfuros de cobre.
Así, los procesos que más se utilizan en Chile para obtener el
mineral de cobre son los de flotación y lixiviación, gracias a los
que se logra separar el cobre a los otros minerales que lo
contienen.
En caso que la procedencia del cobre sea sulfurada primaria, se
aplica un proceso de flotación, donde la base principal es agua,
ahora si su procedencia es oxidados y sulfurados secundarios, se
aplica un proceso de lixiviación mediante el uso de ácido
sulfúrico.
En el caso de que el cobre proceda de óxidos, las etapas a aplicar
son de extracción, chancado, lixiviación y precipitación
electrolítica. Mientras que en el caso de minerales sulfurados, el
proceso corresponde a extracción, chancado, flotación
(concentración), fundición, refinación y electrorefinación.
 Extracción mina
La explotación de un yacimiento tiene como propósito principal extraer el material que contiene la mina. Estos
pueden mostrar en su forma los distintos tipos de mineralización que albergan y los contenidos de mena,
dando paso al desarrollo de una serie de técnicas extractivas que buscan recoger un beneficio de la
explotación de la mina.
Es primordial entender que al hablar de mena, se refiere al mineral del que se puede extraer un elemento,
generalmente metal, que se encuentra en una cantidad suficiente para ser extraído.
También es conveniente hacer la distinción entre el material rocoso que contiene distribuida la mena, que se
le denomina mineral, mientras que el material rocoso que no contiene especies de valor se denomina como
lastre o estéril.

En la mina se evacúan dos tipos de materiales:

-Mineral: encargado de alimentar a las plantas de
beneficios.
-Estéril: que se dispone en botaderos de
desmontones. Sin embargo, entre los elementos
estériles se encuentra la pirita, que tiene su utilidad
en la fabricación de fierros y acero, al igual que el
molibdeno, que es un subproducto importante para
las aleaciones de acero.
 Extracción mina
Las dos grandes líneas de explotación en una faena de producción de cobre son:
- Zona de sulfuros: la que corresponde a la mineralización original del yacimiento o mineralización
primaria, en esta los sulfuros contienen combinaciones de cobre, azufre y hierro, factor que le otorga a
las rocas un aspecto metálico. El mineral de cobre de la zona de sulfuros primarios son la calcopirita
con trazas de bornita. En el caso de los sulfuros secundarios

- Zona de óxidos: esta corresponde a la superficie del yacimiento o cercana a esta, y contiene óxidos de
cobre que tienen un color verde o azul. Este mineral oxidado se forma por acción del oxígeno y otros
factores que influyen en las rocas mineralizadas que se oxidan, debido a que esta zona tiene contacto
con las lluvias y el viento. El mineral principal de cobre oxidado es la calcanita, acompañada de criscola
y brichantita, estas se encuentran principalmente como relleno de las fracturas.
La explotación de la mina se puede generar siempre y cuando la ley de corte lo permita, esta ley refiere al
porcentaje mínimo de mena necesario para hacer rentable la explotación.
 Ley de corte
Un concepto muy importante para la explotación minera es la ley de corte, ya que esta corresponde a la ley más
baja que puede presentar un cuerpo mineralizado para ser extraído con beneficios económicos.
Esta determina el material que debe tener un contenido de cobre para clasificarlo como mineral y poder ser
enviado a la planta procesadora, ya que al presentar un valor menor al mínimo que la ley permite procesar,
habrían pérdidas económicas, siendo el costo de procesamiento mayor que el beneficio esperado.
El material que está bajo la ley de corte, se extrae de la mina y se deposita en botaderos especiales, a fin de
procesarlo en el futuro, siempre y cuando existan innovaciones tecnológicas o ajustes de precio en el mercado
que permitan iniciar la fase de procesamiento.
Como es el caso de los minerales de cobre, este tiene un valor de ley de corte entre 0.2 y 0.4% en Cu,
dependiendo del tipo de yacimiento, la tecnología de procesamiento y del estado de explotación o antigüedad
de la mina.
Este procedimiento de corte también puede ser ponderado, lo que implica que se busca el promedio general de
la mina.
Capítulo 2: Fragmentación de la
roca.
 Etapa de perforación y tronadura
Antes de la explotación de un yacimiento se debe generar un proceso de perforación, ya que este
permite estudiar la composición de la tierra y saber si existe o no mineral para su posterior extracción.
Este proceso consiste en perforar la tierra a una profundidad de 100, 500 o hasta 1000 mts mediante el
uso de una máquina perforadora.
La perforación también es utilizada para el avance de los frentes de explotación, para la construcción de
chimeneas y de piques.
La aplicación de este proceso siempre se realiza en húmedo, ya que de esta manera se logra mantener
la calidad del aire y refrigera las barras debido al incremento de temperatura producido por la fricción
de la máquina con la roca, además de optimizar el barrido de material molido y el sellado de las paredes
del tiro en terrenos fracturados, logrando evitar el estancamiento de las barras.
 Etapa de perforación y tronadura
Para proceder a la extracción de mineral de cobre, la
primera etapa que debe aplicarse tanto para la extracción
de minerales de sulfuro y óxido de cobre, es el proceso de
tronadura. Para esto, el rajo abierto es preparado por
varias perforaciones alrededor del área para ser
segmentada.
El proceso de tronadura refiere a la fase de fragmentación
inmediata que se genera en la roca (conminución)
producto de una detonación de explosivos controlada. El
fin de este proceso es reducir el tamaño, excavar, romper y
quitar la roca.
La tronadura, al implicar uso de explosivos, requiere que
los encargados de esta operación cuenten con licencia
vigente de manipulador de explosivos.
Cada perforación está cargada con un explosivo que
generalmente corresponde a ANFO (nitrato de
amonio/fuel-oil).
Es importante que antes de efectuar la tronadura se
evacúe a todo el personal, de esta manera el área de la
mina es totalmente aislada , y las personas a cargo del
proceso se encontrarán a una distancia segura.
Para que la tronadura se lleve a cabo, debe realizarse un
proceso de verificación, mediante detectores, de que la
presencia de metano en el ambiente sea menos a 1.5%.
 Etapa de transporte
La carga es uno de los procesos productivos de mayor costo en la industria minera, esto debido a que es el
proceso que requiere de mayor cantidad de equipos involucrados, sumado a un alto nivel de mecanización.
Sin embargo, este proceso es el de menor rendimiento productivo por equipo ya que es una operación lenta y
continua.
Para efectos de facilitación en el proceso de carga, es que se realiza el proceso de tronadura, de esta manera
la roca es disminuida a un tamaño que hace posible su transporte y posterior proceso metalúrgico.
El objetivo del proceso de carga es retirar y transportar el
material tronado de manera adecuada a su lugar de
destino, en la siguiente secuencia:

-Preparación de la zona de trabajo.

-Posicionamiento de equipos.
-Retiro del material tronado.
-Traspaso del material a su lugar de destino.
-Descarga del material.
-Retorno al punto de carga.
Capítulo 3: Etapa de chancado.
 Etapa de chancado primario
El chancado primario es el proceso que se aplica a las rocas tronadas, generando una operación de
conminución , la que consiste en reducir el tamaño de la roca mediante el uso de energía externa y que tiene
por finalidad liberar la especie valiosa para concentrarla y separarla de la ganga.
En el proceso de conminución se libera el mineral valioso en dos
tipos de partículas:
-Partículas libres: estas están constituidas por una sola fase
mineralógica, ya sea mineral valioso o ganga.
-Partículas mixtas: estas están constituidas por dos o más fases
mineralógicas.
Las especies valiosas que son liberadas en este proceso son
superficialmente expuestas para seleccionarlas y concentrarlas en
etapas posteriores de procesamiento.
El chancado primario se encarga de reducir y fracturar el mineral
grueso proveniente de la mina, mediante el depósito de la carga
en las tolvas de alimentación donde se procede a ejecutar dicho
proceso.
En esta primera fase de chancado se genera la primera
conminución de las rocas, a modo de conseguir un tamaño ideal
para las próximas fases.
 Maquinaria asociada

Chancador de mandíbula: es un equipo que se encarga de la

reducción del tamaño de las rocas mediante la compresión de
dos placas trituradoras, una fija y otra móvil. Estas placas abren y
cierran como mandíbulas animales, y se fijan en un ángulo de
90° uno al otro, así el desplazamiento o movimiento de la placa
crea suficiente fuerza para aplastar o triturar el mineral,
generando trozos más pequeños. Su área de alimentación es
variable, pero su área de descarga es fija .
A continuación revisa las partes del chancador de mandíbula:
Este es utilizado en la mediana
minería, ya que su factor en contra
es su poca capacidad. Sin embargo
Mandíbula su ventaja es que la trituración es
móvil
más homogénea.

