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INTRODUCCION
La misión del alto horno es liberar al hierro del oxigeno con el que se encuentra combinado en
sus minerales.
Se parte de óxidos de hierro, y se recoge finalmente hierro, con aproximadamente un 4% de
carbono, elemento empleado para la separación del hierro y el oxigeno (reducción).
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INTRODUCCION
HISTORIA
FORJA CATALANA
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HISTORIA
En la primera mitad del siglo XIX se introdujo otra novedad destacable: el precalentamiento del
aire inyectado en el horno, aprovechando para ello el poder calorífico del propio gas del horno
alto.
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HISTORIA
HISTORIA
HISTORIA
D
DIMENSIONES MAS CARACTERÍSTICAS DE UN HORNO
Demostró que cuanto mayor sea esta relación mas ventajoso es el funcionamiento del aparato.
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HISTORIA
Hacia 1930, las modificaciones tendieron a una producción media de 1000 t/día : estos hornos
tenían una altura de 28 m y un perfil en forma de botella.
EL TRAGANTE
A través del cual se carga el mineral para el lecho de fusión:
aglomerados de mineral ( sinter y pelets), fundentes y coque.
Posee forma de embudo. Lateralmente al mismo salen dos o
cuatro tubos de diámetro en torno a los 2m, por los que se
evacua el gas.
Este conjunto de tubos de salida del gas por encima del
tragante propiamente dicho se denominan pantalones.
El tragante debe de estar cerrado herméticamente en todo
momento, aun durante la carga de los hornos: para ello es
habitual hasta hace algún tiempo disponer de un doble cierre o
doble juego de campanas.
Hoy en día los tragantes del tipo Paul Wurth, desarrollados en Tragante con doble sistema de campanas para asegurar estanqueidad
(izquierda) y el tipo Paul (derecha), que es el mas empleado en la
los años 70, cuyo principio de funcionamiento es muy actualidad.
diferente.
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EL TRAGANTE
Por unos conductos inclinados con llaves de regulación y mecanismos de cierre llegan a un distribuidor de
donde caen a la canaleta, una mas importantes en este tipo de tragante.
Dicha canaleta posee un giro de 360° alrededor del horno, siendo además posible su regular su
inclinación, con lo que las cargas se pueden dirigir al punto que mas convenga.
Esto permite una perfecta distribución del material. El mecanismo de distribución por el cual las cargas
caen a la canaleta se refrigera por inyección de nitrógeno o bien gas del propio horno, depurado y frio.
Las ventajas de este sistema respecto al tragante de campanas son:
1. Menor altura total del horno, lo que implica un menor peso de la estructura.
2. La exigencia de carga se reduce de 130 a 30 toneladas.
3. El reparto de las cargas mas uniformes.
4. Las reparticiones son menos frecuentes y costosas.
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LA CUBA
La misión química de la cuba es reducir los óxidos de hierro de lata valencia, para que el material férrico
que llega a las zonas de reacción del horno este en forma de oxido ferroso, la y sea ella sobre la que se
apliquen las condiciones químicas y térmicas en las zonas de vientre y etalajes.
EL VIENTRE
La reducción del mineral se realiza muy intensamente, de modo que el hierro es definitivamente liberado
del oxigeno con el que se halla combinado todavía a la salida de la cuba en forma de wustita. Se pasa de
este modo al arrabio constituido por 95% de hierro, un 3.5% de carbón, estando el resto integrado por
silicio, magnesio y azufre principalmente.
En esta zona es donde tiene lugar el goteo del arrabio y la escoria líquidos hacia el crisol. Esta fusión de la
carga férrica se debe a que el viento introducido por toberas, ya se ha convertido aquí en monóxido de
carbono, que termina de reducir al mineral de hierro, junto con el propio coque.
Las temperaturas alcanzadas están entre los 950°c y 1250°c.
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LOS ETALAJES
En los altos hornos mas grandes (16-18m de diámetro de crisol) existen hasta 40 toberas distribuidas por
las paredes de los etalajes. Por ellas se introduce el viento caliente a temperaturas en torno a los 1200°C.
EL CRISOL
Parte inferior del horno, es un cilindro revestido con refractario de carbono ( grafito) colocado sobre las
fundaciones del horno y circundado por una coraza gruesa de chapa de acero.
