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PREGUNTAS DE REPASO

15.1 ¿En qué se diferencia la extrusión de los procesos de


laminado y forjado?
Una diferencia es que en la extrusión se hacen pasar el material por
un dado que es presionado por el vástago del cilindro, en cambio en el
laminado se tiene rodillos laminadores que presionan y jalan el
material hacia ellos, reduciendo así su sección y en la forja se la
realiza con golpes de martillos hidráulicos o presión en una presa.
Las piezas obtenidas son de diferente calidad, ya que la deformación
de los granos es diferente.

15.2 ¿Cuál es la diferencia entre extrusión y estirado?


En la extrusión el material es empujado a través de una matriz, en
cambio en el estirado el material es jalado a través de la matriz.
El uso más común del estirado es como operación complementaria de
la extrusión, con el objetivo de reducir el espesor de las paredes,
mejorar el acabado superficial, o modificar las propiedades mecánicas
de los productos extruidos, pero también cabe recalcar que ambos
procesos pueden formar los mismos productos, pero el estirado esta
mas relacionado con la producción de productos de secciones
redondas.
15.3 ¿Qué es un dado de araña? ¿Para qué se utiliza?
Es un tipo de dado que permite obtener secciones huecas en perfiles.

Partes de una matriz hueca.


 Anillo porta matriz: Este elemento sujeta las matrices y las
acopla al sistema de extrusionado.
 Matriz: Se disponen de 2 matrices dentro del anillo:
o Matriz puente: Esta se encarga de producir el hueco en el
perfil. Dispone de unos orificios que dejan fluir el aluminio pero
que le obligan a adoptar la forma hueca a través del mandril, que
es el cilindro que se aprecia en la imagen.
o Contra matriz: A través de ella se le da la forma exterior
deseada al perfil, mientras que como hemos descrito antes la
matriz puente le da su forma interna.
 Collarín: Este elemento finaliza el conjunto de la matriz y es el
encargado de sostener las presiones ejercidas por las prensas de
extrusión.

La extrusión de las matrices huecas varía con la sección del perfil que se
quiera obtener.
15.4 ¿Por qué a veces los alambres se estiran de manera
múltiple?
Se debe a que se reducen los tiempos de producción, ya que estirar
alambres de uno en uno es muy costoso y poco factible, en el estirado
múltiple se pueden estirar mas de 100 alambres de forma simultánea,
el conjunto de alambres es separado por un material de propiedades
similares, pero con menor resistencia química, tal que se pueda
separar por lixiviación de las superficies del alambre estirado.
15.5 ¿Qué es una zona de metal muerto?
La zona muerta se caracteriza por una zona que se origina al inicio del
proceso, en el primer contacto de la palanquilla, como en esta zona
hay ángulos rectos debido a la reducción de sección y a la fricción que
se genera en la compresión del material, esta zona no tiene
movimiento y es característico del flujo de un material incompresible,
esta zona describe s si el rozamiento, la lubricación, la temperatura,
son óptimas.
15.6 Defina: (a) revestimiento, (b) bloque de apoyo o ficticio, (c)
dados de corte, (d) costra, y (e) enlatado.
a) Revestimiento: Es una capa protectora de cobre o aluminio,
también se puede poner polvo de vidrio en la extrusión en caliente
con el fin de lubricar y generar menos fricción en la compresión o el
estirado de esta.
b) Bloque de apoyo o ficticio: Es un bloque que encuentra entre el
tocho y el punzón el cual es de menor diámetro que el recipiente
contenedor que sirve como protección del punzón, también en el
punzón de apoyo o ficticio se encuentra una escoria en forma de
cascara que es extraída luego de extruir una pieza. El material es de
acero parecido al del punzón.
c) Dados de corte: hay de extrusión de sección continua o hueca, en la
continua solo se utiliza un dado preformado, en cambio en la de
sección hueca se utilizan dos dados los cuales el primero extruye en
hilos, caracterizada por formar la parte interna, el segundo dado
forma el exterior y une con soldadura a alta presión, estos orificios en
los dados son por electro maquinado.
e) Enlatado: Es una capa delgada de un material blando como el Cu o
acero dulce que recubre el interior dándole un encamisado o enlatado
a este con el fin de impedir la adherencia de metales con alta
capacidad de adherencia, esta camisa también evita que se
contamine el ambiente.