Tornillo fijador
Mandíbula trasero
fija

Tornillo fijador
delantero
 Maquinaria asociada
Chancador primario: este equipo se encarga de romper
los terrones grandes de mineral, de 1.5 metros, a tamaños
de 10 a 20 cm. En general es giratorio, con una parte fija y
otra móvil, ambos con la forma de un cono invertido, la
superficie móvil gira con movimiento excéntrico en un eje
de rotación distinto a la pieza fija, así las rocas son
trituradas en el encuentro de ambas superficies. Este tipo
de chancador requiere de un buen revestimiento, ya que
funciona por la trituración de la roca.
A continuación revisa sus partes:
Conjunto de la araña Conjunto de la
• Blindajes internos araña
– Cóncavas Cóncavas
• Eje principal
– Manto
– Sello de polvo Manto
• Mando principal
– Engranaje - Excéntrico
Cono
– Buje Excéntrico
– Piñón
– Eje del Piñón
• Cilindro hidráulico Descarga
– Pistón
– Anillos de soporte Piñón
– Sistema hidráulico
• Sistema de lubricación Eje
– Araña
– Eje principal Ajuste Corona
hidráulico
 Maquinaria asociada
Chancador secundario: es similar al chancador primario pero
no está soportado en la parte superior, son más pequeños y
livianos. Al igual que el primario, trabaja con alimentación
seca, pero de tamaño menor a los 15 cms y su propósito es
reducir el mineral a un tamaño adecuado para la molienda o
chancado terciario, en caso de que el material lo requiera.
A continuación revisa sus partes:
 Maquinaria asociada
Harneros vibratorios: es un equipo metálico y eléctrico de baja
amplitud y alta frecuencia que tiene superficies de mallas y
chapas perforadas, las que están sobre un marco adherido a las
paredes del equipo (caja vibratoria) que se encuentra inclinada.
La caja es movida por un motor que hace funcionar una polea y
un eje que cruza a la estructura.
Este tipo de equipo es utilizado en la descarga de los molinos
luego del proceso de chancado, pasando por todo tipo de
clasificación intermedia. Las vibraciones del harnero facilitan el
desplazamiento de las partículas en la superficie, trabajando con
inclinaciones menores que permitan el contacto reiterado con la
malla, con el fin de lograr que más partículas de tamaños
menores pasen a través de las aberturas, además de facilitar el
desplazamiento de partículas de tamaños superiores a la abertura
hacia el punto de descarga.
 Glosario

• Geológico: se ocupa de analizar la forma y alteraciones al interior y exterior de la tierra.

• Magma: masa de rocas fundidas que se encuentran en las capas más profundas de la tierra a una
temperatura y presión muy elevada que puede fluir a través de una erupción volcánica.

• Roca ígnea: son rocas que se crean a partir del enfriamiento y la solidificación del magma.

• Ganga: es el material que se descarta al extraer el material valioso de un yacimiento de mineral.

 Resumen
Para adentrarse en el mundo de la minería es primordial conocer el proceso geológico de los
depósitos de mineral, entendiendo el ciclo de la roca y la manera en que los minerales se
presentan en la tierra.
Primero hay que entender que los minerales son producto de un ciclo natural de la tierra, en el
que el magma al ser expulsado en una erupción volcánica, y pasar a un estado de enfriamiento y
solidificación pasa por un proceso de sedimentación que mineraliza la roca.
Una vez que el yacimiento de mineral es encontrado, debe pasar por los estándares establecidos
para su explotación en la llamada ley de corte, que establece cual es el porcentaje de mineral
mínimo que este debe tener para que la explotación no implique pérdidas económicas.
Una vez que el yacimiento aprueba la ley de corte, se debe entrar al proceso de perforación y
tronadura del lugar, para posteriormente dar paso a la etapa de carga y chancado de la roca.
En resumen, todos los aspectos recién mencionados son abordados en profundidad a lo largo del
módulo y comprenden los conocimientos básicos para dar sentido a la primera parte del proceso
extractivo de cobre.
 Autoevaluación

Carlos es estudiante de primer año de la carrera de geología y necesita entender el trabajo minero, ya que ese
es el campo que más le interesa y en 2 días más tendrá un terreno con sus compañeros de curso a un
yacimiento de cobre, del que posteriormente deberá realizar una exposición.
Ayuda a Carlos a conocer los procedimientos asociados a cada etapa de la explotación de yacimientos de cobre.
Selecciona la alternativa correcta:

1.¿Cuál es el proceso básico que Carlos
debería conocer para entender la
generación de yacimientos de cobre?
a.El ciclo de la roca.
b.Distribución de yacimientos.
c.Ley de corte.
d.Chancado.
2. ¿Qué contenidos sobre la ley de corte
debería conocer Carlos?
a. Que se refiere a la normativa de
accidentes laborales al interior de la
mina.
b. Que es la medida que determina si
el yacimiento es o no explotable.
c. Que determina el límite de
personas que pueden trabajar en la
mina.
d. Que es la ley que determina el
tiempo límite en que puede trabajar
una faena minera.
 Autoevaluación
3. ¿Qué conocimiento debería tener Carlos sobre los
tipos de procesos metalúrgicos del cobre?
a. Que el proceso metalúrgico es el que se encarga
de hacer fierros.
b. Que existe un proceso de minerales oxidados y
otro de minerales sulfurados.
c. Que no todos los minerales se extraen de
yacimientos.
d. Que el proceso metalúrgico únicamente se
encarga de los minerales sulfurados.
4. ¿Qué conocimiento debería tener Carlos sobre el
proceso de tronadura?
a. Que es el proceso donde se separa el mineral
valioso de la ganga.
b. Que es la etapa donde se generan los cátodos
de cobre.
c. Que es la primera etapa de la extracción
minera tanto de minerales de sulfuro y óxido
de cobre.
d. Que la tronadura no es un proceso minero.
5. ¿Qué proceso debe conocer Carlos para inicial la
explotación de un yacimiento?
a. El proceso de conminución, perforación y tronadura.
b. El proceso de lixiviación.
c. El proceso de fundición.
d. El proceso de transporte.
6. ¿Qué conocimiento debería tener Carlos sobre el
proceso de chancado?
a. Es el proceso que se aplica a las rocas tronadas
para reducir su tamaño.
b. Es el proceso por en el que el magma se solidifica
y se convierte en roca ígnea.
c. Es el proceso por el cual se genera una solución
concentrada de sulfato de cobre.
d. Es el proceso que se aplica exclusivamente a los
óxidos de cobre.
 Módulo 2: Óxido de cobre

Capítulo 1: Etapa de lixiviación.

Objetivo del módulo: Aplicar los procedimientos de lixiviación, hidrometalurgia, extracción por
solvente y electro obtención, con el fin de generar competencias para la obtención de óxido de
cobre.
 Etapa de chancado y lixiviación