Sus dimensiones para hornos de una capacidad de 3000 toneladas diarias de arrabio son de 2.5-3.5 m de
altura por 9-10 m de diámetro.
Es en el crisol donde del arrabio y la escoria, productos fundidos de la operación del horno.
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LA PIQUERA DE ARRABIO
En el fondo del crisol y en varios puntos (2,3 e incluso 4 piqueras en hornos grandes) se dejan unas
aberturas perpendiculares en forma de ranura, llamadas piqueras, la evacuación periódica del arrabio y
eventualmente la escoria.
Las piqueras están revestidas de ladrillo de corindón ( mineral de aluminio, muy duro y resistente), y el
hueco con unos 50-80 mm de diámetro, de pasta refractarias de carbono.
A cada operación de extracción de arrabio se le denomina sangrado y la periodicidad depende del régimen
de marcha. En los de 3 o 4 piqueras se duele sangrar por dos a la vez.
PARTES DEL ALTO HORNO
1
2
12
10
11 3
4
5
7 6
8
9
1.
4.
3.
En los etalajes el aire
5. caliente reacciona con el
coque y este se
transforma en CO.
En el crisol se concentra
el arrabio fundido y la
escoria .
6.
Las toberas se encuentran
7. entre el crisol y etalajes, por
acá se inyecta el aire caliente
a presión paras avivar la
combustión
La bigotera para la escoria es el
canal que permite la salida de la
escoria fundida formada pro silicatos
8. de calcio hacia lo cucharones y los
cubos que después permitirán su
extracción del alto horno y su
eliminación.
9.
11.
En una tolva se introduce el carbón
de coque que es el combustible del
alto horno, en la segunda el mineral
de hierro formado por óxidos de
hierro y en el la tercera el fundente
que es piedra caliza
12.
El sistema de elevación cuenta
con un skip que es llenado con
los elementos de las tolvas, el
skip es una vagoneta que es
arrastrada por cables de acero.
Cuando el skip llega a la parte
superior del tragante se inclina
para verter el contenido
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INSTALACIONES AUXILIARES
ESQUEMA GENERAL
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INSTALACIONES AUXILIARES
Primeramente es expulsado
por los soplantes,
instalaciones que le dan la
energía cinética para recorrer
las zonas siguientes: estufas
donde se calienta. Morcilla +
Toberas, subida por el alto
horno y posterior depuración
del gas, así como su paso por
las estufas para transmitir su
calor al nuevo aire que va a
entrar al horno
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INSTALACIONES AUXILIARES
DIAGRAMA DE BLOQUES DE AIRE – GAS EN EL ALTO HORNO
ATMOSFERA SALIDA
DE GASES
SOPLANTES AIRE FRIO ESTUFAS
GAS AIRE
POLVOS CALIENTE CALIENTE
INSTALACIONES
DE EXTRACCION MORCILLA
Y TRATAMIENTO
DISTRIBUCION
TRAGANTE
INSTALACIONES AUXILIARES
3.2.1 SOPLANTES
INSTALACIONES AUXILIARES
INSTALACIONES AUXILIARES
INSTALACIONES AUXILIARES
Las temperaturas que se alcanzan son del orden de los 1600-1800 C en contacto con las paredes
(revestimiento interno de material refractario) por esto, es fundamental un sistema de refrigeración que
evacue las cantidades de calor tan enormes que son transmitidas a las paredes del horno.
Además debe lograrse un compromiso entre la protección de los materiales y el consumo de cok. Porque
una refrigeración excesiva seria totalmente contraproducente para la operación del horno, estableciendo un
fuerte (diferencia) térmico entre el centro del horno y las paredes, que podría interferir fuertemente can la
marcha regular del horno. Además, se consumiría más cok.