15.7 ¿Por qué el vidrio es un buen lubricante en la extrusión en


caliente?
Esta capa de polvo de vidrio que recubre la palanquilla se dilata y
funde, generando una película lubricante entre la cámara y la
palanquilla logrando así la reducción de la fricción.
15.8 Explique por qué la extrusión en frío es un proceso
importante de manufactura.
Por que tiene mejores propiedades mecánicas, buen control de
tolerancias dimensionales, mejor acabado superficial, las velocidades
y costos de producción son competitivos.
15.9 ¿Qué tipos de defectos pueden ocurrir en: (a) la extrusión, y
(b) el estirado?
a) Agrietamiento de la superficie, debido a altas temperaturas, o a
velocidades o fricción demasiado altas que genera que la superficie se
agriete y desgarre, de tipo intergranular por la fragilización en caliente
del material.
Defecto tipo bambú que se debe a la adherencia del material en la
superficie del contenedor.
Defecto tipo tubo que tiende acumular en la extrusión en caliente la
escoria o costra que se genera en el centro de la extrusión debido a la
alta fricción que se genera, gradientes de temperatura y a los ángulos
rectos que manejan los dados que suele avanzar hasta 1/3 de la
longitud de la palanquilla, este debe ser cortado como desperdicio.
Agrietamiento interno, son defectos que llevan a fallar a las piezas de
manera prematura, estos defectos aumentan con el incremento del
ángulo del dado, impurezas, disminuye al reducir la relación de
extrusión R y la fricción.
c)Traslapes, raspaduras o dobleces longitudinales en el material que
se puede abrir durante operaciones posteriores de formado y pueden
provocar serios problemas.
Acumulación de esfuerzos residuales en la superficie.
Agrietamiento interno, debido a la fricción que se genera y a la
relación de extrusión R.
15.10 ¿Cuál es la diferencia entre extrusión directa e inversa?
En la extrusión directa el punzón empujo la palanquilla contra el dado
haciéndola fluir por la sección interna, en cambio en la extrusión
inversa la matriz empujada por el punzón es la extruye la palanquilla
debido a que esta esta confinada.
15.11 ¿Qué es un descanso o cara interna del dado de trefilado?
¿Cuál es su función en un dado?
Es una sección constante en la que se establece el diámetro final del
producto, mantiene alineado el material, controla el diámetro final y la
redondez de este, permite el acabado.