El procesamiento del mineral de óxido de cobre es muy distinto al de los sulfuros de cobre, ya que este
contempla un proceso acuoso debido a su característica soluble.
En el caso de los óxidos de cobre, la primera etapa del proceso extractivo es igual a la de los sulfuros, es decir
pasa por un proceso de chancado en el que se reduce el tamaño de la roca. Sin embargo, la etapa siguiente es
exclusiva del óxido de cobre, ya que la lixiviación se encarga de generar la disolución del mineral mediante la
acción de agentes químicos como el ácido sulfúrico, en un medio acuoso y así el cobre contenido en la roca es
disuelto y recogido mediante tuberías ranuradas.
Este proceso es desarrollado en un PAD, que es un
terreno preparado para evitar cualquier filtración.
Esta impermeabilidad se genera gracias a gruesas
capas de piedra colocadas sobre el terreno
natural, a la que luego se le coloca una capa de
tierra y arcilla compactada y encima una manta de
polietileno gruesa.
Encima de esta cubierta impermeable se coloca el
material chancado para empezar el proceso de
lixiviación, en el que las rocas son regadas por
goteo con una mezcla de agua y ácido sulfúrico, lo
que hará que el cobre se disuelva y sea conducido
a canales llamados «pozas de colección». Este
lixivado percolado de la pila se recoge en un
estanque , y es enviado para su posterior
procesamiento que tiene como fin la recuperación
de metales.
 Etapa de lixiviación
El funcionamiento de la lixiviación consiste en las reacciones que se producen en las interfaces entre los medios
líquidos y sólidos , estas pueden verse limitadas por el transporte (difusión). Durante la reacción, el mineral de
mena y ganga es solubilizado en forma de un ion de metal disuelto o complejos de iones metálicos.
Los pasos involucrados en la cinética de la reacción se ordenan de la siguiente manera:
- La transferencia de masa (difusión) de los reactivos del líquido a granel en la superficie del mineral.
- Difusión de los reactivos a través de los poros.
- Absorción de los reactivos en la superficie.
- Reacción en la superficie.
- Desorción de los productos de la superficie.
- Difusión de los productos desde el interior a la superficie externa.
- Transferencia de masa del producto de la superficie externa al líquido a granel.
- En la operación unitaria de lixiviación se genera una solución concentrada de sulfato de cobre.
- Estas soluciones concentradas son demasiado diluidas para las exigencias del proceso (1-6 kg Cu/ m3) o
demasiado impuras (contiene mucho hierro).
- Para recuperar todo el cobre y obtener un producto sin impurezas, es necesario realizar dos procesos:
extracción por solvente y electroobtención.
En resumen, la etapa de lixiviación consiste en un proceso hidrometalúrgico que provoca la disolución de un
elemento desde el mineral que lo contiene para ser recuperado en etapas posteriores a través de electrólisis.
 Etapa de lixiviación
Entre las ventajas del proceso de lixiviación se encuentra que:
- Implica un bajo capital y costos de operación.
- No requiere de molienda.
- Se puede utilizar para tratar minerales de baja ley.
- Es aplicable en yacimientos pequeños.
- La ausencia de etapas de separación sólido- líquido permite operar en contracorriente.
- Puede alcanzar el contenido metálico deseado por medio de reutilización de soluciones en las pilas.
- Son equipos y operaciones simples de realizar.
- Los tiempos de arranque son más breves.
- Las regulaciones ambientales son menos intensivas.

Entre las desventajas del proceso de lixiviación se

encuentra que:
-Requiere largos ciclos de lixiviación y retención de
soluciones.
-Implica menor recuperación que los procesos que
involucran molienda/flotación.
-Requiere extensos programas de pruebas de pilotaje.
-Implica largos ciclos de lixiviación y retención de
soluciones.
-Impactos económicos y ambientales de largo plazo.
-Posibles emisiones al medio ambiente de solución de
lixiviación cargada (PLS).
 Pila de lixiviación

Líneas
Distribución
de solución

Segundo nivel

Primer nivel

Bloques de
lixiviación y
líneas de
drenajes

Las pilas de lixiviación son acumulaciones de material mineralizado que se realiza de manera mecanizada,
formando un tarraplén continuo que comprende entre 6 a 8 metros de altura. Esta pila está levemente inclinada
para permitir el escurrimiento y captación de las soluciones, estas son regadas con una solución de ácido sulfúrico
con el que se va a extraer el cobre de los minerales oxidados.
 Hidrometalurgia
La hidrometalurgia comprende una rama de la metalurgia extractiva, y se encarga de analizar los distintos procesos
extractivos que se realizan por medios acuosos, de los cuales se consigue extraer y obtener metales o compuestos
minerales.
Este proceso de hidrometalurgia comprende 3 fases:
- Lixiviación.
- Concentración y purificación.
- Precipitación.
Como resultado de este proceso hidrometalúrgico se obtiene una solución rica en cobre (en el caso de aplicar el
proceso para la extracción de cobre). Sin embargo, este proceso es aplicado únicamente en minerales solubles,
generalmente corresponden a minerales oxidados.
 Hidrometalurgia

Entre las ventajas de aplicar procesos hidrometalúrgicos se encuentran:

- Significan un menor impacto ambiental, comparado a otro tipo de procesos extractivos.
- Implican bajos costos e inversión.
- Tienen la posibilidad de expandirse de una operación pequeña a otra mediana, conservando la
economía de una operación en gran escala, gracias a su carácter modular.
- Permiten ahorro de combustible, el que implica un ahorro considerable respecto del consumo total en
un proceso convencional.
- Da pie a una gran automatización.
- Es una operación muy selectiva.
- Tiene gran flexibilidad para combinar operaciones unitarias, por ende permite mayor optimización.
Capítulo 2: Extracción por
solventes.
 Etapa de extracción por solventes
La extracción por solvente es un método de separación de una o más sustancias de una mezcla mediante el
uso de solventes. Este proceso para la extracción de cobre utiliza una resina orgánica diluida en un solvente
orgánico (hidrocarburos y sustancias afines), los que se mezclan por agitación con la solución de lixiviación
cargada (PLS).
La resina utilizada se encarga de capturar el cobre, aislando las impurezas, donde esta luego es separada en
otro estanque donde se la pone en contacto con electrolito de alta acidez que se encargan de soltar la resina
del cobre. Luego esta solución electrolítica es enviada a la planta de electroobtención.
Así este proceso proporciona los medios para producir electrolitos con alto contenido de Cu2+, y es también
conocido como extracción líquido-líquido, puesto que tanto la alimentación acuosa y los orgánicos son líquidos.
Este proceso ha mostrado ser un elemento tecnológico importante para las empresas mineras.

De esta manera, la técnica de extracción por

solventes utilizada en un proceso
hidrometalúrgico del cobre tiene por objetivos:
-Separar dos o mas elementos desde la
solución, ya sea por extracción o reextracción
selectiva.
-Concentrar el elemento deseado en una base
acuosa determinada hasta un punto en que el
procedimiento posterior sea rentable.
 Equipos para la extracción por solventes
Este proceso se realiza en Plantas de extracción por solventes, las que cuentan con trenes en los que se contactan
las soluciones acuosas PLS con una solución orgánica, de manera que se genere la transferencia de cobre. En estos
trenes, la operación se realiza en 2 celdas de extracción conectadas en serie, donde se encuentran dos flujos de
soluciones que van por dos circuitos:
- Circuito PLS.
- Circuito de orgánico.

De acuerdo a la capacidad de producción

y concentración de cobre en PLS, los flujos
de acuoso y orgánico entrando en cada
etapa de extracción puede variar en un
rango de 50 a 1000 m3/ h. Sin embargo, la
mayoría de las plantas cuentan con entre
3 y 6 mezcladores decantadores
convencionales.
En estos equipos, la pieza clave es el
mezclador, ya que en él son bombeadas
las fases acuosas y orgánicas. Esta pieza
consiste en cámaras de 2 a 3 y un tiempo
de contacto de 2 a 3 minutos, de ahí la
mezcla se envía a un estanque plano para
separar por gravedad. Este debe tener un
vertedero ajustable para evitar el
desborde accidental.
 Concentración y extracción de cobre
Para el proceso de extracción , el solvente de
extracción orgánica extrae el Cu2+ de la solución
concentrada mediante el intercambio de iones,
mediante la siguiente reacción:

Así, la fase orgánica cargada es enviada a una etapa

de «desmontaje» donde el Cu es despojado a Cu2+
generando electrolito acuoso empobrecido.
Capítulo 3: Etapa de
electroobtención
 Electroobtención
Este es un proceso electrometalúrgico realizado en celdas electrolíticas, ahí se disponen alternadamente un
ánodo (placa de plomo o de acero inoxidable) y cátodo (placa de acero inoxidable) en una solución electrolítica
concentrada. Mientras las placas metálicas están conectadas formando un circuito donde la corriente ingresa
por los ánodos (polo positivo), luego viaja a través del electrolito y sale por los cátodos.
Este proceso se desarrolla mediante el uso de corriente eléctrica de baja intensidad que provoca que los
cationes de Cu2+ sean atraídos al cátodo y se depositen en este en forma metálica y de carga 0, con una pureza
de 99.99% cobre.
Este procedimiento es uno de los más sencillos para recuperar el cobre contenido en soluciones líquidas.
 Celdas electrolíticas

Es una celda electroquímica que sufre una

reacción redox al aplicar energía eléctrica.
Una celda electrolítica tiene 3 componentes:
- Un electrolítico (un cátodo).
- Dos electrodos (un ánodo).
Ánodo Cátodo
Así , solo con un potencial eléctrico externo (positiv (negati
con la polaridad correcta y magnitud necesaria o) vo)
se puede descomponer un compuesto químico
mediante el uso de una celda electrolítica.

Oxidación Reducción
(pérdida (ganancia
de de
electrones) electrones)
X- X+e
M++e
M
Glosario
Autoevaluación
 Módulo 3: Sulfuros de cobre

Capítulo 1: Características de
sulfuros de cobre.
Objetivo del módulo: Aplicar los procedimientos y manejo de equipos mineros, con el fin de
generar competencias para la obtención de sulfuros de cobre.
 Concentración de minerales de cobre
La concentración de minerales es un proceso físico en el que las partículas son reducidas . Este se aplica a
minerales sin presencia de oxígeno, y se encarga de separar la mena del mineral mediante procesos de
trituración que reduzcan considerablemente el tamaño de las rocas extraídas de los yacimientos, con el fin
de dar paso al proceso de molienda.
En general, los minerales destinados a metalurgia no pasan por proceso de concentración. Sin embargo,
algunos sulfuros de cobre como la calcopirita necesitan de temperaturas altas y presión para disolver la
solución y lograr recuperar el cobre, en estos casos se debe aplicar un proceso de concentración.
En el caso de la concentración de cobre, se requiere:
- Trituración y molienda del mineral a un tamaño donde se separe el mineral de Cu de la ganga.
- Separación física del Cu de la ganga por medio del proceso de flotación de la espuma donde se
concentra para formar en concentrado de cobre.

Efecto del tamaño de las partículas

Para obtener una mejor optimización de las partículas es necesario disminuirlas al máximo posible, ya que a
tamaños demasiado grandes el Cu permanece oculto en la ganga, y de esta manera impide el proceso de
flotación. Sin embargo, al generarse partículas demasiado finas, estas causan la formación de «lamas», que son
partículas similares a las del lodo , lo cual cubre al mineral de cobre y impide su flotación.
 Conminución
El proceso de conminución se refiere a la reducción del tamaño de la roca, y aplica tanto para el proceso de los
óxidos de cobre como para los sulfuros de cobre.
Con este proceso se busca obtener un tamaño de la roca optimizado, siendo necesario triturar o moler el
mineral. Así, el principal objetivo de este proceso es liberar el mineral valioso de la ganga.
Este proceso es realizado en tres etapas:
- Fractura del mineral por explosiones en la mina.
- Ruptura de grandes pedazos de mineral por compresión (trituración).
- Ruptura de mineral triturado en rotación «molinos de agitación» donde la abrasión, impacto y
compresión contribuyan a la ruptura del mineral (molienda).
Capítulo 2: Chancadores y
harneros vibratorios
 Características del chancador primario

El chancador primario opera con el fin de reducir el tamaño de los minerales y así prepararlos para etapas
posteriores.
Para este proceso se utilizan dos tipos de chancadores:
- Chancador giratorio de cabeza corta.
- Chancador de mandíbula.
Entre sus características encontramos:

Mandíbula
móvil

Mandíbula Back
fija Toggle

Front
Toggle
Características del chancador secundario

Los chancadores secundarios son mucho más ligeros que los chancadores primarios , y el tamaño de su
alimentación es normalmente menor a 15 centímetros.
En esta clasificación se encuentra el chancador pebbles o chancador de cono:
 Características del harnero vibratorio

El harnero vibratorio es una máquina utilizada para la clasificación de componentes sólidos en relación a su
tamaño, esto con el objetivo de separar las partículas más grandes de las más pequeñas.
Contiene mallas con múltiples aperturas de dimensiones uniformes que actúan como un calibre obteniendo
un producto final con tamaño más equilibrado que el original.
 Capítulo 3: Correas
transportadoras y acopio
 Acopio
El proceso de acopio es el proceso mediante el cual acumula el mineral grueso que luego alimenta al molino
SAG. Este almacenamiento de material debe ser segregado y el operador debe procurar mantener un flujo
homogéneo que controle las velocidades de los alimentadores de correa ubicados abajo del acopio.
Como se ve a continuación el acopio puede ser segregado o sin segregación:

Acopio Sin Segregación Acopio Segregado

 Alimentador de correa

El alimentador de correa es un sistema de tomas de muestras mecánicas . El tipo de alimentador de correas

que se requiere utilizar va a depender del tipo de carga que se trate , y este puede ser:
- A roca sin fin.
- A correa.
- A cadena.
- A tablillas.
- Giratorio.
- Vibratorio.
Mientras que en el caso de cargas irregulares que hacen que en algunos tramos vaya con carga total y en otros
sin carga , lo que ocasiona problemas de alimento, es recomendable uniformar la carga a lo largo de la correa.
 Recomendaciones para el manejo de correas
transportadoras
Para el correcto funcionamiento de una correa transportadora es indispensable que todos los componentes del
sistema de transporte, tanto los estructurales como los no estructurales, sean perfectamente analizados,
teniendo en cuenta que se comportan como una unidad y que los valores de cada uno de ellos sumados,
determinarán el esfuerzo al que la correa será sometida. Será preciso examinar cada uno de estos
componentes para ver como afectan cada uno de ellos a la correa.
 Componentes estructurales de la correa
transportadora y sus principales características
Respecto de sus componentes principales se tienen:
1. Estructura de Soporte
2. Polea Motriz (Tambor de Accionamiento)
3. Polea de Retorno (Tambor de Reenvío)
4. Polea de Contrapeso (Tambor de Estiramiento)
5. Soporte de la Correa en el Tramo Portante
6. Soporte de la Correa en el Tramo de Retorno
7. Sistemas de Limpieza de la Correa
8. Carga del Transportador
9. Descarga del Transportador

Respecto de la polea motriz, es importante considerar que :

- La fricción entre la correa y la polea motriz (tambor de accionamiento) es la encargada de transmitirle el
movimiento al sistema.
- A través de diferentes mecanismos, el motor transmite movimiento a la polea motriz y éste a la correa
mediante fricción. Es fundamental la adherencia que se presente entre la correa y la polea, constituyendo
la base del cálculo del sistema.
- Existe un factor denominado Coeficiente de Accionamiento "K“ que es utilizado para el cálculo de
tensiones y que es función de la relación existente entre la tensión del ramal portante (tenso) y el ramal de
retorno (flojo), que depende no sólo del arco de abrazado sino también del tipo de superficie que presenta
la polea motriz y del tipo de contrapeso utilizado.
 Componentes estructurales de la correa
transportadora y sus principales características
- La superficie de la polea motriz puede ser de acero, lisa o con recubrimiento de caucho de una dureza
Shore A de 60 a 70 aproximadamente, el cual permite el aumento del coeficiente de rozamiento.
- Existen procedimientos no convencionales de recubrimiento del tambor o polea como, por ejemplo, el
forrado con correas de caucho u otros elementos de gran adherencia. También hay sistemas que utilizan
"postizos" en arco, recauchados, que se acoplan a la poleas de diferentes formas.

En cuanto a la polea de contrapeso:

• La polea de contrapeso (tambor de estiramiento) es usada en sistemas de transporte pesados y correas de
gran longitud.

• Toda correa posee un coeficiente de estiramiento inelástico, inherente a la misma y que debe venir
indicado por el fabricante. Este estiramiento debe poder ser absorbido por el estirador; mientras más larga
es la correa, mayor será el recorrido del estirador para compensarlo. Si no se compensa, la correa pierde
tensado y se corre un serio riesgo de patinamiento.
 Componentes estructurales de la correa
transportadora y sus principales características
En cuanto a los polines:
Existen estaciones de polines (rodillos) especiales, clasificadas según su función:
Estaciones de polines de impacto
- Son aquellas ubicadas debajo de la zona de carga del equipo transportador, como su nombre lo
indica su función es amortiguar el golpe producido por la carga del material sobre la correa.
- La distancia entre estas estaciones es siempre menor que la indicada
para las estaciones de polines comunes o de línea y depende del tipo de material a transportar, su
altura de caída y velocidad.
- Los polines de estas estaciones están conformados por discos o anillos normalmente cauchutados,
separados entre sí por calces o arandelas.

Rodillo Acolchado Zona de Impacto

 Componentes estructurales de la correa
transportadora y sus principales características
Estaciones de polines autoalienantes:
- Su función es la de proveer un alineado automático de la correa.
- Su conformación es igual a la de las estaciones comunes con la diferencia que poseen un movimiento
pivotante central que les permite adaptarse y de esa manera corregir los posibles desbandes de la
correa.
- Los extremos de los polines de este tipo de estaciones avanzan o retroceden en el sentido de la
marcha de la correa y por un principio práctico de instalación, que indica "que la correa siempre se
moverá hacia el lado correspondiente al primer rodillo con el cual hizo contacto", logran centrar la
misma.

Típico Rodillo Autoalineante

 Componentes estructurales de la correa
transportadora y sus principales características
Soporte de la correa en el tramo de retorno:
- Lo más frecuente es que en este tramo la correa se sustente sobre polines planos, más espaciados entre
sí que las estaciones portantes, dado que la correa debe soportar solamente su propio peso.
- Las distancias más usuales son de 2 a 3 veces la distancia existente entre los polines (para los casos de
transportadores sobre polines en artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de transportadores sobre cuna
continua), dependiendo del ancho de la correa y de su peso.
- Estos polines pueden ser de constitución menos robusta que los de carga.

Típico Rodillo Autoalineante de Retorno

Capítulo 4: Molienda
 Fase de molienda
La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia hasta obtener el nivel de
granulación requerido. Este proceso se desarrolla mediante diversas maquinarias que trabajan por choques,
aplastamiento o desgaste.
En la operación de molienda es donde se realiza la liberación de los minerales valiosos y se encuentra en
condiciones de ser separados de la ganga.
Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración, por ende la granulometría de los
minerales que entran en la sección de molienda es casi uniforme.
En esta etapa, al mineral se le agrega agua en cantidades suficientes para generar un fluido lechoso y los reactivos
necesarios para realizar el proceso siguiente.

Tipos de molienda
- Molienda autógena: este molino está conceptuado para utilizar el material chancado
en el proceso de molienda. Este prepara el mineral para la siguiente fase, obteniendo
un producto que generalmente pasa sobre el harnero vibratorio. En este tipo de
molienda el mineral se fragmenta al interior del molino sin ayuda de medios
moledores que no sea el propio mineral.

- Molienda semi autógena: en este tipo de molienda la fragmentación del mineral se

genera por efecto combinado entre el mineral y un pequeño porcentaje de bolas de
acero. El producto obtenido en este tipo de molienda generalmente pasa sobre un
harnero vibratorio para separar las rocas de gran tamaño de las partículas de tamaño
correcto.
 Tipos de molino

Molino SAG: este se utiliza como un

elemento de molienda, donde el mineral
es recibido directamente desde el
chancador primario con un tamaño de la
roca de 8’’ y se mezcla con agua y cal. Trunnion
Por acción de numerosas bolas de acero,
de 5’’ de diámetro que ocupan el 12% de
su capacidad, y la forma del molino, estas
bolas son lanzadas en caída libre cuando
un molino gira, logrando un efecto en
conjunto de chancado y molienda más
efectivo y con menor consumo de
energía. Anillo de
Este tipo de molinos son los más rodadura
utilizados en la actualidad. Mill head
 Tipos de molino

Molino de bolas: en estos los elementos de

molienda son bolas de acero o hierro que
inicialmente tienen un diámetro de 5 a 10 cm,
pero que son desgastadas gradualmente por
efecto de la operación.
Este tipo de molino normalmente contiene un
75% de mineral y un 25% de acero, lo cual
permite una molienda controlada, produciendo
un tamaño uniforme del mineral para pasar al
proceso de flotación.
Una vez que se inicia la rotación del molino de
bolas, se procede al ingreso del mineral, agua y
productos químicos en caso de ser necesario.
De esta forma se genera una mezcla constante
entre los medios de molienda y el mineral.
 Circuito de molienda

A continuación se muestra el proceso de molienda:

 Etapa de clasificación

Un paso crítico de la etapa de molienda es garantizar

que las partículas obtengan el tamaño adecuado para
realizar un proceso de flotación eficiente, por este
motivo las partículas más gruesas deben ser aisladas y
recirculadas para su posterior procesamiento.
En este sentido la clasificación es un método para
separar mezclas de minerales en dos o más productos
en base a la velocidad con la que los granos caen a
través de un medio líquido. Mediante esta operación
de los ciclones se efectúa la separación y control del
tamaño universal que clasifica a las partículas, debido
a la importancia de esa para la óptima recuperación y
concentración.
Este proceso se define como la separación de un
conjunto de partículas de tamaños heterogéneos en
dos porciones, cada una conteniendo partículas de
granulometría u otra propiedad más específica que el
conjunto original. El proceso de clasificación se
efectúa en diferentes tipos de aparatos como
clasificadores helicoidales, rastrillos o hidrociclones.
 Hidrociclones

El hidrociclón es un dispositivo clasificador continuo que utiliza la fuerza centrífuga para acelerar la tasa de
sedimentación de las partículas, este consiste en un recipiente con forma cónica que bajo la influencia de una
fuerza centrífuga, genera que las partículas grandes contenidas en la pulpa tiendan a moverse más rápido que
las pequeñas partículas de mineral.
Así, debido a la aceleración centrífuga, las partículas más gruesas son evacuadas a través de la boquilla en forma
de pulpa espesa.
A continuación se muestra la estructura del hidrociclón estándar:
 Principio de operación

El rendimiento óptimo en la operación de un

hidrociclón se basa en minimizar la turbulencia
y maximizar la velocidad tangencial.

F=
m*a
En este sentido es importante considerar que la
fuerza centrífuga es creada por el vórtice
separa a las partículas por tamaño, forma y
densidad generando un movimiento más
rápido de partículas a la pared del ciclón,
arrastradas hacia el exterior por el flujo de agua
y a través del apex.
En forma más lenta genera la sedimentación de
las partículas y arrastrándolas hacia arriba a
través del vórtice.
 Principio de operación

A continuación se expone la estructura del hidrociclón:

Unclassified
Feed

Classification
Area
(Mix of Fines
and Coarse
Material)

Fully Classified
Fine Material

Fully Classified
Coarse
Material
 Capítulo 5: Flotación,
espesamiento y filtrado
 Técnicas de flotación

En el caso de los minerales sulfurados, el proceso que se lleva a cabo consiste en aumentar la
concentración de cobre en base a un proceso de molienda, que reduce la granulometría del mineral
chancado, y luego uno de flotación, que a través de reacciones físico-químicas separa los minerales
sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno. Finalmente, el proceso de espesamiento y
filtrado permite reducir el porcentaje de humedad del concentrado de cobre.
 Técnicas de flotación

Estos procesos se enmarcan en la etapas específicas del procesamiento de minerales sulfurados, como
se puede ver en los esquemas a continuación.
Técnicas de flotación
 Técnicas de flotación

La Flotación es la técnica de procesamiento de minerales más

importantes y versátiles. Es un proceso selectivo y puede utilizarse
para conseguir separaciones específicas de minerales complejos.
Inicialmente fue desarrollada para tratar los sulfuros de cobre,
plomo y zinc. Consiste en un proceso de separación físico-químico
que utiliza las diferencias en las propiedades de superficie.

Conceptos básicos de Flotación:

- Distribución tiempo de residencia.

- Consumo de energía, incluyendo el enfoque económico de la
relación de recuperación de energía.
- Dispersión de aire.
- Formación de la burbuja.
 Proceso de concentración

Separa la mena de la ganga, concentrando el mineral valioso para su comercialización. Para separar un
tipo de partícula de otra, se debe encontrar una diferencia, ya sea en tamaño, forma, densidad, color
y/o mojabilidad.

Flotación
Proceso fisicoquímico de tres fases (sólido-líquido-gas) que tiene por objetivo la separación de
especies minerales mediante la adhesión selectiva de partículas minerales a burbujas de aire. Este se
fundamenta en los siguientes principios:

 Hidrofobicidad del mineral, que permite

la adherencia de partículas sólidas a las
burbujas de aire.

 Espuma estable que permite concentrar

por rebalse las partículas
mineralizadas.
 Proceso de concentración

Para que estas características del proceso estén presentes se requiere la adición de reactivos de
flotación, como colectores, depresores, activadores y modificadores cuyas acciones principales son
inducir o inhibir hidrofobicidad a las partículas y darle estabilidad a la espuma formada.

Entonces, a la pulpa del mineral se le agrega una serie de reactivos químicos especiales que causan una
condición de hidrofobicidad sobre las partículas del mineral.

Al introducir aire al sistema, se produce un conjunto de burbujas sobre las cuales se adhieren estas
partículas. Las burbujas, al ascender, se van enriqueciendo de estas partículas hasta que se alcanza la
superficie, donde luego son posteriormente retiradas. Mientras tanto, las partículas de material estéril
no han sido afectadas por los reactivos químicos y permanecerán suspendidas dentro de la pulpa.

El proceso de concentración se realiza a través de la hidrofobicidad que se logra en el mineral. En

relación con su afinidad con el agua, los minerales pueden presentar propiedades hidrofóbicas e
hidrofílicas, que determinan su flotabilidad natural.
 Proceso de concentración

En relación con su afinidad con el agua, los minerales pueden presentar

propiedades hidrofóbicas e hidrofílicas, que determinan su flotabilidad natural.

• Minerales hidrofóbicos: azufre nativo, grafito, molibdenita y otros sulfuros.

• Minerales hidrofílicos: óxidos, silicatos, sulfatos, entre otros.

 Minerales que se mojan (hidrofílicos) no se

adhieren a las burbujas de aire y no flotan.

 Minerales que no se mojan

(hidrofóbicos) son adheridos a las
burbujas de aire y flotan.
 Proceso de concentración

A la pulpa se agrega una serie de reactivos químicos

especiales que causan una condición de hidrofobicidad
sobre las partículas valiosas de tal manera que, al
introducir aire al sistema, se produce un conjunto de
burbujas sobre las cuales se adhieren estas partículas. Las
burbujas, a medida que van ascendiendo, se van
enriqueciendo de estas partículas hasta que se alcanza la
superficie y en donde son posteriormente retiradas.
Mientras tanto, las partículas de material estéril no han
sido afectadas por los reactivos químicos y permanecerán
suspendidas dentro de la pulpa.

La flotación se realiza generalmente para la recuperación

de metales que se encuentran en el mineral como
sulfuros.
 Proceso de concentración

Los elementos de la flotación son:

Fase sólida
Representada por el mineral a separar, el cual tiene una estructura cristalina definida.

Fase líquida
Es agua, pues es un elemento abundante y de bajo precio. Además, tiene propiedades específicas,
constituyendo un medio ideal para la separación.

Fase gaseosa
Es normalmente aire inyectado en la pulpa de forma neumática o mecánica para poder formar las
burbujas a las cuales se adhiere el mineral hidrofóbico. La función del aire en la flotación radica en:

– El aire fluye químicamente en el proceso de flotación.

– Es el medio de transporte de las partículas minerales hasta la superficie de la pulpa.
 Celdas de flotación
Flotación y formación de burbujas:
 Celdas de flotación

La Planta de Flotación Colectiva de Caserones tiene 2 tipos de celdas:

• Celdas Convencionales Wemco de 300 m3

• Celdas Columnas Pyramid de 4,1 m de diámetro y 11 m de alto
 Celdas de flotación
 Celdas de flotación «convencional" consisten en una serie de tanques (rectangulares
o cilíndricas) que se agitan individualmente utilizando un impulsor.
 El impulsor proporciona la energía necesaria para:
 mantener las partículas en suspensión
 aspirar el aire (un soplador puede también ser utilizado)
 dispersar el aire en pequeñas burbujas de aire
Alimentación

Colas

Espuma
Celdas de flotación
 Circuito básico de flotación

La Flotación comercial es un proceso continuo que incluye:

• Rougher: pulpa entrante es flotada bajo condiciones que le dan un grado de concentrado de Cu de
5-15% Cu.

• Cleaners: minerales diferentes al Cu son deprimidas y permiten dar un grado más alto de Cu en el
concentrado .

• Re-Cleaners: maximizar el grado de concentrado (% Cu).

• Scavenger: con la adición de más colector, permite recuperar aún más Cu desde las colas antes de
eliminarlas.
 Circuito básico de flotación

Para el circuito básico de flotación se utiliza un

reactor en el que se lleva a cabo la separación de un
flujo de alimentación en dos corrientes, concentrado
y cola, mediante el proceso de flotación de
minerales.

• Debe mantener la suspensión de la pulpa y para

ello dispone de un agitador mecánico o impeler.

• Debe colectar el mineral (normalmente valioso)

por flotación, para lo cual se inyecta gas
(normalmente aire) que permite la formación de
burbujas.
Circuito básico de flotación
 Producto de flotación

• Del proceso de flotación, se obtienen dos productos principales: el concentrado y los relaves.

• Los relaves son los materiales sin el mineral a recuperar, tras el proceso de separar la ganga del
mineral valioso. Estos son desechados y bombeados en un estanque para permitir la
sedimentación (relaves).

 El concentrado producto de la flotación contiene ~ 75%

en peso de agua, el que debe ser removidos antes de
que el concentrado puede ser transportado a la
fundición.

 El concentrado contiene generalmente 20-30% Cu.

También contiene una mezcla de hierro y azufre (en el
caso de Calcopirita) o menores cantidades de Pirita
(FeS2), Esfalerita ((Zn, Fe) S), o galena (PbS)
dependiendo del mineral.
 Burbujas descarga celda de flotación

• Burbujas de aire con concentrado de cobre en una celda de flotación.

 Maquinaria asociada

Bombas de pulpa

High radial vanes

Dry gland seal

Wear adjustment
screw

Narrow clearance

Wide clearance
 Maquinaria asociada
Espesadores
 Maquinaria asociada
Espesadores
 Maquinaria asociada

Principales variables operacionales de los

espesadores:
BOMBA DOSIFICADORA FLOCULANTE

DENSÍMETRO NUCLEAR
– Torque de rastras. FLUJÓMETRO MAGNÉTICO

– Flujo y densidad de alimentación. VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO

CONTROL RECOMENDADO
– Presión y nivel de la cama de PARA ESPESADOR CONTINUO
SENSOR DE NIVEL DE CAMA

sólidos.
– Dosificación de floculante.
– Flujo y densidad de la descarga.
BOMBA DOSIFICADORA FLOCULANTE

TRANSMISOR DE PRESIÓN DE CAMA

VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO

CONTROL ALTERNATIVO
SENSOR DE NIVEL DE CAMA
PARA ESPESADOR CONTINUO
 Maquinaria asociada

Sistema de auto dilución EIMCO® E-DUC

Por la reducción del diámetro se produce un aumento en la velocidad que por el efecto
Pulpa original
Venturi produce la succión del agua de dilución.
Boquilla

La razón de radios entre

Nivel del la boquilla y el tubo de
mezcla controlan el
líquido
grado de dilución.
Feed Box
Entrega la altura
necesaria de pulpa para
que esta entre con una % sólidos % sólidos diluido
velocidad adecuada en la original óptimo
boquilla. Feedwell
(El feedwell mantiene su
función solamente de
disipación de la energía cinética
Campana de succión
del flujo)
(Colecta el agua de dilución) Tubo de mezcla
(Proporciona un lugar para la mezcla del agua clara y
Puntos de Adicción de Floculante de la pulpa)
 Maquinaria asociada

Características

• Corresponde a un espesador convencional o de

alta capacidad (high rate), pero de mayor altura.

• La mayor altura provoca un aumento de la presión

sobre el lecho de sólidos.

• La mayor presión sobre el lecho de sólidos, da

como resultado una más alta concentración de
sólidos en la descarga (entre un 60% y un 67% de
sólidos en peso).

 El diámetro de estos espesadores está definido por el área unitaria (m2/TMPD) o por la tasa de
sedimentación (TMPD/m2).
 Maquinaria asociada

Características

– También, incorporan el concepto de tiempo de

residencia, el cual define la altura de la pared
lateral.

– La reología en la descarga define el yield stress, y

de este último, se define el torque disponible.

– El factor K junto con el torque disponible, definen

el diámetro máximo del espesador.

 Poseen sistema de cizalle (shear thinning) para la pulpa de descarga.

 Usan sistema de auto dilución E-DUC.

 Maquinaria asociada

Componentes

ESTANQUE DE ESPESADOR
UNIDAD MOTRIZ (DRIVE)

CANALETA Y VERTEDERO DE
REBOSE

FEEDWELL CON SISTEMA

AUTODILUCIÓN E-DUC

RASTRAS
TUBERÍA ALIMENTACIÓN

CONO DESCARGA
 Maquinaria asociada

Unidad motriz con sistema levante

Esta unidad proporciona:

 La fuerza necesaria para mover los brazos inclinados y

rastras contra la resistencia de los sólidos espesados.

 Un control confiable que protege al mecanismo de daños

cuando se presenta una sobrecarga importante.

 Un alivio de la carga sobre la unidad motriz, cuando ocurre una sobrecarga excesiva por
depósito de sólidos en el fondo del espesador; y desde luego, sobre los rastras.

 El medio para levantar los brazos de las rastras fuera del lecho de sólidos de alta concentración,
para reducir la demanda de fuerza de la unidad motriz.
 Maquinaria asociada

 Estanque: este equipo provee el tiempo de residencia para

producir la sedimentación de los sólidos. El fondo inclinado le
da movimiento a los sólidos concentrándolos hacia la zona de
descarga.

 Feedwell: esta unidad disipa la energía de movimiento de la

corriente de alimentación, ingresando esta última al estanque
del espesador en una condición controlada y de turbulencia
mínima, impidiendo que la pulpa sea arrastrada hacia el rebose.
Se mejora el funcionamiento del espesador, aumentando así su
efectividad de sedimentación.
 Maquinaria asociada

– Un espesador es un equipo que consta de un estanque cilíndrico con

diámetros de 2 a 200 metros y una profundidad de 1 a 7 metros.

– La pulpa es alimentada por la parte superior por el “Feed Well”.

– Mediante un proceso de decantación y floculación se separa el sólido del

líquido. El sólido se descarga por la parte inferior y el líquido rebosa por la
parte superior del estanque.

– Los productos resultantes del trabajo de los espesadores son:

– Las pulpas en los underflows de los espesadores, contienen agua de 30% a

40%.

– Una vez filtrada el concentrado se disminuye su contenido de humedad a ~

8% en peso de agua.
 Maquinaria asociada
5.2.3 Filtros
 Maquinaria asociada
• El filtrado corresponde al proceso de separación sólido-líquido utilizando un medio poroso que
retiene el sólido, pero que permite que pase el líquido.
• Los sólidos se separan del líquido mediante un medio poroso y una fuerza impulsora.
• El medio poroso retiene los sólidos pero permite que pase el líquido.
• Un queque de filtración se acumula gradualmente en el medio.

Queque
Fuerza impulsora, presión de vacío) sólido
filtrado

Medio
Filtrante

Soporte del
Medio Filtrante
Líquido Filtrado
 Maquinaria asociada
• Componentes de un filtro de presión
 Maquinaria asociada

Operación de un Filtro de Presión

 Maquinaria asociada

Filtro Horizontal de Correa

 Maquinaria asociada

Filtro Rotatorio de Disco

Capítulo 6: Fundición y fabricación
de ácido sulfúrico
 Proceso de fundición

Fundición de cobre Caletones

 Proceso de fundición

• El proceso de fundición consiste en separar mediante altas temperaturas el cobre del material
no útil. Esto se realiza utilizando el producto sólido obtenido desde la operación de filtrado, el
cual no es 100% cobre, y sólo contiene 30-35% de mineral.

• Para separar el cobre de otros minerales e impurezas, el concentrado de cobre seco se trata a
grandes temperaturas en hornos especiales. Luego de varios procesos se obtiene cobre RAF
(refinado a fuego) el que es moldeado en placas de un peso aproximado de 225 kg llamadas
ánodos.
Proceso de fundición

Proceso de fundición
 Proceso de fundición
• Existe un proceso llamado «de Fundición Flash», el cual permite obtener los siguientes productos:

• Eje o Mata, 55 a 60% en peso de Cu

• Escoria fundida, 1 a 2% en peso de Cu

• Gases, 60 a 75% en volumen de SO2

 Proceso de fundición

• Productos de la fundición:

• El Eje o Mata es enviado a convertir/refinar (atraviesa varios hornos) para eliminar las impurezas.

• La escoria es enviada para acopio y posteriormente procesada para la recuperación de Cobre. Una
vez procesada, se descarta definitivamente.

• Las escorias, después de granulación, tienen un carácter abrasivo, y pueden ser utilizadas para
limpieza de superficies de concreto, piedra y metal.

• El gas es procesado se extrae el polvo contenido en éste y se enfría (agua-apagado),

posteriormente son enviados a una planta de ácido sulfúrico.
 Tratamiento de dióxido de azufre

• El Dióxido de azufre (SO2) es dañino para el ser humano, para la flora y fauna y se debe impedir
que contamine el medio ambiente.

• Existen regulaciones que controlan el máximo total de las emisiones de SO2.

• Normalmente esta emisiones son derivadas a una Planta de ácido sulfúrico.

• Las fundiciones de cobre suelen producen entre 2,5 y 4 toneladas de ácido sulfúrico por tonelada
de producto cobre.
 Proceso de fabricación de ácido sulfúrico

• Enfriamiento y limpieza del gas.

• Oxidación del gas SO2 a SO3.

• Secado del gas con 93% H2SO4, 7% H2O.

• Absorción del SO3 en H2SO4 98%, 2% H2O.

• El ácido es enviado al mercado o utilizado para las operaciones de lixiviación interna.

Proceso de fabricación de ácido sulfúrico
 Proceso de fabricación de ácido sulfúrico

• El producto final de la refinación a fuego es

cobre fundido con bajas impurezas (~
0.002%S, 0.15%O) a una temperatura de
1200˚C llamado cobre blister.

• El cobre blister está listo para el carrusel de

moldeo en los moldes con forma de ánodos.

• Los ánodos se enfrían por aspersión de agua

sobre las tapas y fondos de los moldes.

• Los ánodos producidos a partir de esto se

alimentan a la refinería electrolítica.
Proceso de fabricación de ácido sulfúrico
Capítulo 7: Refinación electrolítica
 Proceso de refinación electrolítica

La electrólisis: Este proceso de electrorefinación se basa en las características y beneficios que ofrece el
fenómeno químico de la electrólisis, que permite refinar el cobre anódico (ánodo) mediante la aplicación
de la corriente eléctrica, obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza. La electrorefinación se realiza en
celdas electrolíticas, donde se colocan en forma alternada un ánodo (que es una plancha de cobre
obtenido de la fundición), y un cátodo, (que es una plancha muy delgada de cobre puro), hasta completar
30 ánodos y 31 cátodos en cada celda.

La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una solución de ácido sulfúrico y agua.
Este proceso es continuo durante 20 días. El día 10, se extraen los cátodos y se reemplazan por otros. Los
ánodos se dejan 10 días más y se reemplazan por otros. El día 20, nuevamente se extraen los cátodos y se
renuevan los ánodos. Los componentes del ánodo que no se disuelven, se depositan en el fondo de las
celdas electrolíticas, formando lo que se conoce como barro anódico el cual es bombeado y almacenado
para extraerle su contenido metálico (oro, plata, selenio, platino y paladio).
 Cosecha de cátodos

El objetivo aquí es obtener cuidadosamente los cátodos y asegurar su calidad para el despacho. Una vez
terminado el proceso de refinación del cobre por electrólisis, cada 10 días los cátodos son sacados de
las celdas y se examinan cuidadosamente para asegurar la calidad, descartándose todos aquellos que
tengan algún defecto. Los cátodos seleccionados son pesados y embalados para su posterior despacho.
Celdas de refinación electrolítica
Resumen Proceso de Minerales
Sulfurados de Cobre
 Módulo 4: Mercado del
cobre

Capítulo 1: Funciones productivas del cobre en

el mercado de exportación.

Objetivo del módulo: Conocer las funciones productivas del cobre en el mercado de exportación, con el
fin de generar un acercamiento a la importancia de la producción de cobre.
 Mercado del
Mercado delcobre
Cobre
Objetivo: Conocer las funciones productivas del cobre en el mercado de exportación, con el fin de generar un
acercamiento a la importancia de la producción de cobre.

Reflexión: ¿Qué ocurrió con la producción de cobre, y la participación de Chile en el total de producción
mundial de mineral, hace 10 años?
 Mercado del cobre

1. Funciones productivas del cobre en el mercado de exportación.

• El cobre es un commodity (recurso natural estratégico), negociable en las bolsas de valores de metales en
Nueva York (COMEX), Londres (London Metals Exchange, o LME) y Shanghai (Shanghai Futures Exchange).

• El mineral experimentaba un aumento en su cotización desde 2003, principalmente debido a la demanda

cada vez mayor de las nuevas potencias emergentes, como China e India, sumada a otros factores como
inventarios decrecientes y conflictividad laboral en las minas de Chile. El país se mantenía como el primer
país exportador a nivel mundial de cobre durante la década 2000. En julio de 2008 alcanzó US$8.940 la
tonelada, récord absoluto desde que comenzaron los registros de su cotización en la Bolsa de Metales de
Londres (LME), en 1979.

• Luego de este máximo y en línea con la conducta del petróleo y otros commodities afectados por la crisis
financiera iniciada en 2008, la cotización del cobre registró una abrupta caída de más del 50% desde el
récord de julio (en octubre de 2008), en un marco de volatilidad nunca antes visto. La producción comenzó a
disminuir por menor demanda. A pesar de los vaivenes, el Mercado del Cobre ha sido particularmente
relevante para reactivar la economía.
 Mercado del cobre

La inestabilidad de los mercados provocó que las exportaciones cayeran desde 2008, y la participación de
Chile en el mercado disminuyera.
 Mercado del cobre

• A nivel internacional, el cobre define su precio en la London Metal Exchange (LME), ya que es la principal
bolsa de valores de metales del mundo, ubicada en Londres, Inglaterra.

• El precio del cobre se expresa en dólares de Estados Unidos (US$), y su valor monetario se realiza por cada
libra de mineral producida. La libra es una medición de peso que es equivalente a 453 gramos de un kilo, y
que en la actualidad vale aproximadamente US$3 dólares, o sea, $2.000 pesos chilenos por cada 453gr de
producción.

• Uno de los principales problemas de Chile en relación al cobre, es su excesiva dependencia del metal rojo.
En los últimos años se ha discutido cómo diversificar la industria y los productos de exportación. Sin
embargo, recursos como el Litio u otros minerales se siguen ofreciendo a empresas extranjeras, antes que
innovar en una industria nacional.
 Mercado del cobre

• Uno de los principales productos de exportación son los cátodos de 99.9% de pureza, que pueden enviarse
como stock para fundiciones. Dichos cátodos también son la materia prima de alambrón, palanquillas,
planchas, por lo general, como cobre puro o aleados con otros metales. Debido al uso industrial de
cobre, este mineral es requerido principalmente por los países desarrollados y emergentes.

• Como ya se indicó, los precios son determinados por las variaciones de oferta y demanda. Incluso con los
efectos de la crisis de 2008, Chile aun produce cerca del 26% del total mundial. Entre Chile, Estados
Unidos, Canadá y Rusia se concentra aproximadamente la mitad de la producción mundial.

• En ocasiones, las huelgas prolongadas provocan que haya que comprar cobre de otros productores, lo que
impulsa los precios al alza. Por lo general, ocurre que si el dólar baja, el precio del cobre sube, y viceversa,
tal y como se ve en una gráfica reciente.
 Mercado del cobre

Fuente: «Informe tendencias mercado del cobre. Proyecciones 2018-2019» COCHILCO, Ministerio de
Minería, Gobierno de Chile, Enero 2018
 Mercado del cobre

• La demanda de cobre y los precios se ven afectados por el estado general de la economía mundial, y de
sectores productivos como el automotriz, la industria eléctrica y de la vivienda.
• Las bolsas de metales realizan proyecciones por año de los precios que se espera alcance el metal, y de los
niveles de producción que se lograrán, con lo cual los gobiernos realizan proyecciones de gasto público e
inversiones.

Fuente: «Informe tendencias

mercado del cobre. Proyecciones
2018-2019» COCHILCO, Ministerio
de Minería, Gobierno de Chile,
Enero 2018
 Mercado del cobre

• El cobre seguirá siendo relevante ya que es un metal noble, no se oxida, no se degrada, no contamina y es
reciclable indefinidamente. Se estima que durante la década de 2020 tenga una presencia importante en
proyectos de transporte basados en la electromovilidad.

 En el corto plazo, se estima que haya un aumento

de la producción, en línea con la recuperación
económica mundial, y a pesar de la mayor
participación de otros países competidores, como
Perú.

 Es importante tener conocimiento de las

variaciones del cobre en el mercado mundial, ya
que del futuro de la industria dependen las
necesidades de innovación y mejoras productivas,
por las cuales apuesta FLSmidth.
 Glosario
Glosario
• Commodity: recurso natural o materia prima de carácter estratégico. El concepto agrupa a productos que
se extraen de la naturaleza, y que son muy demandados, como el petróleo, minerales en general, y por
supuesto, cobre.

• Libra: abreviada «lb», es una unidad de masa, usada desde la Antigua Roma como unidad de peso. La
palabra (derivada del latín) significa "escala o balanza", y todavía es el nombre de la principal unidad de
masa usada en los Estados Unidos. La libra ha tenido valores muy diversos a lo largo de la historia, y en la
actualidad equivale a 0,45359 kilogramos, y a su vez, un kilogramo es igual a 2,20462262 libras.

• Bolsa de valores de metales: mercados en los cuales, por la concurrencia de oferentes y demandantes a
nivel internacional, se fijan los precios de metales no ferrosos. Existen en diversas capitales de países
desarrollados, siendo la London Metal Exchange (LME) la bolsa más relevante para conocer el precio al
cual se vende el cobre chileno.

• Electromovilidad: es el método por el cual personas o cualquier tipo de carga, viaja o se transporta
utilizando como medio de automoción tecnologías basadas en la electricidad. Vehículos como coches,
autobuses, bicicletas o camiones son ejemplos que aunque estemos acostumbrados a verlos moverse
utilizando combustibles fósiles, también es posible albergarlos dentro de las posibilidades de la
electromovilidad.
 Resumen

• El cobre es un mineral que es y seguirá siendo relevante, por cuanto es utilizado en las industrias
automotriz, industria eléctrica (y más recientemente, de electromovilidad), y de vivienda y los sectores
productivos asociados a la construcción de estas.

• Producto de la crisis financiera mundial de 2008, los precios del cobre y la producción por parte de Chile
caen y se han vuelto inestables durante la última década. Han aparecido competidores en la producción
mundial como Perú, sin embargo el futuro de la industria es auspicioso debido a la electromovilidad, la
recuperación económica y los nuevos yacimientos en los que se trabaja a nivel nacional. De todas formas,
la innovación y el desarrollo de una industria nacional siguen siendo tareas pendientes.

• El cobre sigue siendo un commodity estratégico, y las proyecciones de las bolsas de valores de metales
como la LME, así como informes a cargo de el Ministerio de Energía y COCHILCO, auguran una
recuperación de la producción y participación de Chile a nivel mundial. Es importante mantener la
atención en los precios del cobre, y en los cambios que se van dando en la industria, para ser parte de las
innovaciones y mejoras productivas, desde FLSmidth.
 Autoevaluación

• 1. ¿Por qué el cobre es un recurso natural estratégico?

a) Porque es útil para industrias tan diversas como la vivienda, e innovaciones como la electromovilidad.
b) Porque su precio ha caído a nivel internacional, y si continúa así puede haber una crisis igual a la de 2008.
c) Porque existen rubros como la industria eléctrica, que ante el desarrollo de la tecnología inalámbrica, requerirán
cada vez menos cobre.
d) Porque existe incapacidad de proyectar los niveles de producción que habrá a futuro.

• 2. ¿Por qué la producción de cobre de Chile debería aumentar?

a) Por la nacionalización del recurso y el aumento del royalty minero a empresas extranjeras.
b) Por la creación de nuevas industrias que desarrollan innovación con cobre en Chile.
c) Por la recuperación económica y los nuevos yacimientos en el país.
d) Por la caída del precio del dólar.

• 3. ¿Por qué el cobre es un metal noble?

a) Porque su precio varía sólo una vez cada 10 años.
b) Porque no se oxida, no se degrada, no contamina y es reciclable indefinidamente.
c) Porque está transformando a Chile en un país desarrollado.
d) Porque se vende mucho, a precios muy altos, y es muy valorado por diversas industrias.