En cuanto a la distribución de temperaturas en la pared del homo, las partes que más soportan las
condiciones más duras, (las temperaturas más altas) son la parte inferior de la cuba y el vientre. Esto viene
avalado por el hecho de que es en estas zonas del horno donde antes se desgasta el refractario
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• Bajo precio
• No produce
POR MEDIO DE Pueden canalizar el
salpicaduras
CAMISAS DE agua en cualquier • No contamina el
AGUA inclinacion agua
TIPOS DE
REFRIGERACION
CAJAS DE Aplica en los • La refrigeración
REFRIGERACION etalajes, vientre y alcanza el interior
del refractario
(PETACAS) cuba
INSTALACIONES AUXILIARES
3.3.3 ANILLOS
3.3.4 ARTESAS
Se emplea para la recibir el agua de los sistemas de refrigeracion, una vez que ha
cumplido su misión de refrigerar el horno y lo entrega a las tuberías de desague. Puede
colocarse en parte superior e inferior de etalajes y del crisol y otras posibilidades
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INSTALACIONES AUXILIARES
1%
4%
Hoy en día el gas del alto horno tiene una
composición promedio de 18%
54,5% de N2,
N2
23% de CO, CO
CO2
18% de CO2, 54% CH4
H2
4% de H2,
23%
0,5% de H2.
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INSTALACIONES AUXILIARES
INSTALACIONES AUXILIARES
3.4.2 INSTALACION DE DEPURACION DEL GAS – COLECTOR DE POLVO
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INSTALACIONES AUXILIARES
3.4.2 INSTALACION DE DEPURACION DEL GAS – SEPARADOR VENTURI
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INSTALACIONES AUXILIARES
INSTALACIONES AUXILIARES
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horno alto
COMPOSICIÓN AZUFRE
A través de las toberas situadas en los etalajes se sopla aire caliente (900-1000 °C) para quemar
el coque, con lo que se consigue por una parte las temperaturas necesarias para la
fusión y la reducción indirecta generada por los gases.
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ELEMENTOS EN EL ARRABIO
El coste del coque representa mas de la mitad del coste total de las cargas en el alto horno, por lo
cual se han hecho varios estudios para disminuir su consumo.
Han sustituido el coque mediante la inyección en el aire de toberas de hidrocarburos o carbón
pulverizado (Proceso PCI)
En la parte superior de la cuba (800-950°C) comienza la reducción indirecta de las cargas,
pasando los óxidos de alto grado a oxidación a wustita.
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LA ESCORIA
LA ESCORIA
De + a – acidez
De + a – basicidad
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LA ESCORIA
DIAGRAMAS TERNARIOS
Los componentes principales en la practica industrial son: sílice, alúmina, cal y magnesia. Esto permite
suponer que son los únicos componentes de la escoria, con lo que se pueden estudiar las escorias por medio de
un diagrama ternario.
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LA ESCORIA
FORMACION DE LA ESCORIA
LA ESCORIA
LA ESCORIA
LA ESCORIA
LA ESCORIA
APLICACIONES DE LA ESCORIA
AISLANTE EN
CENTRALES TERMICAS
Y PARA LA
FABRICACION DE
LADRILLOS
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BALANCES EN EL HORNO
ALTO
BALANCES EN EL HORNO
ALTO
9. Mejoras en el Horno
1. Técnicas empleadas en el horno alto en la actualidad. Se trata de intensificar los mecanismos de
transferencia de calor y materia para minimizar el consumo de cok y aumentar la producción. Y para ello
tenemos las técnicas más empleadas.
Preparac
ión de la
carga
Contrapr Acondic
esión en Mejoras ionamie
el en el nto del
tragante horno viento
Inyecció
n de
combust
ible
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9. Mejoras en el Horno
2. Preparación de la carga. Es naturalmente la primera condición y las misiones más importantes de los
procesos de la carga son:
9. Mejoras en el Horno
3. Acondicionamiento del Viento. Las características físicas y químicas de la corriente gaseosa
tienen un papel importante en los intercambios de calor y mas entre ambas corrientes de materia.
Inyecciones de combustible
en las tobera
Acondicionamiento del viento
9. Mejoras en el Horno
3. Acondicionamiento del Viento.
Precalentamos el aire
Precalentamiento del aire
9. Mejoras en el Horno
3. Acondicionamiento del Viento. Precalentamos el aire
Inyecciones de combustible
en las tobera
9. Mejoras en el Horno
3. Acondicionamiento del Viento.
Ventajas - Ajuste de temperatura de
Inyecciones de combustible la llama.