15.12 ¿Cómo son los tubos extruidos? ¿También se pueden


estirar? Explique su respuesta.
Son tubos que se obtienen con 2 matrices por su sección hueca en la
que el primer dado forma el interior del tubo y la segunda forma el
exterior por soldadura a compresión don de su característica es que
tiene granos alargados en la dirección de la extrusión, son de menor
resistencia que los tubos que se procesan por estirado, pero son más
tenaces y requieren un tratamiento adicional para el acabado
superficial.
Los tubos también se pueden procesar por estirado ya que se pueden
estirar con mandril y sin mandril, donde la característica de este
proceso es que la extrusión se hace mayormente en frio en cambio la
extrusión mayormente se la hace en caliente, este proceso de
estirado consigue mejores acabos, tolerancias de menor espesor.
15.13 ¿Es posible extruir engranes rectos y engranes cónicos?
¿Qué procesamiento adicional sería necesario?
Bueno en la extrusión solo se puede procesar secciones constantes en
la longitud extruida, por tanto, los engranajes cónicos no es posible
extruirlos por este método, después de extruir el engranaje ya sea con
sección hueca o continua se deberá hacer rectificado de la superficie,
posterior a esto se deberá hacer un templado y revenido o un
nitrurado con el fin de conseguir un alma tenaz y superficie dura.
15.14 ¿Qué materiales se utilizan para fabricar dados para
extrusión?
Los materiales para matrices son aceros de alto porcentaje de
carbono tratados térmica o químicamente, suelen ser revestidas con
circonio para prolongar la vida y la resistencia al desgaste por
abrasión, tiene una dureza de 60 a 70 HRC.
15.15 ¿Cuál es la diferencia entre el defecto de tubo y el defecto
tipo bambú?
Ambos son tipos de agrietamiento, pero en diferente zona, el
agrietamiento tipo bambú se da en la superficie por la adherencia del
material a la cara del dado, debido a poca ductilidad del material y
temperaturas muy bajas de procesamiento.
En cambio, el defecto tubo es un patrón de flujo que se da en caliente
con la formación de carcasas debido a la oxidación e impurezas que
tienden a acumularlos desde la superficie hacia el interior.
PROBLEMAS CUALITATIVOS
15.16 Explique por qué la extrusión es un proceso por lotes o
semicontinuo. ¿Cree que se puede volver un proceso
continuo? Explique su respuesta.
Es un proceso por lotes o semicontinuo ya que depende de la
demanda del producto y los pedidos que se realicen y también por
que la palanquilla es cortada en trozos para conformar perfiles, donde
este proceso consiste en conformar las piezas de uno en uno, pero
maneja lata capacidad de producción diaria.
Se pude volver continuo cuando se tenga un mercado fijo y pedidos
constantes sin variaciones de flujo la cantidad producida. Esto se d
mas que todo en multinacionales.
15.17 Explique las diferentes maneras por las cuales el cambio
del ángulo del dado afecta el proceso de extrusión.
Un ángulo recto conlleva a la formación de zonas muerta y al satinado
brillante del producto debido al roce la zona muerta, un ángulo obtuso
nos lleva a establecer un mejor flujo en el material y la reducción de
la fuerza de compresión, pero debido a que los ángulos rectos
manejan mayores espesores en el área de contacto estos tienden a
durar mas por su mayor resistencia a compresión, además depende
mucho el material que se esta extruyendo por ejemplo el aluminio se
extruye caliente sin lubricante y con dados de ángulos rectos.
15.18 El vidrio es un buen lubricante en la extrusión en caliente.
¿También utilizaría vidrio para el forjado por matriz de
impresión?
Bueno si fuera bueno disminuir la fricción, pero como los productos
son pequeños se pude despreciar ya que tienen poco recorrido, en
cambio en la extrusión se manejan longitudes de hasta 30 m de largo,
las mas utilizadas son de 7.50 m.
15.19 ¿Cómo haría para evitar los defectos de agrietamiento
central en la extrusión? Explique por qué serían efectivos sus
métodos.
Primero disminuiría la velocidad del proceso y controlaría la
temperatura adecuada, para que no haya agrietamiento ni adhesión
en las caras del dado, la disminución de la velocidad con llevaría a
que hubiera menor rozamiento, y por tanto la presión disminuiría y los
planos de los granos se deformarían de forma continua
tangencialmente, el control de la temperatura seria para controlar la
ductilidad adecuada del material y así su resistencia a la
termofluencia, pero este rango debe de manejarse dentro de un rango
máximo y mínimo de temperatura porque un aumento conllevaría al
agrietamiento, y una disminución puede provocar el efecto tipo
bambú.
15.20 ¿Cuál es el propósito de una placa de extracción en la
extrusión por impacto?
Es la expulsión de la pieza ya que tiende a adherirse en el punzón.

15.21 En la tabla 15.1 se dan los intervalos de temperatura para


la extrusión de diversos metales. Describa las posibles
consecuencias de extruir a una temperatura: (a) por debajo, y
(b) por encima de estos intervalos.
Consecuencias de extruir a temperaturas superiores.
- Puede existir desgaste excesivo de los dados
-Enfriamiento violento de la palanquilla en la superficie estando el
dado a temperatura ambiente.
-Se puede provocar una deformación poco uniforme en la
palanquilla
-La palanquilla genera una capa de oxido en la superficie que es
mucho más dura que el metal base de ahí que es más abrasiva, que
afecta a la fricción, desgaste, lubricación y fluidez del material base
a ser extruido.
-El producto extruido con capa de oxido, se considera inaceptable
cuando se requiere un buen acabado superficial.
Consecuencias de extruir a temperaturas inferiores.
-Operación adicional en trozos de menor a 40mm de escuadrado
por rectificado o recalcado.
-La magnitud de los esfuerzos en las herramientas de extrusión es
muy elevada.
-Se requiere alta dureza entre 60 y 65 HRC y el dado de 58 a 62
HRC.
-Se debe poseer alta dureza, resistencia al desgaste y a la falla por
fatiga.
-Lubricación es crítica, pues se puede ocasionar adherencia de la
pieza de trabajo en el caso de falta de lubricante.
15.22 ¿Varía la fuerza en la extrusión directa conforme la
palanquilla se vuelve más corta? Si es así, ¿por qué?
La fuerza inicialmente es alta debido a la alta resistencia del material,
lo que lleva a un incremento de presión constante, hasta el llenado
completo del cuerpo de la extrusora, cuando se alcanza este punto
máximo el metal alcanza el valor máximo de presión, este empieza a
fluir y pasa por los dados, la presión decae conforme se acorta la
longitud de la palanquilla, debido a la reducción del área superficial
que produce la fricción.

15.23 Comente el significado de los patrones de flujo de los


granos, como los mostrados en la figura 15.6.
La figura 15.6 muestra una palanquilla redonda seccionada por la
mitad, una de ellas es marcada con una rejilla y posterior a esto
ambas se unen, donde posterior a esto se hace una extrusión directa
con dados rectos.
Figura a) Muestra un patrón de flujo de un material en el que se
desarrolla un agrietamiento interno, debido a la tensión que se
genera en el centro.
Figura b) Este patrón se ve en trabajo en frio o con materiales como el
acero o los aceros inoxidables, los cuales presentan alta resistencia
a l deformación en frio, que produce zonas muertas en las zonas
cercanas a la superficie del cilindro, por la alta fricción que se
genera, por el esfuerzo de tensión que se produce en el centro.
Figura c) muestra el patrón tipo tubo que se en materiales poco
dúctiles y de alta resistencia que están siendo trabajados en
caliente donde la excoria es llevada de la superficie hacia el centro
de la palanquilla, donde esta se parece a la de un embudo.
Esto también genera zonas muertas.
15.24 ¿En qué aplicaciones podría utilizar el tipo de partes
extruidas por impacto que se muestran en la figura 15,14?

Las aplicaciones serian mas que todo en embutidos para el


conformado de ollas, sartenes, pistones, vasos de plástico, tubos de
pequeña longitud, recipientes de plasticos
15.25 ¿Se pueden fabricar engranes de dientes rectos por medio
de: (a) estirado, y (b) extrusión? ¿Se pueden fabricar los
engranes helicoidales? Explique su respuesta.
Bueno primeramente afirmar que, si se puede fabricar engranajes
rectos por medio de estirado, extrusión, pero los engranajes
helicoidales no se pueden por que su forma no solo varia con la
sección, sino que también varia con la longitud a no ser que se tenga
un dado con la forma de los dientes helicoidales y la palanquilla sea
introducida rotatoriamente.
El proceso de extrusión requiere herramientas de menor costo para la
producción en masa de engranes y ofrece una versatilidad
extraordinaria, ya que por este método puede producirse cualquier
forma deseada, en el cual se ven involucrados un nuero de matrices o
dados que forman la pieza, donde la última de esta serie de dados
consigue una forma exacta que permite hacer un acabado final por
mecanizado.

15.26 Ya vimos en el capítulo 13 que aplicar tensión trasera en el


laminado reduce la fuerza de laminado. ¿Qué ventajas tendría,
en su caso, la aplicación de una tensión semejante en el
estirado de barras y alambre? Explique su respuesta.
En este caso ayudaría a reducir la presión que genera el pistón al
presionar la palanquilla contra los dados y nos daría una superficie a
compresión y un alma tenas, que es beneficioso en ingeniería.

15.27 ¿Cómo prepararía el extremo de un alambre para que fuera


posible alimentarlo a través de una matriz, de manera que se
pueda comenzar una operación de estirado?
Para empezar la operación de estirado la punta o extremo del alambre
debe tener una sección transversal reducida para que así se pueda
alimentar atreves de la abertura del dado y así se jale el alambre esto
se realiza estampando la punta del alambre esta operación que
hacemos se denomina punteado.

15.28 ¿Cuál es el propósito de un bloque de apoyo en la


extrusión?
El propósito del bloque de apoyo o llamado también ficticio es
proteger la punta del vástago de presión, esto más que todo en el
proceso de extrusión en caliente.
15.29 Describa sus observaciones en relación con la figura 15.8.
la figura 15.8 nos muestra los tipos de dados de araña, dados tipo ojo
de buey y dados tipo puente, estos se usan para las secciones
transversales huecas, se pueden extruir mediante métodos de cámara
de soldadura.
15.30 En ocasiones, el estirado de alambre de acero se realiza
dentro de una envoltura de un metal blando, como cobre o
plomo. ¿Por qué sería útil esta envoltura?
esta envoltura actúa como un lubricante sólido, la lubricación es
fundamental en el proceso de estirado para mejorar la vida de los
dados y el acabado superficial además de reducir las fuerzas y la
temperatura del estirado.
15.31 ¿Cuáles son las ventajas del estirado múltiple?
el estirado múltiple reduce los costos de producción, ya que en el
proceso de estirado convencional el costo resultaría muy alto, además
este método es empleado para aumentar la productividad esto
consiste en estirar muchos alambres (100 o más) de forma
simultánea.
Las ventajas múltiples son:
Se pueden producir alambres muy finos que se rompe o recortan a
diversos tamaños y formas
Se utilizan como plásticos conductivos, textiles resistentes al calor y
eléctricamente conductivo, medio de filtrado camuflaje contra radares
e implantes médicos
Pueden ser tan pequeñas como 4µm
A) Múltiples continuas
Las velocidades de las bobinas están calculadas para absorber el
aumento de la longitud del hilo al adelgazarse, es decir; cada bobina
gira más rápido que la anterior. El número de vueltas de alambre que
se enrolla en cada bobina se mantiene constante durante toda la
operación.
B) Múltiples de acumulación
En estas máquinas las velocidades de las bobinas no están calculadas
para absorber el aumento de longitud del hilo (a medida que va
reduciéndose su sección), por lo que en cada bobina tiene lugar una
acumulación de material, antes de pasar a la siguiente hilera,
permitiendo así su enfriamiento. Tiene la ventaja de que, si se rompe
el hilo, no hace falta parar todo el proceso, es suficiente soldarse para
poder seguir.
C) Múltiples compensadas
Estas máquinas, llevan dos bobinas de arrastre cónicas acanaladas,
siendo el número de canales igual al de hileras. Al ser cónicas, aunque
la velocidad de giro es la misma, a medida que aumenta el diámetro,
puede arrollarse más hilo, ya que su longitud aumenta por efecto de
la reducción de sección.
15.32 ¿En qué circunstancias es preferible la extrusión indirecta
a la extrusión directa?
La preferencia se debe a que en la extrusión directa se genera mayor
fricción debió al rose de la palanquilla con el contenedor al fluir a
través del dado, en cambio en la extrusión indirecta solo se genera
fricción del dado contra la palanquilla en la zona de contacto con el
contenedor.
Por tanto, la extrusión inversa requiere menor fuerza de compresión
que la directa, esto se utilizaría en condiciones donde los materiales
sean poco dúctiles y muy abrasivos, como los materiales refractarios.
15.33 ¿Por qué la lubricación es perjudicial cuando se extruye
con un dado tipo ojo de buey?
No se pueden usar lubricantes en secciones huecas por que evitan la
soldadura del metal dentro del dado debido a la corrosión que se
puede generar y a la mala unión que pude resultar.
15.34 ¿Cuál es el propósito de un revestimiento de contenedor
en la extrusión directa? (Ver fig. 15.1).
Es evitar que la superficie del contenedor entre en contacto con
materiales oxidantes, también un propósito es de lubricar la
palanquilla para la disminución del rozamiento y la fuerza de presión
que se debe de aplicar para la deformación de la palanquilla cuando
tiene que pasar por el dado, también se debe porque a menor fricción
se genera una un mejor patrón de flujo continuo que presenta poca
zona muerta en dados de ángulo recto mas que todo.
PROBLEMAS CUANTITATIVOS
15.35 Estime la fuerza requerida para la extrusión de latón 70-30
a 700 °C, si el diámetro de la palanquilla es de 125 mm y la
relación de extrusión es 20.
15.36 Suponiendo un proceso ideal de estirado, ¿cuál es el
diámetro final más pequeño al que se puede estirar una barra
de 100 mm de diámetro?
En un proceso ideal y sin fricción el diámetro máximo que se puede
reducir es de un 63% del Di. Donde
Di=100 mm Df=Di*63%=63 mm
15.37 Si incluye la fricción en el problema 15.36, ¿sería diferente
el diámetro final? Explique su respuesta.
R.- El diámetro final será diferente porque en el proceso ideal, no se considera esta fuerza de
fricción ejercido en las paredes el cual incrementará, haciendo que reduzca un poco más el diámetro
o incluya algunas imperfecciones

15.38 Calcule la fuerza de extrusión para una palanquilla


redonda de 200 mm de diámetro, hecha de acero inoxidable y
extruida a 1000 °C para un diámetro de 50 mm.
K=55 lb/pulg^2
Do= 7.87 pulg
Df = 1.97
A0
F=A 0 K ln
Af

π∗(7.87)2
2
π∗(7.87) 4
F= ∗55 ln
4 π∗(1.97)2
4

F=7411 Lb

A0
K=400Mpa F= A 0 KLn( )
Af
EL AREA DE UN CIRCULO = π r 2
d 2
r 2
= 2¿
¿
0.2 2 1.019 ×10−5 Kg 0.2
F =π( ¿× 2
× 400 Mpa × ln( )
2 1 pac m 0.05

F =177,52MN

15.39 Demuestre que para un material plástico perfecto con un


esfuerzo de fluencia (Y) y en condiciones sin fricción, la
presión (p) en extrusión directa es

15.40 Demuestre que para las mismas condiciones indicadas en


el problema 15.39, el esfuerzo de estirado (σd) en el estirado
de alambre es

15.41 Grafique las ecuaciones dadas en los problemas 15.39 y


15.40 en función del porcentaje de reducción del área de la
pieza de trabajo. Describa sus observaciones.
15.42 Una operación de extrusión planeada comprende acero a
1000 °C con un diámetro inicial de 120 mm y un diámetro final
de 20 mm. Existen dos prensas para la operación, una con
capacidad de 20 MN y la otra con capacidad de 10 MN. ¿Es
suficiente la prensa más pequeña para esta operación? Si no
es así, ¿qué recomendaciones
A0
R.- K=340Mpa F= A 0 KLn( )
Af
EL AREA DE UN CIRCULO = π r 2
d 2
r 2
= 2¿
¿
F =π(
−5
0.1 2 2 1.019× 10 Kg 0. 1 2
¿ × 2
× 340 Mpa ×ln ( )
2 1 pac m 0. 02

F =70,2OMN

haría para permitir el uso de la


prensa más pequeña?

15.43 Un alambrón hecho de un material perfectamente plástico


con un esfuerzo de fluencia de 30,000 psi se está estirando de
un diámetro de 0.1 a 0.07 pulgada en un dado de estirado de
15°. Considérese que el coeficiente de fricción es 0.1.
Utilizando las ecuaciones 15.3 y 15.4, estime la fuerza de
estirado requerida. Comente las diferencias en su respuesta.
15.44 Utilice el problema 15.43, pero para acero inoxidable 304
(ver la tabla 2.3).
15.45 Suponga que es un instructor que cubre los temas
descritos en este capítulo y está haciendo un examen sobre
los diversos aspectos para poner a prueba los conocimientos
de los estudiantes. Elabore dos problemas cuantitativos y
proporcione las respuestas.
SÍNTESIS, DISEÑO Y PROYECTOS
15.46 Suponga que es director técnico de asociaciones
comerciales de: (a) extrusores, y (b) operaciones de estirado
de barra y alambre. Prepare un folleto técnico para clientes
potenciales que indique todas las ventajas de estos procesos,
respectivamente.
FOLLETO TÉCNICO

extruccion Operaciones de barras y alambre


Es un proceso madiante el cual un bloque
metalico sereduce de seccion transversalal ser
forzado a pasar atravez de una matriz
agujereada por la aplicación de una presion
elevada.
Extruccion en caliente
Debido alas fuerzas elevadas requeridas en la
extruccion la mayoria de los metales son
estruidos en caliente donde la resistencia al
metal es baja aumenta la ductilidad y permite
mayores reducciones de tamano y el logro de
formas complejas .
Ventajas adicionales
Reduccion de la fuerza del punzon ,mayor
velocidad del mismo
Material temperatura(◦c)
Plomo 200-250
Aluminio y sus aleaciones 375-475
Aceros 875-1300
Aleaciones refractarias 975-2200
Desventajas Ventajas
Desgaste del dado puede ser excesivo,la
.Buena calidad superficial
lubricacion en un aspecto critico de la
extruccionen caliente en ciertos metalespor .presicion dimencional
ejemplo el acero .aumento de resistencia y dureza
.posibilidad de producir secciones finas

desventajas
.agrietamiento
.roptura de alambre entre dados
.costos elevados
. baja resistencia ala tracción del alambre
.

15.47 Suponga que falta el resumen de este capítulo. Escriba un


resumen de una página sobre los aspectos importantes del
proceso de estirado de alambre.
15.48 Revise la literatura técnica y haga una lista detallada de
los pasos de fabricación comprendidos en la manufactura de
agujas hipodérmicas metálicas comunes.

Las agujas hipodérmicas es un instrumento sanitario normalmente


utilizado con una jeringa que sirve para inyectar sustancias al cuerpo.
La aguja, se fabrica a partir de una lámina de acero inoxidable que se
dobla en forma de tubo, para luego mediante un proceso de extrusión
conformado en frío alargar el tubo y reducir su diámetro.

Proceso de fabricación de las agujas hipodérmicas

 Se parte de una tira plana de acero inoxidable

 Una fresadora le da forma de tubo

 un láser suelda las uniones

 mediante el trabajo en frío se presiona el tubo a través de


una matriz varias veces. Este proceso es el que le da la
rigidez necesaria a la aguja y además la adelgaza
considerablemente haciéndola más resistente y más delgada.

Se necesitan 2 días para convertir la tira en un tubo para la aguja.


Ahora todo se centra en el proceso de afilado, para que no sea un
tubo romo

 se marca por la longitud que queremos (unos 5 cm) y se


cortan los tubos

 se ordenan los tubos mediante sacudidas

 con un tambor mecánico se pega una cinta superadhesiva


que los sujeta mientras son sometidos a más procesos

 se rocían los extremos con óxido de aluminio, que los


desbasta para que ea más sencillo trabajar con ellos

 se echa refrigerante y pasan por la rueda de afilar, que en


una primera pasada sólo deja una superficie áspera

 en una segunda pasada, cambiando los ángulos de las


muelas, se deja ya la forma de aguja
 después de esto pasan a calidad, donde se miden diámetros
internos y externos, longitudes, y posibles defectos mediante
microscopio

 por último, pasan a la cadena de montaje donde se insertan


en los conos y mediante fricción los unen

15.49 En la figura 15.2 se muestran ejemplos de partes discretas


que pueden producirse cortando extrudidos como piezas
individuales. Nombre otros productos que se pueden fabricar
de manera similar.
R.-Perfiles de Acero
Perfiles de Aluminio
Perfiles de Plástico
Vigas de Acero

15.50 Estudie la literatura técnica y explique cómo se pueden


aplicar vibraciones externas al estirado de alambre para
reducir la fricción. También comente las posibles direcciones
de vibración, como longitudinal o torsional.
Mecanismo de reversión de la fricción al estirado por vibraciones ultra
sonoras (EVU) de los alambres, para el caso en que la trefiladora está
ubicada en los máximos de oscilación de las ondas y activada
paralelamente a la dirección de estirado. La disminución de la fuerza
de estirado para la tecnología EVU en comparación con el estirado
clásico, se ha explicado a través del contacto intermitente en el área
de deformación metal-herramienta. Se halló una relación para el
coeficiente de fricción EVU, μUS que permitió la determinación analítica
de la fuerza de estirado. En el caso de los alambres de acero rumano
de rodamientos RUL 1V (AISI 52100) se encontró una justa
concordancia entre los valores analítico y experimental de la fuerza de
estirado que, en comparación con los de estirado clásico, se
encontraron disminuidos en más de un 5 % para velocidades de
estirado menores de 0,66m/s.

15.51 Un juguete popular para niños es una prensa de extrusión


en miniatura que utiliza una pasta o masa blanda para
producir diversas formas. Consiga dicho juguete y demuestre
los defectos superficiales que se pueden desarrollar.
15.52 En el estudio de caso 14.2 sobre soportes de suspensiones
en el capítulo 14, se indicaba que había una mejora
significativa del costo utilizando forjas en lugar de
extrusiones. Liste y explique las razones por las que considera
que fueron posibles estos ahorros en los costos.
La forja es básicamente la acción de compresión por impacto realizada a altas. Los tipos son
en dados abiertos y cerrados. en presas hidráulicas se pueden aplicar fácilmente cientos de
toneladas de compresión.
. para altas producciones, bajo costo
. incrementa las propiedades del material
. reduce el maquinado de acabado
. tolerancias muy pequeñas
. producciones muy rápidas
. pueden formarse materiales con alta dureza y tenacidad

15.53 Se indicó que en el estirado múltiple, los alambres


producidos tenían una sección transversal poligonal más que
redonda. Produzca algunas piezas delgadas de arcilla
redonda, o consiga espagueti cocido, sujételas todas juntas y
comprímalas radialmente sobre un soporte adecuado, de
manera similar a apretarse el cinturón. Comente las formas
producidas.
R.-Al realizar tales pruebas se nota que las formas de compresión en forma de cinturón son variadas
las más destacadas son de polígono ovoide y formas circulares con defectos.