FUEL - Regulación térmica.
en las tobera
PCI - Disminución del
ALQUITRÁN consumo de cok.
Se inyecta bien fuel o carbón pulverizado
- Aumento de gases
(método PCI).
reductores.
Las ventajas de estas inyecciones son de dos
órdenes:
• Permite ajustar la temperatura de la llama.
• Aumenta el contenido de los gases reductores *También se puede usar alquitrán, con mayor
en hidrógeno (se inyectan hidrocarburos). porcentaje de hidrocarburos aromáticos
(derivados del benceno) y menos azufre que el
fuel.
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9. Mejoras en el Horno
3. Acondicionamiento del Viento.
9. Mejoras en el Horno
3. Acondicionamiento del Viento.
Sobreoxigenación
del viento
Sobreoxigenación del viento
9. Mejoras en el Horno
Estación de
Horno Alto Acería
desulfuración
La desulfuración del arrabio tiene lugar en sus propios torpedos y se logra reducir el azufre hasta la mitad de su
contenido original.
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El azufre es arrancado de los sulfuros del arrabio original por el carbonato de sodio, formándose óxidos, sulfuro de
sodio y CO (se va en forma gaseosa). Pero el sodio es peligroso para los refractarios con lo que los torpedos se les
acorta la vida. Se puede usar Magnesio su eficacia es de reducción del 70% pero es muy reactivo.
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El FeO se reduce a Fe por las grandes cantidades de C y Si en el arrabio, toman el Oxígeno dejando libre el Fe.
Además de Cal se emplea Carburo de Calcio (CaC2) con mayor eficiencia, pero con el riesgo de quedar en la
escoria, y con el contacto del agua se forma acetileno (C2H2) o ácido sulfúrico (H2S).
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Posibles problemas que pueden causa grandes irregularidades de funcionamiento obligando incluso a su
parada
1. PROBLEMAS EN TOBERAS:
TOBERA QUEMADA:
Agujeros en las toberas, por la que se filtra agua al interior del horno.
o Defecto de fabricación
o Agua de refrigeración sucia
o Corte en el suministro de agua
o Crisol demasiado lleno, incluso obstruido
o Cok de mala calidad, que hace que el fondo de la zona del dardo se vuelva tan compacto
que el hierro se queda allí y termina por quemar la tobera
o Temperatura de llama mas alta
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SOLUCION: Se debe parar inmediatamente el horno mientras esta entrando escoria en las toberas,
abrir las tapas de las misma y dejar que la escoria salga hasta el suelo
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Se produce cuando la escoria a adherirse a la embocadura de las tobera, sin entrar en ellas, pero haciendo
que comience a cerrarse. Puede deberse:
SOLUCION: Generalmente este problema es transitorio, acaba solucionándose por si solo. En otro
caso es un problema grave que debe motivar la parada del horno
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2. COLGADURAS TERMICAS:
2. COLGADURAS TERMICAS:
El horno con una mayor temperatura mayor de la debida, esto hace que se reduzca tanto el silicio de la
escoria, que este pasa mayoritaria mente al arrabio, pierde fluidez y así su descenso es difícil
2. COLGADURAS TERMICAS:
La viscosidad de la escoria es alta, pudiendo llegar a penetrar las toberas el hierro junto con algo de
escoria
SOLUCION: Para paliar este riesgo puede soplar menos y aumentar la temperatura del viento.
Fue desarrollada hace ya mas de un siglo y se mantiene en la actualidad se trata de un modelo teórico de la
marcha del alto horno
Todo el oxigeno del aire insuflado por toberas es transformado únicamente en monóxido de carbono
(CO), sin que nada del mismo pase a CO2
Dicho CO es el único reductor, con exclusión del carbono del cok.
MATERILES UTILIZADOS:
PROPIEDADES:
PEQUEÑA
Para un revestimiento adecuado DILATACION
TERMICA
ALTA
TEMPERATURA DE
FUSION RESISTENCIA AL
CAMBIO DE
TEMPERATURA.
ALTA T. DE
REBLANDECIMIEN
TO
ESTABILIDAD
QUIMICA
RESISTENCIA BAJO
CARGA ELEVADA
BAJA
CONDUCTILIDAD
TERMICA
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Bibliografía: